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Chemistry

Produção Laboratório de Biocombustíveis e Bioquímicos de um óleo de colza por meio de Craqueamento Catalítico Conversão

Published: September 2, 2016 doi: 10.3791/54390

Summary

Este documento apresenta um método experimental para a produção de biocombustíveis e bioquímicos de óleo de canola misturado com uma ração à base fóssil, na presença de um catalisador a temperaturas amenas. Gasosos, líquidos e produtos sólidos a partir de uma unidade de reacção são quantificados e caracterizados. rendimentos de conversão e de produtos individuais são calculados e comunicados.

Introduction

Há um forte interesse global em ambos os setores público e privado para encontrar meios eficientes e econômicos para produzir combustíveis de transporte de matérias-primas derivadas de biomassa. Este interesse é impulsionada por uma preocupação geral sobre a contribuição substancial da queima de combustíveis fósseis de petróleo para o gás de efeito estufa (GEE) e sua contribuição associada ao aquecimento global. Além disso, há uma forte vontade política na América do Norte e Europa para substituir o petróleo estrangeiro produzida com combustíveis líquidos domésticos renováveis. Em 2008, os biocombustíveis fornecida 1,8% dos combustíveis para transporte 1 do mundo. Em muitos países desenvolvidos, é necessário que os biocombustíveis substituir de 6% a 10% dos combustíveis de petróleo no futuro próximo 2. No Canadá, a regulamentação exige um conteúdo de combustível renovável média de 5% na gasolina a partir 15 de dezembro de 2010 3. A Directiva Energias Renováveis ​​(RED) na Europa também determinou uma meta de energia renovável de 10% para a União Europeia transsetor portuário em 2020 4.

O desafio tem sido desenvolver e demonstrar um caminho economicamente viável para produzir combustíveis de transporte fungíveis a partir de biomassa. fontes biológicas incluem a biomassa à base de triglicéridos, tais como óleos vegetais e gorduras animais, bem como óleo de cozinha usado e biomassa celulósica, como aparas de madeira, resíduos florestais e resíduos agrícolas. Ao longo das últimas duas décadas, a investigação tem-se centrado na avaliação do processamento de óleo derivado de biomassa usando craqueamento catalítico fluido (FCC) 5 convencional - 12, uma tecnologia responsável por produzir a maior parte da gasolina numa refinaria de petróleo. Nossa nova abordagem neste estudo é o óleo de canola para co-processo misturada com matéria-prima de betume de areias petrolíferas derivado. Normalmente, o betume deve ser atualizado antes da refinação, produção de matérias-primas para refinarias, tais como óleo cru sintético (SCO) -este rota de processamento é particularmente de energia intensiva, sendo responsável por 68-78% do GHG emissions a partir da produção SCO 13 e, em 2011, constituindo 2,6% do total das emissões de GEE do Canadá 14. Substituindo uma parte do HGO atualizado com biofeed reduziria as emissões de gases de efeito estufa, uma vez que a produção de biocombustíveis envolve uma pegada de carbono muito menor. O óleo de canola é escolhido neste trabalho, pois é abundante no Canadá e os EUA. Esta matéria-prima possui uma densidade e viscosidade semelhantes aos da HGOs enquanto o conteúdo de enxofre, azoto e metais que possam afectar o desempenho FCC ou a qualidade do produto são desprezáveis. Além disso, esta opção co-processamento oferece vantagens tecnológicas e económicas significativas, uma vez que permitiria a utilização da infra-estrutura refinaria existente e, portanto, exigiria pouco hardware ou modificação da refinaria adicional. Além disso, pode haver uma sinergia potencial que poderia resultar na melhoria da qualidade do produto quando co-processamento de um betume altamente aromáticos alimentar com o seu homólogo da biomassa de cadeia linear. No entanto, a co-transformaçãoenvolve desafios técnicos importantes. Estes incluem as características físicas e químicas únicas de bio-feeds: alto teor de oxigênio, composição rica em parafínico, a compatibilidade com matérias-primas de petróleo, incrustação potenciais, etc.

Este estudo proporciona um protocolo detalhado para a produção de biocombustíveis em escala de laboratório a partir de óleo de canola por meio de craqueamento catalítico. Um sistema totalmente automatizado reação - que se refere este trabalho como a unidade de teste de laboratório (LTU) 15 - é usado para este trabalho Figura 1 mostra esquematicamente como esta unidade opera.. Este LTU tornou-se o padrão da indústria para estudos da FCC laboratório. O objetivo deste estudo é testar a adequação da LTU para quebrar o óleo de canola para produzir combustíveis e produtos químicos com o objetivo de mitigar as emissões de GEE.

figura 1
Figura 1: illustratio Conceptualn do reator. Ilustração que mostra linhas de fluxo do catalisador, alimentação, produtos e diluente. Por favor clique aqui para ver uma versão maior desta figura.

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Protocol

Cuidado: Por favor, consulte todas as folhas de dados de segurança pertinentes (MSDS) antes de utilizar os materiais. Trabalho com amostras de petróleo deve ser feito apenas enquanto usava equipamento adequado de proteção individual (óculos de segurança, luvas, calças, sapatos fechados, revestimento do laboratório), ea abertura, transferência e manipulação de amostras em bruto deve ocorrer em um fumehood ventilado. hidrocarbonetos aquecidos podem ser inflamáveis ​​no ar, e o sistema de reacção deve ser cuidadosamente vazar-verificado antes da utilização com misturas de petróleo bruto. O reator pode atingir temperaturas tão elevadas como 750 ° C, e luvas de segurança de alta temperatura deve ser usado quando se trabalha próximo de superfícies quentes.

1. Considerações Gerais

  1. Para fazer o melhor uso da unidade de reação automatizado, que pode completar seis corridas consecutivas ao longo ~ 8 horas, escolha uma taxa de alimentação constante de 1,2 g / min. Isto define a velocidade espacial horária em peso (WHSV) de 8 h -1 por meio da relação WHSV = 60 / [(C / O) × t] = 60 x (S / T) / C em que T é o FeEd tempo de entrega em minutos e C e O são massas de catalisador e de alimentação, respectivamente, em gramas. Alterando o tempo de injecção de alimentação, um conjunto de razões de massa de catalisador / petróleo de 4, 6, 8, 10, e 11,25 (x2) foi obtido para cada temperatura de reacção, a fim de atingir uma ampla gama de conversão.

2. Matéria-prima e Preparação de Catalisador

  1. Obter um HGO por destilação da fracção -343 ° C (por fiação banda) de um óleo em bruto sintético (SCO).
  2. Comprar óleo de canola de grau comestível de uma loja de comida local, e usar sem tratamento adicional.
  3. Prepare uma mistura de canola 15 v% através da mistura de 79,645 g de HGO (0,9370 g / densidade ml), com 13,7535 g de óleo de canola (0,9169 g / ml de densidade).
  4. Tela o catalisador de equilíbrio usando uma peneira Tyler de malha 60 (abertura de 250 um), seguido por um segundo rastreio com um peneiro de 400 de malha Tyler (38 ^ M de abertura).
  5. Calcinar as partículas sobre-size (38-250 mm) a 600 ° C durante 4 horas, em seguida, carregá-los em tele seis tremonhas da unidade de reacção automatizado.

3. Procedimento de Teste

  1. Preparação do sistema
    1. Preparação do programa
      1. Usando o software que controla a unidade de reacção, abrir a janela para as condições de funcionamento.
      2. Tipo nas identificações da alimentação e do catalisador, a pressão barométrica, o tempo de injecção e os pontos de ajuste de temperatura para o sistema de alimentação, o reactor, a linha de produtos, o fluido de arrefecimento, e o catalisador de CO em cada etapa do período de corrida .
    2. Preparação do catalisador
      1. Para cada funil catalisador de vidro acima da tubulação de processo, retire a tampa e cobram 9 g de catalisador no tamanho calcinado dentro da caçamba. Anexar um O-ring para a parte superior da tremonha e re-fixar a tampa.
    3. Calibração de Avanço
      1. Definir a bomba de alimentação de óleo para fornecer alimentação a uma velocidade constante de alimentação de injecção (1,2 g / min) para todas as execuções de craqueamento.
      2. Desligue o oiL linha de alimentação por baixo da válvula de purga (KV-114) 16 e anexar um tubo curto temporária para a parte inferior da válvula de fornecimento de óleo para uma proveta tarada.
      3. Pré-aqueça a matéria-prima a 85 ° C para permitir que o HGO-mistura fluir facilmente dentro e para fora da seringa e ao longo da linha de alimentação.
      4. Defina o tempo de injeção para calibrar a bomba para o mesmo valor que para a primeira corrida na (configuração padrão) série.
      5. Tara uma taça, e colocá-lo na descarga da tubagem temporária curta. Inicie o "PUMPCAL" programa predefinido do utilizador 17 no software da unidade de reação.
      6. Após o programa PUMPCAL estiver concluída, remova e pesar o copo contendo a alimentação. Dividir a massa de alimentação fornecida para o copo por o tempo de injecção para se obter a taxa de alimentação.
      7. Ajuste a velocidade da bomba para cima ou para baixo (usando a marcação de três dígitos na bomba) e repita os passos 3.1.3.5 a 3.1.3.6 até que a taxa de alimentação desejado seja alcançado.
      8. Remova otubo curto temporário e re-ligar a linha de alimentação.
    4. A calibração do GC para análise dos gases
      Nota: Esta etapa é necessária se o GC para análise de gás é encontrado para ser fora de calibração, que pode ser inferida a partir de verificação de referências, tendências de dados e de balanço de material. A experiência indica que a calibração GC pode ser invocado por um período prolongado.
      1. Conecte um cilindro de padrão multicomponente gás de refinaria comercial para a válvula de mão (HV-190) 16.
      2. Carregar um método no software GC que é capaz de eluição e separação de todos os picos no padrão de gás de refinaria. Com os parâmetros para o método de GC na Tabela 1.
      3. Usando o software GC, realizar uma análise de execução do padrão de gás de refinaria.
      4. Abra o cromatograma do padrão de gás de refinaria e integrar os picos no cromatograma.
      5. Identificar os picos no cromatograma, garantindo que todos os componentes na calibgás de ração são encontrados. Excluir quaisquer picos que estão presentes, mas não podem ser atribuídas aos componentes do padrão.
      6. Com base em intervalos de tempo de retenção, granulados e compostos que eluíram após dividir em C 5 C 6 + 1, + 2 C 6, C 6 + 3, e C 6 + 4 grupos. Para este método, isômeros penteno fixos em um C 5 grupo de olefinas.
      7. Usando o software GC, atribuir valores de concentração para cada pico integrado do padrão de gás, sob a função de calibração.
      8. Salvar a calibração para o arquivo método, para uso para determinar as concentrações de picos nas execuções de teste subseqüentes. Desligue o gás padrão comercial.
    5. A calibração do CO 2 Analyzer
      1. Através do software da unidade de reacção, comutar a válvula (KV-170) 16 para a posição que permite que o gás de zero (azoto) a fluir para o analisador de gás de infravermelhos. Ajustar o fluxo girando o botão em associação com o val de controle de fluxove (FCV-107) 16, se necessário, para obter cerca de 250 sccm no indicador de fluxo (FI-107) 16.
      2. Zero o analisador utilizando o parafuso de ajuste de zero no painel frontal do analisador, com a ajuda de uma chave de fendas.
      3. Mudar a válvula de mão (HV-107) 16 para abastecer o CO 2 (19,8% mole) de gás padrão para o analisador. Ajustar a válvula manual (MV-107) 16 para se obter um fluxo de cerca de 250 sccm no indicador de fluxo (FI-107).
      4. Ajuste o analisador de leitura para corresponder à concentração (19,8% molar) do gás de calibração padrão usando o parafuso SPAN no painel frontal.
      5. Desligue o gás de calibração e retornar a válvula de mão (HV-107) para a posição RUN.
    6. Preparação do Produto Líquido Receptor
      Nota: Cada receptor é constituído por um condensador e um tubo de ensaio de GC ligado à parte inferior do condensador por uma pequena peça de tubagem de silicone.
      1. Sequencialmente atribuir números ao condensers e frascos de GC.
      2. Coloque um pequeno tampão de lã de vidro no interior da parte superior de cada braço de saída de receptor, como mostrado na Figura 2.
      3. Manter o receptor na posição vertical com algum apoio em um copo ou um balão de tamanho adequado. Pesar cada receptor em uma balança analítica da janela superior do que é coberto por um escudo plástico cúbico para garantir um ambiente sem correntes de ar (Figura 3).
      4. Grave a massa seca (W antes) do receptor preparado em conjunto com rolhas marcados.
      5. Instalar e ligar o receptor pesado para a linha de produtos (Figura 4).
    7. Preparação reactor
      1. Instalar uma linha de alimentação de óleo no reactor com um comprimento que permite a um injector de 1,125 polegadas de altura.
      2. Colocar um filtro na saída do reactor, para evitar que o pó de catalisador de entrar na linha de produtos, a mudança do filtro após 50-100 é executado.
      3. Realizar um teste de pressão sobre o sistema reactor by correr o pTEST1 programa de 17 após a calibração da bomba de alimentação e instalação dos receptores. Fechar a ventilação de gás e pressurizar o sistema de reactor com 150 mm Hg de azoto, seguido por isolamento do sistema.
      4. Observar a leitura de pressão durante alguns minutos, para assegurar a queda de pressão não é mais do que 0,4 mm Hg por minuto, indicando que não há fugas estão presentes. Se é observada uma queda de pressão superior a 0,4 mmHg por minuto, execute um teste de vazamento de acordo com as instruções do fabricante, e corrigir eventuais vazamentos em conformidade.
Entrada da amostra T 90 ° C Pressão pós corrida 30 psi
injector T 90 ° C de equilíbrio de pressão 10 seg
Tempo de execução 300 seg detectores Condutividade térmica
pressão da coluna 30 psi Taxa de aquisição de dados 50 Hz
canal A canal B canal C canal D
Pré-coluna PLOT-U; 30 mm × 320 mícrons × 3 m PLOT-Q; 10 um x 320 mícrons × 1 m Alumina; 3 um × 320 mícrons × 1 m -
Coluna Molsieve; 12 um x 320 x 10 ^ M m PLOT-U; 30 um x 320 x 8 m ^ M Alumina; 8 um × 320 mícrons × 10 m OV1; 2 uM × 150 fim x 10 m
gás de arrastamento argão Hélio Hélio Hélio
modo de entrada backflush backflush backflush volume fixo
coluna T 100 ° C 90 ° C 130 ° C 90 ° C
O tempo de injecção 30 ms 120 ms 0 ms 100 mseg
tempo backflush 12,5 seg 5.0 sec 5.5 sec -

Tabela 1: parâmetros do método de GC para análise de gás produzido pelo LTU.

Figura 2
Figura 2: Vial apego ao condensador. Foto que mostra a localização da rolha de lã de vidro e a fixação de um frasco de GC para o condensador com um tubo de silicone. Por favor clique aqui para ver uma versão maior desta figura.

Figura 3
Figura 3:.. Pesagem do receptor do produto tampa de plástico para o equilíbrio para pesar a longo receptor produto líquido, que pode ficar fora da janela superior Por favor clique aqui para ver uma versão maior desta figura.

Figura 4
Figura 4:. Apego receptor líquido Foto que mostra a ligação de receptores líquidos para a linha de produtos.ad / 54390 / 54390fig4large.jpg "target =" _ blank "> Clique aqui para ver uma versão maior desta figura.

  1. Operação do Sistema no Modo Automático
    1. Na tela Configuração de LTU, a entrada a informação relevante para a experiência: executar número, o nome de alimentação, identificação catalisador, a pressão atmosférica, pontos de ajuste para a pele e as temperaturas interna do reactor, tanto para rachaduras e de regeneração de catalisador e tempo de injeção de óleo. Omita este passo se a informação completa foi incluído na Seção 3.1.1.
    2. Colocar o sistema em modo de executar clicando no botão "RUN" na tela do fluxo do processo. Isto inicia a sequência de teste 17, que inclui as etapas no modo automático a ser descritos na discussão.
  2. Não Auto-Operação do Sistema Modo
    1. Usando o computador conectado à GC, integrar os picos e processar os dados usando a calibração estabelecida. Introduza os dados da CG finais no programa LTU através do computador LTU.
  3. Pós-executar Operação
    1. Determinação massa de líquido do produto
      1. Depois de retirar a braçadeira, incline o receptor e recolher todas as gotículas de produtos líquidos na ponta de metal chanfrado abaixo da válvula de produto.
      2. Fechar imediatamente o receptor com rolhas de borracha marcados e cuidadosamente retire-o do banho. Enxaguar o etilenoglicol do banho com água fria e seque o exterior com toalha de papel.
      3. Coloque o receptor do produto líquido sobre um suporte à temperatura ambiente durante 20 min, permitindo que qualquer produto congelado descongelar e partem para o frasco de GC na parte inferior do receptor.
      4. Recolher o assalto líquido ao redor da articulação do metal para o receptor com um cotonete de algodão tarado. Determinar a massa do assalto líquido (W swab) e gravar.
      5. Abra o receptor produto líquido para a atmosfera em um exaustor ventilado para equalização de pressão, removendo momentaneamente a tampa na saída superior do receptor.
      6. Colocara rolha de volta e obter a massa receptor (W depois). Retirar o frasco de GC do condensador. Tampão e armazenar a amostra do produto num frigorífico a 4 ° C para análise posterior.
      7. Se uma gota de água aparece na parte inferior GC frasco como no caso de rachaduras óleo de canola, use uma seringa limpa para transferir o máximo de produtos livres de óleo-água para outro frasco quanto possível e tampá-lo imediatamente.
      8. Lavar as paredes internas do condensador receptor cuidadosamente com uma pequena qualidade de metanol e recolher toda a lavagem de metanol para dentro do frasco de GC original contendo a gota de água. Tapar o frasco e obter a massa do líquido dentro para utilização na determinação de água.
    2. Análise do líquido do produto para Simulado Destilação
      1. Usando o padrão ASTM D2887 método de ensaio 18, determinar a percentagem em massa do produto líquido isento de água a ferver nas gamas de gasolina (IBP-221 ° C), óleo de ciclo leve (LCO, 221-343 ° C), e H óleo de ciclo eavy (HCO, 343 ° C-FBP).
    3. Análise do Produto Água
      1. Usando o método de ensaio ASTM D4377 padrão 19, determinar o teor de água (H2O W) da lavagem de metanol combinado com a gotícula de água no frasco.
  4. cálculos
    1. Massa de gasoso Produto
      1. Calcular o volume total de produto gasoso através do volume de água deslocado de acordo com a fórmula:

        equação1

        onde V gás é o volume (ml) de gás recolhida em condições padrão (0 K e 101.3 kPa), água V é o volume (ml) de água deslocada durante o teste, T é a temperatura do gás (° C) e P é a pressão do gás ( kPa).
      2. Calcula-se a massa de cada componente usando gás:

        jpg "/>

        em que W i é a massa (g) da i-ésima produto gasoso, é N i% molar do i ° componente no gás, e M i representa o peso molecular da i-ésima produto gasoso. O peso molecular da protuberância não resolvido C + 5 é assumido como sendo 86.
      3. Calcula-se a massa total de produto gasoso como:

        Equation3

        onde o gás W é a massa total de produto gasoso, e W é a massa do i th produto gasoso tal como calculado em 3.5.1.2.
    2. Massa do líquido do produto
      1. Calcula-se a massa total de produto líquido com:

        W liq = W depois - W + W antes de swab

        em que W é liq massa (g) do produto líquido, depois W é a massa (g)do receptor produto líquido após reacção, antes de W é a massa (g), do receptor do produto líquido antes da reacção, e W é compressa em massa (g) do assalto líquido recolhido no cotonete.
    3. Massa de Coca-Cola
      1. Calcula-se a massa total de coque derivado da LTU usando:

        W coque = carbono W × 1,0695

        em que W é coque de massa (g) de coque, carvão W é a massa (g) de carbono, e 1,0695 é o factor de carbono-para-coque.
    4. Balanço de Massa (Recovery)
      1. Calcule o equilíbrio de massa utilizando

        R = (W gás + W + W liq coque) ÷ alimentação W × 100

        em que R é a recuperação (% em massa da alimentação) e W é de alimentação de massa (g) da alimentação de óleo. R deve estar na gama de 96-102%. Se não, rejeitam o teste como insatisfatória.
    5. Os rendimentos não normalizadas e Conversão
      Nota: cada Calcular o rendimento do produto (% por massa) de acordo com as fórmulas indicadas a seguir.
      1. Calcular gás seco (H 2 -C 2 'S, CO, CO 2 e)

        Y DG = (W H2 + W C1 + C2 + W W CO W + CO2) ÷ W alimentação × 100

        em que Y DG é rendimento não normalizada (% em massa de alimentação) do gás seco, W H2 é a massa (g) de H2, W C1 é a massa (g) da C 1 de gás (metano), W C2 é a massa (g) de C 2 gás (etano e etileno), W é CO massa (g) de CO, CO2 e W é a massa (g) de CO 2. Note-se que a correcção em função da quantidade mínima de CO 2 dissolvido em água não é necessária.
      2. Calcule Gás Liquefeito de Petróleo (GLP)

        Y GLP = (W C4) ÷ W de alimentação × 100

        em que Y GLP é rendimento não normalizada (% em massa de alimentação) do produto do GPL, W C3 é a massa (g) do gás de C 3 (propano e propileno), e W C4 é a massa (g) do gás de C 4 (butanos e butenos incluindo 1,3-butadieno).
      3. Calcule gasolina

        Y = GLN [X GLN × (liq W - W H2O - W cotonete) + W C5 +] Alimentação W ÷ × 100

        em que Y GLN é rendimento não normalizada (% em massa de alimentação) de gasolina, X GLN (obtido por destilação simulada) é a fracção mássica de gasolina no produto líquido isento de água, W H2O é a massa (g) de água no produto líquido, se qualquer, e W C5 + é a massa (g) de C + 5 o produto em fase gasosa (não resolvido C 6 </ sub> além de C 6 + fixo).
      4. Calcular óleo leve (LCO)

        Y LCO = [X LCO × (W liq - W H2O - W swab)] ÷ alimentação W × 100

        em que Y é o rendimento de LCO não normalizada (% em massa da alimentação) do produto LCO e X LCO (obtido por destilação simulada) é a fracção mássica de LCO no produto líquido isento de água.
      5. Calcular petróleo de ciclo pesado (HCO)

        Y HCO = [X HCO × (W liq - W H2O - W swab) + W swab] alimentação ÷ W × 100

        onde Y HCO é o rendimento unnormalized (alimentação% em massa) de HCO e X HCO (obtido pela destilação simulada) é a fracção mássica de HCO no produto líquido sem água.
      6. Calcule Coke

        Y coque W alimentação ÷ W × 100

        onde Y coque é o rendimento unnormalized (alimentação% em massa) de coque.
      7. Calcular água

        Y H2O = W H2O ÷ W de alimentação × 100

        onde Y H2O é o rendimento unnormalized (alimentação% em massa) de água.
      8. calcular Conversão

        CON unnorm = 100 - Y LCO - Y HCO

        onde CON unnorm é a conversão unnormalized (alimentação% em massa).
    6. Os rendimentos normalizados e Conversão

      Y 0 i = Y i ÷ R × 100

      em que Y é 0 i rendimento normalizado (por massa%) do i-ésimo produto.

      CON norma = 100 - Y 0 LCO- Y 0 HCO

      onde norma CON é a conversão normalizada (alimentação% em massa).

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Representative Results

O protocolo foi aplicado com sucesso a uma mistura de óleo de 15:85 proporção em volume (isto é, 14,73: 85,27 proporção em massa) entre o óleo de canola e um HGO SCO-20 derivada. Por razões práticas (custo, disponibilidade de óleo de canola e possíveis desafios em operação comercial), o estudo centrou-se na matéria-prima contendo 15 v% adição de óleo de canola, embora feeds com concentrações mais altas também foram julgados. A mistura foi cataliticamente rachado em 490-530 ° C e 8,0 h -1 WHSV com várias proporções de catalisador / petróleo (na sequência de 11,25, 10, 8, 6, 4, e 11,25). Para comparação, o óleo de base (puro HGO) também foi rachado sob as mesmas condições. O quadro 2 apresenta os dados de conversão e rendimento que foram discutidos em pormenor anteriormente 20. No craqueamento a mistura, supondo que não há interferência entre os dois componentes, os rendimentos aparentes contribuíram por cada um pode ser calculadoaritmeticamente. A Tabela 2 mostra qualitativamente que, após a quebra, o óleo de canola na mistura contribui substancialmente para os rendimentos de biocombustíveis (por exemplo, gasolina e diesel) e bioquímicos (por exemplo, propano, propileno, i-butano e butilenos em LPG). Seguindo o pressuposto acima, os rendimentos calculados HCO negativos contribuíram por óleo de canola (15% v na mistura), de facto, resultar da interferência entre os dois componentes durante 20 craqueamento.

<td> 3,35 <td> 0.00 <td> 0,59
Os rendimentos reais de óleo base (HGO)
Temperatura, ° C 490 510 530
Catalisador-para-óleo, g / g 4,02 6,00 8,04 10.00 11,25 11,25 4,02 6,00 8,04 10.00 11,25 11,25 6,00 8,04 10.00 11,25 11,25
Conversão,% massa 57.50 62,06 64.95 66,83 66,77 67,62 59,79 65,23 66.99 69.11 69,45 69.37 61,57 65,82 68.50 70,16 70,02 69,82
Recuperação,% em massa 99,72 99,35 99,17 99,27 99.12 100.10 99,3 99,9 99,2 99,2 99,2 99,95 99,63 99,66 99,38 99,54 98.48 98,38
Rendimentos,% em massa:
gás seco 1,28 1,49 1.65 1,71 1.80 1,79 1,73 1,92 2,07 2.17 2.26 2.24 2.33 2.60 2,76 2.90 3.00 2.99
LPG 10,96 12,33 13,39 13.80 13,42 14,06 12,54 13.83 14.45 15.10 15.13 15.10 14.01 15,43 16.27 16.90 16.98 17,14
Gasolina 42.00 44.00 44.67 45.09 44,71 45.10 42.06 44.97 44.95 45.34 44.85 45,07 41.64 42.75 43.45 43.33 43,15 42,76
LCO 21.86 20.65 19,72 19.23 19.30 18,79 20,53 19,09 18.62 18.01 17,62 17.79 19.39 18,24 17.50 16,79 16.75 16,94
HCO 20,64 17,29 15.33 13,94 13,93 13,59 19.68 15,68 14.39 12,89 12,93 12.85 19.03 15,94 14.00 13,04 13,23 13,23
3,27 4,24 5,23 6.22 6,84 6,67 3,47 4,51 5,53 6,49 7,21 6,96 3,59 5,04 6,03 7,04 6,90 6,92
H2O 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
TOTAL 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100
Os rendimentos reais dos Blends (15 v% Óleo de canola no HGO)
Temperatura, ° C 490 510 530
Catalisador-para-óleo, g / g 4,02 6,00 8,04 10.00 11,25 11,25 4,02 6,00 8,04 10.00 11,25 11,25 4,02 6,00 8,04 10.00 11,25 11,25
Conversão,% massa 58.80 63,93 66,78 67,79 68.10 68,78 64.83 68,72 70,96 71,89 72,09 71,98 67,12 70,44 72,52 73,26 73,51 73.81
Recuperação,% em massa 98,78 99,46 99.12 99.13 99,76 99,53 99,41 99.18 99,27 99,21 99,29 100,07 99.20 99,44 99,23 99,89 99.10 99,19
Rendimentos,% em massa:
gás seco 1,47 1,68 1,86 1,92 2,04 2,00 1,96 2.18 2.32 2.41 2.55 2.53 2.54 2,77 2,94 3.04 3.21
LPG 11.39 12.70 13,77 14,37 14.33 14,61 13,48 14.90 15,71 16.12 15,96 16.36 15.05 16.35 17.10 17,53 17,59 18.13
Gasolina 40.64 42.78 43.40 42.73 42,61 42.99 43.58 44.63 45.01 44.55 44.21 43,77 43.46 44.07 44.17 43.46 42.95 42.70
LCO 21.81 20,31 19,44 19,09 19,25 18,74 19.05 17,84 17.04 16.76 16,71 16,87 17,95 16,77 16.03 15,77 15,62 15,63
HCO 19.38 15,76 13,78 13.11 12,65 12,48 16.12 13,44 11.99 11.35 11.20 11.14 14,93 12,79 11.45 10,97 10,86 10,56
Coca 3,41 4,68 5,57 6.66 6,99 6,94 3,75 4,77 5,68 6,59 7.10 7,02 4,02 5.11 6.04 6,92 7,46 7,51
H2O 1,89 2.08 2.17 2.11 2.14 2.25 2.06 2.23 2.24 2.23 2.27 2.30 2.06 2.15 2.26 2.31 2.17 2.26
TOTAL 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100
Os rendimentos calculados (% em massa) aportado por 85 v% (85,27% em massa) HGO na mistura
gás seco 1,09 1,27 1.41 1,46 1,54 1,53 1,47 1,64 1,76 1.85 1,93 1.91 1.99 2.22 2.35 2,47 2,56 2.55
LPG 9.35 10,51 11,42 11,77 11,44 11.99 10,69 11,79 12,32 12,88 12.90 12,87 11,95 13.16 13,87 14,41 14,48 14,62
Gasolina 35.81 37,52 38,09 38.45 38,12 38.45 35.86 38.34 38.33 38.66 38.24 38.43 35.51 36.45 37.05 36.95 36.79 36,46
LCO 18,64 17.61 16,82 16.40 16.45 16.02 17.51 16,28 15,88 15.35 15.02 15.17 16.54 15.55 14,92 14,32 14,28 14.45
HCO 17.60 14,74 13,07 11,89 11,88 11,59 16.78 13,37 12,27 10,99 11,03 10,95 16,23 13,59 11,94 11.12 11,28 11,28
Coca 2,79 3,62 4,46 5,31 5,84 5,69 2.96 3,85 4,71 5,53 6.15 5,93 3,06 4,30 5.14 6,00 5,88 5,90
H2O 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Total 85,27 85,27 85,27 85,27 85,27 85,27 85,27 85,27 85,27 85,27 85,27 85,27 85,27 85,27 85,27 85,27 85,27 85,27
Os rendimentos calculados (% em massa) aportado por 15 v% (14,73% em massa) Óleo de Canola na mistura
gás seco 0,39 0,41 0,46 0,46 0.50 0,47 0,49 0,55 0,56 0,56 0,62 0,62 0,55 0,55 0,57 0.80 0.66
LPG 2.05 2.19 2.36 2.60 2,89 2,61 2,79 3.11 3,39 3,24 3,06 3,49 3.10 3.19 3.23 3.13 3.11 3,52
Gasolina 4,82 5,26 5,31 4,28 4,49 4,54 7,72 6.29 6,68 5,88 5,97 5,34 7.95 7,61 7,12 6,51 6.16 6,23
LCO 3.17 2.70 2,62 2,69 2.80 2,72 1,55 1,56 1,17 1.41 1.69 1,71 1.41 1.21 1.11 1,45 1,34 1,19
HCO 1,78 1.01 0,71 1,23 0,77 0,89 -0,66 0,07 -0.28 0,36 0,17 0,19 -1.30 -0,80 -0.49 -0.16 -0,41 -0,73
Coca 0,63 1,07 1.11 1,35 1.15 1,26 0,79 0,92 0,97 1.05 0,95 1,09 0,96 0,81 0,90 0,92 1,57 1,61
H2O 1,89 2.08 2.17 2.11 2.14 2.25 2.06 2.23 2.24 2.23 2.27 2.30 2.06 2.15 2.26 2.31 2.17 2.26
Total 14,73 14,73 14,73 14,73 14,73 14,73 14,73 14,73 14,73 14,73 14,73 14,73 14,73 14,73 14,73 14,73 14,73 14,73
Recuperação,% em massa
A média de 99,35
Desvio padrão 0,31

Tabela 2: desempenhos FCC do óleo de base e a mistura e as conversões e rendimentos de produto aparentes dos componentes na mistura.ble_2_Final.xlsx "> Por favor, clique aqui para baixar esta tabela como uma planilha do Microsoft Excel.

A presença de água e, mais CO CO 2 (incluído no gás seco) na forma de produtos de fraccionamento a partir da mistura, mas não a partir de HGO sozinha (Tabela 2) é uma indicação directa de que o óleo de canola na mistura participa em reacções. A água é produzida pela combinação de hidrogénio e de oxigénio e de CO e de CO 2 são libertados a partir de descarbonilação e descarboxilação de ácidos gordos no óleo de canola, respectivamente.

Outra evidência de craqueamento do óleo de canola na mistura é apresentada na Figura 5, que mostra o efeito dos parâmetros de processo em H 2 e CO rendimentos. Observações demonstram que todos os rendimentos não são muito sensíveis às alterações de relação C / O para uma alimentação a uma dada temperatura. No entanto, para uma alimentação a uma razão C / S dada, ambos H 2 e CO yiel ds aumentar com o aumento da temperatura, a qual é a força motriz para o craqueamento (Nota: n CO de HGO a qualquer temperatura). Comparando as duas alimentações, a mistura dá rendimentos mais elevados de CO, mas inferiores H 2 rendimentos do que o óleo de base na mesma severidade em termos de relação C / O e temperatura. Esta última observação é atribuível à formação de água a partir de hidrogénio e de oxigénio durante o craqueamento da mistura.

Figura 5
Figura 5: variações de H 2 e CO rendimentos com parâmetros de processo colorida code-negro para 490 ° C, rosa para 510 ° C, azul para 530 ° C;. finas linhas-H 2 O rendimento do óleo de base, grossas linhas-H 2 O rendimento da mistura sólidos sólidos; grossas linhas-CO pontilhadas rendimento de mistura; sem CO detectado para o óleo base (0 a massa de rendimento% CO de óleo de base em três temperaturas).files / ftp_upload / 54390 / 54390fig5large.jpg "target =" _ blank "> Clique aqui para ver uma versão maior desta figura.

Outra observação interessante com óleo de canola é ilustrado na Figura 6, que mostra os perfis de temperatura do reactor durante a operação. Antes da injecção de um óleo, o reactor está a uma temperatura nominal de 530 ° C. Após a injecção, a temperatura do reactor cai (devido ao aquecimento, vaporização e de craqueamento do óleo), atingindo um mínimo (consumo de calor está em equilíbrio com a entrada de calor do sistema de controlo uma vez que a temperatura cai para um determinado limite) e subindo em direcção ao temperatura inicial. Como tal, pode-se utilizar a temperatura mínima como uma medida do calor necessário para o processo global. Para uma determinada alimentação, a temperatura mínima depende da quantidade de óleo injectado ou a relação C / O, uma vez o peso de catalisador permanece constante. Como proporção aumenta C / O, a temperatura gota decreases uma vez que menos óleo é injectado. Comparando as duas alimentações, a mistura apresenta consistentemente uma queda menor de cerca de 1,5 ° C, a uma dada razão C / S devido à libertação de calor da reacção exotérmica de H 2 (g) + ½ O2 (g) → H2O ( g) (-241,8 kj / mol a 25 ° C) 21. Fenômenos semelhantes também são observados nos outros dois temperaturas de reação.

Figura 6
Figura 6: A temperatura do reactor cai antes e após a injeção de alimentação a 530 ° C (nominal) de código de cores - preto para óleo de base, rosa para mistura;. linhas finas - antes da injecção de alimentação; linhas grossas -. após a injeção de alimentação Por favor clique aqui para ver uma versão maior desta figura.

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Discussion

O protocolo aqui descrito utiliza operação cíclica de um único reactor contendo um lote de partículas de catalisador fluidizadas para simular óleo de alimentação de craqueamento e de regeneração do catalisador. O óleo a ser quebrada é pré-aquecido e alimentado a partir do topo através de um injector de tubo com a sua extremidade próxima à parte inferior do leito fluidizado. O vapor gerado depois de craqueamento catalítico é condensado e recolhido num recipiente, e o produto líquido recolhido é subsequentemente analisados ​​por destilação simulada para determinar os rendimentos de fracções em diferentes intervalos de ebulição. O produto gasoso não condensáveis ​​são enviados para um cromatógrafo de fase gasosa em linha para a análise para determinar o rendimento de gás seco e gás de petróleo liquefeito. O volume do produto gasoso é medido pelo método de deslocamento de água. Após catalisador adequado tempo de extracção, o coque depositado no catalisador é determinada in situ pela queima do catalisador desactivado com ar a temperaturas elevadas (tipicamente acima de 700 ° C).Os níveis de CO 2 são medidos quantitativamente por meio de uma célula de infravermelhos e são convertidos para um rendimento de coque. Qualquer água formada é recuperada e determinado por titulação de Karl Fischer. A recuperação total (balanço de massa) da alimentação deve estar na gama de 96 a 102%, antes da normalização de cada rendimento do produto.

Uma vantagem do presente processo é a utilização da sequência automatizada realizada pela LTU durante o processo de reacção. Depois de iniciar a sequência de teste no passo 3.2.2, o sistema começa com priming sistema durante o qual a LTU utiliza as condições predefinidas programadas antes do prazo. Se não é gasto catalisador que restou no reactor a partir de ensaios anteriores, é descarregado para o recipiente de desperdícios, e um catalisador fresco a partir da tremonha especificado é carregado para o reactor. O sistema, então, espera um espaço de tempo suficiente para permitir que as temperaturas do reactor, da linha de alimentação, seringa, garrafa e de alimentação para estabilizar dentro de 5 ° C dos seus pontos de regulação. A seringa é, em seguida, fiencheram a uma taxa de alimentação de 1,2 g / min durante 20 segundos (o que corresponde a duas vezes despejos), mais o tempo de injecção, e a linha de produto é purgado com N 2. O sistema espere mais uma vez, até que as temperaturas internas e pele de reatores estão dentro de 2 ° C de seus pontos de ajuste, e a temperatura do líquido de arrefecimento é dentro de 3 ° C do seu ponto de referência. Finalmente, um fluxo de N2 para o analisador de gases de IV é iniciado e o sistema regista a massa inicial sobre a escala usada para pesar água deslocada e a pressão do gás inicial do produto (que deve ser igual a zero).

Seguindo priming, a bomba de seringa é posta em movimento e alimentação é primeiro desviado de volta para a garrafa de alimentação durante 10 segundos (primeira vez despejos), seguido de injecção de alimentação no reactor por um tempo determinado após a mudança de volta a válvula de três vias à frente da bomba de seringa. Após a conclusão da injeção, alimentação é desviado de volta para a garrafa de alimentação por mais 10 seg (segunda vez despejos). No final da injecção de alimentação, começa a contagempara o tempo tira líquido e tempo tira catalisador. O primeiro é escolhido como 7 (líquido tira multiplicador) vezes o tempo de injeção de alimentação enquanto o último é igual ao tempo tira líquido menos de 10 segundos com um máximo de 360 ​​seg. Os fluxos de produto são enviados para o recipiente de recolha de gás através de receptores de líquidos em que os produtos de alto ponto de ebulição são condensados.

Catalisador de regeneração começa com interruptores de válvula na extremidade do ciclo de extracção do catalisador. O fluxo de ar inicia-se e a temperatura do reactor é elevada até ~ 715 ° C. A concentração de CO2 é continuamente controlado pelo analisador de gás IR até que esteja abaixo de 0,3%. O ar é desligado e o fluxo de N 2 para o reactor é restabelecida no final da regeneração. A leitura da balança (massa de água deslocada) é registada juntamente com a pressão e a temperatura do gás no recipiente de recolha de gás seguido por mistura e aquecimento (até ~ 30 ° C). Nesta fase, o receptor de líquido para o funcionamento pode ser removido manualmente dosistema para o tratamento subsequente, se desejar. A linha entre o recipiente de recolha eo GC é purgado com gás de produto, eo laço é preenchido para a análise GC subsequente. Arrefecer o reactor até que as temperaturas de pele são de 50 ° C abaixo de seus pontos de ajuste de reação e guardar todos os dados para a execução concluída. Devolver a unidade para o primeiro passo da sequência de teste para uma nova execução, ou descarregar o catalisador gasto para o navio resíduo se for a última execução.

O protocolo estabelecido for bem sucedida na produção de combustíveis para transporte de óleo de canola em uma mistura. Bons balanços materiais (recuperações em massa) são obtidos no presente estudo, com uma média de 99,35% e um desvio padrão de 0,31% a partir de 18 corridas LTU (Tabela 2). As conversões e rendimentos de execuções duplicadas em relação E / S 11.25 C para cada alimentação a uma dada temperatura são bastante reprodutível (Tabela 2). Vários fenômenos típicos da FCC e características de craqueamento frequentemente relatados em Literatura também foram observados neste estudo: (1) o envenenamento catalisador por alimentação de azoto básico 22-24, particularmente pronunciado para HGO a baixas temperaturas (490 ° C neste trabalho). O efeito pode ser reduzido a temperaturas mais elevadas ou rácios C / O; (2) A disponibilidade ou esgotamento dos componentes crackable na alimentação e de produto líquido. Aqueles na alimentação são geralmente chamados de "gasolina precursores", definido como a soma dos ácidos gordos saturados e monoaromatics 20,25-28; (3) Acessibilidade dos sítios ácidos catalisador para moléculas; por exemplo, decomposição incompleta de moléculas de triglicérides volumosos a 490 ° C, enquanto os ácidos gordos de cadeia linear quebrados podem facilmente penetrar poros catalisador e ser rachadas 6; (4) A oligomerização de olefinas 29 de ácidos graxos para formar compostos aromáticos e coque; (5) isomerização esquelética de olefinas preferencial para formar compostos ramificados 23,29.

O protocolo é amplamente baseada no manual de operação LTU. os procedimentosno manual devem ser rigorosamente seguidas, exceto quando indicado. As etapas críticas no âmbito do protocolo incluem a preparação de catalisador de equilíbrio (deve ser em tamanho e livre de coque); preparação reactor (utilizando uma linha de alimentação que proporciona uma altura constante do injector, ou 1,125 ou 2,125 polegadas); CO 2 de calibração do analisador; preparação da seringa (calibração do avanço) e receptor produto líquido (pesando o receptor longo líquido em um ambiente sem correntes de ar; manutenção da temperatura do líquido de arrefecimento em -12 a -15 ° C gama); teste de pressão do sistema (para garantir um ambiente livre de vazamentos); escolhas de tempo tira catalisador adequado e multiplicador tira líquido; análises de gases (análise de gás de refinaria) e produto líquido (destilação simulada pela ASTM D2887 18); atribuições de peso molecular 86 (versus 89 de ASTM D7964-14 30) para C + 5 fixo por resolver, e carbono-coque fator 1,0695 (versus 1.083 de D7964 ASTM, o que pressupõe que um mol de hidrogênio está associado with um mole de carbono no coque).

Uma alteração no protocolo que se desvia da LTU operacional manual e ASTM D7964-14 30 é que, no passo final de pesagem do depósito de líquido, a rolha é rapidamente removido do seu lugar e depois o receptor para igualar a pressão, antes da pesagem. Isto permite a libertação do excesso de N2, que está preso à temperatura do líquido de arrefecimento. No entanto, também podem correr o risco de perder algum produto gasoso. Teoricamente, este passo pode reduzir o balanço de massas de 2,71% em massa para um funcionamento a uma razão C / S de 10 no nosso estudo, assumindo que 149 ml de N 2, em que o receptor de líquido é preso e expansão de -15 a 25 ° C a 93,5 kPa (701 mmHg) a pressão atmosférica. O resultado está de acordo com os valores experimentais (versus diminui no balanço de massa por 3,10 e 3,22% em massa para execuções em razão / O C de 10).

Este protocolo também foi estendido para misturas contendo 50 e 100 v% de óleo de canola emHGO. A concentração de óleo de colza alta parece ser prejudicial ao sistema, exigindo alterações mais frequentes do injector do que o normal, especialmente quando o óleo de canola puro está rachada. Em concentrações baixas, tais como a apresentada no presente estudo, não ocorreu entupimento.

Além disso, o DLD não pode ser aplicado a óleo de pirólise de biomassa que contém água emulsionada, que podem evaporar-se a temperaturas elevadas por períodos prolongados. Neste caso, uma unidade de teste alternativo 31 com uma seringa livre, mas acoplável para entregar a alimentação é uma opção 12. Além disso, o DLD não é possível determinar de H 2 S de rendimento quantitativamente devido ao método de deslocamento de água utilizado para a recolha de produtos gasosos que H2S é parcialmente dissolvido em água. A unidade de teste alternativo modificado para acomodar um gasómetro que consiste em duas câmaras de gás (com pistões dentro) em série verificou-se ser satisfatória para esta aplicação 22,23.

31. A referida unidade de ensaio alternativo é amplamente utilizado para caracterizar o desempenho de catalisadores de FCC devido à sua relativa simplicidade, a flexibilidade, a versatilidade e o baixo custo. Ao longo dos anos, o método de teste envolveu foi expandida para fornecer informações adicionais, como selectividades produtos e qualidades, e a variável operacional e efeitos de matéria-prima 32. Com as precauções adequadas sobre empretação, os resultados dos testes podem ser usados ​​para avaliar o desempenho comercial de plantas 33.

Note-se que as deficiências operacionais acima utilizando o LTU pertence ao nosso modelo específico existente. Como a tecnologia evolui, novos produtos podem superar os problemas acima discutidos.

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Disclosures

Os autores declaram que não têm interesses financeiros concorrentes.

Acknowledgments

Os autores gostariam de agradecer ao laboratório de análises do Centro de Tecnologia CanmetENERGY pelo apoio técnico e Suncor Energy Inc. para o fornecimento de petróleo bruto sintético. financiamento parcial para este estudo foi fornecido pelo departamento de Recursos Naturais do Canadá e do governo do Programa de interdepartamental do Canadá de Pesquisas Energéticas e Desenvolvimento (PERD), com A22.015 ID projeto. Yi Zhang gostaria de reconhecer os seus Ciências Naturais e do Conselho de Pesquisa de Engenharia (NSERC) do Canadá Visiting Fellowship de janeiro 2015 a janeiro de 2016.

Materials

Name Company Catalog Number Comments
Advanced Cracking Evaluation (ACE) Unit Kayser Technology Inc. ACE R+ 46 Assembled by Zeton Inc. SN:505-46; consisting of (1) a reactor; (2) catalyst addition system; (3) feed delivery system; (4) liquid collection system; (5) gas collection system; (6) gas analyzing system; (7) catalyst regeneration system; (8) CO catalytic convertor; (9) coke analyzing system
Reactor (ACE) Kayser Technology Inc. V-105 A 1.6 cm ID stainless steel tube having a tapered conical bottom and with a diluent (nitrogen) flowing from the bottom to fluidize the catalyst and also serve as the stripping gas at the end of the run
Catalyst Addition System (ACE) Kayser Technology Inc. Six hoppers (V-120F, with respective valves) for addition of catalyst for up to 6 runs
Feed Delivery System (ACE) Kayser Technology Inc. Consisting of feed bottle (V-100), syringe (FS-115), pump (P-100), and injector (with 1.125 inch injector height, i.e., the distance from the lowest point of the conical reactor bottom to the bottom end of the feed injector)
Liquid Collection System (ACE) Kayser Technology Inc. Six liquid receivers (V-110F) immersed in a common coolant bath (Ethylene glycol/water mixture in 50:50 mass ratio) at about –15 °C in a large tank (V-145)
Gas Collection System (ACE) Kayser Technology Inc. Based on water displacement principle; consisting of gas collection vessel (V-150) with a motor-driven stirrer (MTR-100), and a weight scale (WT-100) for weighing the displaced water collected in a beaker (V-160).
Gas Analyzing System (ACE) Kayser Technology Inc. Key element being Agilent micro GC (model 3000A) with four capillary columns equipped with respective thermal conductivity detectors (TCDs) 
Catalyst Regeneration System (ACE) Kayser Technology Inc. V-105 Spent catalyst in reactor being burned in situ in air at +700 °C to ensure complete removal of carbon deposited on the catalyst
CO Catalytic Convertor  (ACE) Kayser Technology Inc. A reactor (V-140) with CuO as catalyst to oxidize any CO and hydrocarbons in exhausted flue gas to CO2 (to be analyzed by IR gas analyzer) and H2O (to be absorbed by a dryer)
Coke Analyzing System (ACE) Kayser Technology Inc. Servomex (Model 1440C) IR analyzer for measuring CO2 in exhausted flue gas
R+MM Software Suite Kayser Technology Inc. Including iFIX 3.5 
Agilent Micro GC Agilent Technologies 3000A For gas analysis after cracking
Cerity Networked Data System Agilent Technologies Software for Agilent Micro GC
CO2 Gas Analyser Servomex Inc. 1440C SN: 01440C1C02/2900
NESLAB Refrigerated Bath Themo Electron Corporation RTE 740 SN: 104300061
Orion  Sage Syringe Pump Themo Electron Corporation M362 For delivering feed oil to injector tube
Synthetic Crude Oil (SCO)  Suncor Energy Inc. Identified as Suncor OSA 10-4.1
Catalyst P Petro-Canada Refinery Equilibrium catalyst
Balance Mettler Toledo AB304-S For weighing liquid product receivers
Balance Mettler Toledo XS8001S For weighing water displaced by gas product
Ethylene Glycol Fisher Scientifc Inc. CAS 107-21-1 Mixed with distilled water as coolant (50 v% )
Drierite W.A. Hammond Drierite Co. Ltd. 24001 For water absorption after CO catalytic converter
Copper Oxide LECO Corporation 501-170 Catalyst for conversion of CO to CO2
Toluene Fisher Scientific Co.  CAS 108-88-3 For cleaning liquid receivers
Acetone Fisher Scientific Co.  CAS 67-64-1 For cleaning liquid receivers
Micro GC Calibration Gas Air Liquid Canada Inc. SPG-25MX0015306 Multicomponent standard gas
19.8% CO2 Standard Gas BOC Canada Ltd. 24069890 For calibration of IR analyzer
Argon Gas Linde Canada ltd. 24001306 Grade 5.0 Purity
Helium Gas Linde Canada ltd. 24001333 Grade 5.0 Purity
Gas analyzer GC Module Inficon GCMOD-15 Channel A
Gas analyzer GC Module Inficon GCMOD-03 Channel B
Gas analyzer GC Module Inficon GCMOD-04 Channel C
Gas analyzer GC Module Inficon GCMOD-73 Channel D
HP 6890 GC Hewlett-Packard Co.  G1530A For simulated distillation
ASTM 2887 Standard Sample PAC L.P. 26650.150 For quality control in simulated distillation
ASTM 2887 Standard Sample PAC L.P. 25950.200 For calibration in simulated distillation
Column for GC 6890 (simulated distillation) Agilent Technologies CP7562 10 m x 0.53 mm x 1.2 µm, HP 6890 GC column
Liquid Nitrogen Air Liquid Canada Inc. SPG-NIT1AC240LC For use in simulated distillation 
Nitrogen Air Liquid Canada Inc. Bulk (building N2) For use in ACE unit operation
Isotemp Programmable Furnace Thermo Fisher Scientifc Inc. 10-750-126 For calcination of catalyst
GC Vials, Crimp Top Chromatograghic Specialties Inc C223682C 2 ml, for liquid product
Seals, Crimp Top Chromatograghic Specialties Inc C221150 11 mm, for use with GC vials
4 oz clear Boston round bottles Fisher Scientific Co.  02-911-784 With PE cone lined caps, for use in feed system
Sieve Endecotts Ltd. 6140269 Aperture 38 micron
Sieve Endecotts Ltd. 6146265 Aperture 250 μm
Shaker Endecotts Ltd. MIN 2737-11 Minor-Meinzer 2 Sieve Shaker for catalyst screening
V20 Volumetric KF Titrator Mettler Toledo 5131025056 For water content analysis of the liquid product
Hydranal Composite 5 Sigma-Aldrich 34805-1L-R Reagent for Karl Fischer titration
Methanol (extremely low water grade) Fisher Scientific Co.  A413-4 Mixed with toluene (40:60 w/w) for KF titration: also used to recover water in receiver
Glass Wool Fisher Scientific Co.  11-388 Placed inside the top of receiver outlet arm 

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References

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Química Edição 115 craqueamento catalítico fluido óleo de canola óleo de canola ácidos gordos areias betuminosas gasóleo pesado (HGO) precursores da gasolina azoto básico
Produção Laboratório de Biocombustíveis e Bioquímicos de um óleo de colza por meio de Craqueamento Catalítico Conversão
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