Summary
Aquí presentamos un protocolo para obtener una novela aleación a base de Cu Mn con excelentes actuaciones completa por una tecnología de fundición de alta calidad y métodos de tratamiento de calor razonable.
Abstract
Aleaciones de manganeso (Mn) - cobre (Cu) - basado se han encontrado para tener capacidad de amortiguación y pueden utilizarse para reducir las vibraciones perjudiciales y ruido con eficacia. M2052 (Mn-20Cu-5Ni-2Fe, en %) es un rama importante de aleaciones a base de Cu Mn, que posee excelente capacidad de amortiguación y procesabilidad. En las últimas décadas, muchos estudios han sido llevadas a cabo en la optimización del performance de M2052, mejorar la capacidad de amortiguación, propiedades mecánicas, resistencia a la corrosión y temperatura de servicio, etc. los principales métodos de actuación optimización son de aleación, tratamiento térmico, tratamiento previo y diferentes formas de moldeado etc., entre los que aleación, así como la adopción de un tratamiento de calor razonable, es el método más simple y más eficaz para obtener la perfecta y completa rendimiento. Para obtener la aleación M2052 con excelente rendimiento para el moldeado de fundición, se propone agregar Zn y a la matriz de la aleación de MnCuNiFe y utilizar una variedad de métodos de tratamiento térmico para una comparación de la microestructura, capacidad de amortiguación y la temperatura de servicio. Así, un nuevo tipo de aleación de fundición-edad Mn-22.68Cu-1.89Ni-1.99Fe-1.70Zn-6.16Al (at.%) con capacidad de amortiguación superior y servicio de alta temperatura se obtiene por un método de tratamiento de calor optimizado. En comparación con la técnica de forja, moldeo por fundición es más simple y más eficiente, y la capacidad de amortiguación de esta aleación como el elenco es excelente. Por lo tanto, es una razón adecuada para pensar que es una buena opción para aplicaciones de ingeniería.
Introduction
Puesto que las aleaciones de Cu Mn fueron encontradas por Zener para tener capacidad de amortiguación1, han recibido extensa atención e investigación2. Las ventajas de la aleación Mn-Cu son que tiene alta capacidad de amortiguación, especialmente en las amplitudes de la tensión baja, y su capacidad de amortiguación puede verse alterada por un campo magnético, que es muy diferente de aleaciones ferromagnéticas de amortiguación. La alta capacidad de amortiguación de aleaciones a base de Cu Mn puede atribuirse principalmente a la movilidad de las fronteras internas, principalmente entre dos fronteras y límites de la fase, que se generan en el face-centered-cubic-to-face-centered-tetragonal ( f.c.c.-f.c.t.) transición de fase en la transformación de la martensita temperatura (Tt)3. Se ha encontrado que Tt depende directamente el contenido de Mn en la aleación a base de Cu Mn4,5; es decir, cuanto mayor sea la Mn y contenido, mayor el Tt mejor la capacidad de amortiguación del material. La aleación, que contiene más de 80 en % manganeso, fue encontrada para tener alta capacidad de amortiguación y resistencia óptima cuando se apaga la temperatura de la solución sólida6. Sin embargo, la mayor concentración de Mn en la aleación directamente causaría la aleación a ser más frágiles y tienen una baja elongación, dureza del impacto y una peor resistencia a la corrosión, que significa que la aleación no cumplan los requisitos de ingeniería. Resultados de la investigación anterior revelaron que un tratamiento de envejecimiento bajo las condiciones adecuadas es una forma eficaz de conciliar este problema; por ejemplo, Mn-Cu-base amortiguación aleaciones que contienen de 50-80% Mn también puede obtener una alta Tt y capacidad de amortiguación favorable por un tratamiento de envejecimiento en el rango de temperatura adecuada7. Esto es debido a la descomposición de la γ-fase de padres en nanoescala ricos en Cu y regiones de nanoescala ricos en Mn al envejecimiento en el rango de temperatura de miscibilidad brecha8,9,10, que se considera a mejorar Tt de esta aleación junto con su capacidad de amortiguación. Claramente, es un método eficaz que puede combinar alta capacidad de amortiguación con excelente trabajabilidad.
M2052 aleaciones para forja formando, un representante de amortiguación de alta aleación a base de Cu Mn con contenido medio de Mn desarrollado por Kawahara et al. 11, ha sido extensamente estudiada en las últimas décadas. Los investigadores encontraron que M2052 aleación tiene un buen punto dulce entre maleabilidad, resistencia y capacidad de amortiguación. En comparación con la técnica de forja, fundición ha sido ampliamente utilizado hasta ahora debido al proceso de moldeado simple, bajo costo de producción y alta productividad, etc. los factores influyentes (por ejemplo, la frecuencia de oscilación, amplitud de la tensión, refrigeración velocidad, temperatura/tiempo de tratamiento térmico, etc.) en la capacidad de amortiguación, microestructura y mecanismo de aleación M2052 de amortiguación han sido estudiados por algunos investigadores12,13,14,15 ,16,17,18. Sin embargo, el rendimiento de fundición de aleación M2052 es inferior, por ejemplo, una amplia gama de temperatura de cristalización, la ocurrencia de fundición porosidad y contracción concentrada, , eventual dando por resultado la mecánica insatisfactoria propiedades de la fundición.
El propósito de este papel es proporcionar el campo industrial con un método factible para obtener un reparto que MN-Cu base aleación con excelentes propiedades que pueden utilizarse en maquinaria y en la industria de instrumentos de precisión para reducir vibraciones y asegurar que el producto calidad. Según el efecto de los elementos de la transformación de fase y el rendimiento de fundición de aleación, se considera Al elemento para reducir la γ-fase de región y la estabilidad de la fase γ , que puede hacer más fácil la fase γ transformar en un γ' fase de micro-gemelos. Por otra parte, la solución de los átomos de en la fase γ aumenta la fuerza de la aleación, que puede mejorar las propiedades mecánicas. También, Al elemento es uno de los elementos importantes que pueden mejorar las propiedades de fundición de aleación Mn-Cu. Elemento Zn es beneficiosa para mejorar el bastidor y propiedades de la aleación de amortiguación. Finalmente, se agregaron 2 wt % Zn y 3% en peso de a la aleación cuaternaria de MnCuNiFe en este trabajo y un nuevo elenco se desarrolló la aleación Mn-26Cu-12Ni-2Fe-2Zn-3Al (wt %). Además, varios métodos diferentes de tratamiento térmico se utilizan en este trabajo y sus distintos efectos se discuten como sigue. El tratamiento de homogeneización se utilizó para reducir la segregación de la dendrita. El tratamiento de la solución fue utilizado para la inmovilización de las impurezas. El tratamiento de envejecimiento se utiliza para la activación de descomposición espinodal; mientras tanto, los diferentes tiempos de envejecimiento se utilizan para buscar los parámetros de optimización para una temperatura de servicio de alta y excelente capacidad de amortiguación. En definitiva, un método preferible tratamiento térmico fue defendido para capacidad de amortiguación superior, así como una temperatura alta.
Resulta que la máxima fricción interna (Q-1) y la temperatura de servicio máxima se logra al mismo tiempo por envejecimiento de la aleación a 435 ° C para 2 h. Debido a la simplicidad y la eficiencia de este método de preparación, puede obtenerse una novela como fundición Mn-Cu-base amortiguación aleación con excelente rendimiento, que es de gran importancia práctica para su aplicación en ingeniería. Este método es particularmente adecuado para la preparación de Mn-Cu-base de alta amortiguación aleación que puede ser utilizado para la reducción de la vibración.
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Protocol
1. preparación de las materias primas
- Peso de todas las materias primas necesarias con una báscula electrónica de porcentaje de masa (65% manganeso electrolítico, 26 electrolítico Cu, 2% industrial pura Fe, 2% electrolítico Ni, 3% Al electrolítico y un 2% Zn electrolítico), como se muestra en la figura 1.
Nota: Todas estas materias primas eran disponibles en el mercado.
Figura 1 : Presentación de las materias primas. Los materiales usados incluyen el 65% del peso manganeso electrolítico, 26% en peso Cu electrolítico, 2% en peso industrial pura Fe, 2% en peso electrolítico Ni, 2% de peso Zn electrolítico y 3% de peso otros electrolítico haga clic aquí para ver una versión más grande de esta figura.
2. fusión y fundición proceso
Nota: Los pasos detallados de la fundición en arena se muestran en la figura 2.
Figura 2 : La arena de fundición y moldeado pasos. El proceso principal incluye una operación de modelado, patrón-fabricación y moldes. Haga clic aquí para ver una versión más grande de esta figura.
- Para preparar patrones, hacer patrones según el producto de dibujo y asegúrese de que el tamaño del patrón se expande hasta cierto punto ser responsable de la contracción y maquinado los márgenes.
Nota: El patrón material utilizado en este trabajo es de madera ( figura 3) debido a un patrón de madera es ligera, fácil de trabajar, y tiene un ciclo de producción corto y bajo costo.
Figura 3 : Patrones usados en el molde de la fundición. Estos patrones de madera se utilizaron para obtener la forma de los bastidores. Haga clic aquí para ver una versión más grande de esta figura.
- Para preparar la arena de moldeo, mezclar la arena de cuarzo con silicato de sodio 4% - 8%.
Nota: El diámetro de la arena es aproximadamente 0,4 mm y las partículas son uniformes. - Completar el proceso de moldeo principal por las manos.
- En primer lugar, poner dos patrones en el matraz de moldeado.
- A continuación, voltear el frasco después de pegar la arena que moldea alrededor de los patrones y retirar los patrones de la arena.
- Finalmente, cepille la superficie del molde de arena con el bastidor de capa para mejorar la calidad superficial de la colada y reducir defectos de fundición.
Nota: El molde de arena moldeado se muestra en la figura 4. - Para obtener un molde de arena secando, poner el molde en el horno a 180 ° C y hornear durante más de 8 h antes de fundición para mejorar su resistencia y permeabilidad, facilitar la fusión de relleno y asegurar la calidad de los productos de fundición.
Figura 4 : El molde de arena moldeado. Tiene dos cavidades y su superficie se ha cubierto con una capa. Haga clic aquí para ver una versión más grande de esta figura.
3. inducción de fusión
Nota: Use una inducción de media frecuencia vacío horno de fusión.
- Abra la tapa del horno, poner 20,8 kg de Mn, 8,32 kg de Cu, 0,64 kg de Ni, 0,64 kg de Fe, 0,64 kg de Zn y 0,96 kg de materiales de en el crisol sucesivamente y cubrir los materiales con criolita en el último.
- Sacar el molde de la fundición del horno y ponerlo en el horno; ajustar su posición para verter exitosa. Cierre la tapa del horno del vacío y a continuación, abra el sistema de distribución de calor para iniciar la fusión de la aleación.
- Cuando los metales se empiezan a derretir, rellenar el horno con argón a una presión negativa 93-KPa, para inhibir las salpicaduras del metal fundido.
- Después de que la aleación se ha derretido, afinarla durante varios minutos para reducir las impurezas nocivas y gas contenido.
Nota: El procedimiento de fusión incluye a menudo la fundición y refinación.
4. la aleación de la fundición
- Verter suavemente el metal fundido en el molde de la fundición después del proceso de refinación.
- Después de que el metal fundido se solidifica completamente, romper el vacío y saque el molde de la fundición.
- Desmoldar los castings casting cuando la temperatura del molde se reduce a un nivel bajo.
5. tratamiento previo de las piezas fundidas
Nota: El macrophotograph de la pieza moldeada se muestra en la figura 5.
- Cortar a especímenes de la fundición mediante el uso de una cortadora lineal.
Nota: Los especímenes para las mediciones de rayos x difractómetro (XRD) y la observación metalográfica están en 10 x 10 x 1 mm3. Las muestras para el Análisis Termomecánico dinámico (DMA) poseen una dimensión de 0,8 x 10 x 35 mm3.
Figura 5 : Piezas moldeadas en el molde de arena y los accesorios que quitó. Dos bastidores fueron moldeadas al mismo tiempo. Haga clic aquí para ver una versión más grande de esta figura.
6. tratamiento térmico
- Las muestras pulidas se dividen en siete grupos y mantenga a espécimen #1 del tratamiento, mantener un estado como molde para la comparación. Poner los demás en un horno de resistencia de tipo caja para diferentes tratamientos térmicos.
- Homogeneizar a las muestras #2 y #5 a 850 ° C durante 24 h y calmar posteriormente, en agua fría antes de envejecimiento a 435 ° C, espécimen #2 de 4 h y ejemplar #5 por 2 h.
- Solución tratar a muestras #3 y #6 a 900 ° C durante 1 hora y apagar posteriormente, en agua fría antes de envejecer en el 435 ° C, muestra #3 de 4 h y ejemplar #6 por 2 h.
- Edad a muestras #4 y #7 a 435 ° C por 4 h y 2 h, respectivamente.
7. prueba de capacidad de amortiguación
- Utilice un análisis mecánico dinámico (DMA) para medir la capacidad de amortiguación de las muestras17.
Nota: El modo de prueba es barrido de tensión a temperatura ambiente. - Durante la prueba, detectar el δ ángulo de fase entre la tensión y la tensión (como se muestra en la figura 6).
- Caracterizar la capacidad de amortiguación por Q-1, que puede determinarse mediante la siguiente fórmula.
Q -1 = tan δ
Figura 6 : La construcción de accesorio y el principio de prueba de la DMA. (a) este panel muestra el accesorio de doble voladizo de la DMA. (b) este panel muestra la relación de la tensión sinusoidal aplicada a la tensión y el retraso de fase resultante. Los valores de la diferencia entre el estrés y la tensión, así como el módulo, se pueden calcular mediante fórmulas. Haga clic aquí para ver una versión más grande de esta figura.
8. Caracterización de la muestra
-
Pulido electrolítico y observación metalográfica
- Para la observación de la microestructura de una dendrita, grabe a todas las muestras de aproximadamente 1 minuto en una solución mixta de ácido perclórico y alcohol absoluto en 1:27.
- A continuación, limpiar las muestras con acetona, secar la muestra con un soplador y observar la estructura dendrítica con un microscopio metalográfico.
-
Caracterización de estructura de fase
- Caracterizar la estructura de fase y los parámetros del enrejado de las muestras por difracción de rayos x (DRX) con radiación de CuKα12,22.
Nota: Utilice una velocidad de exploración a 2° por minuto. Antes de la medición de XRD, preparar a las muestras cuidadosamente eliminando cualquier tensión superficial.
- Caracterizar la estructura de fase y los parámetros del enrejado de las muestras por difracción de rayos x (DRX) con radiación de CuKα12,22.
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Representative Results
La figura 7 muestra la dependencia de la capacidad de amortiguación en la amplitud de la tensión para la MnCuNiFeZnAl como de fundición de aleación ejemplares #1 - #7 y M2052 como molde. Los resultados muestran que la capacidad de amortiguación de la muestra #1 es mayor que la de fundición de aleación M2052 (como se muestra en la Figura 7a) y el tradicional forjado en aleación de alta amortiguación M2052 mencionada en anteriores artículos20,21. Por otra parte, la capacidad de amortiguación de la original MnCuNiFeZnAl como fundido aleación puede ser mejorado por, posteriormente, homogeneización-envejecimiento, envejecimiento solución y tratamientos de envejecimiento (como se muestra en la figura 7b y 7C), entre los cuales un tratamiento de envejecimiento para 2 h puede conducir a la mayor capacidad de amortiguación. Cuando la tensión amplitud ε es 2 x 10-4, los valores de-1 Q de ejemplares #1 - #7 se muestran en la tabla 1. Además, al comparar el ejemplar #4 con ejemplar #7, se encontró que el Q-1 puede ser mejorado significativamente por un tiempo más corto del envejecimiento (como se muestra en la figura 7 d). Además, bastidor de arena y envejecimiento por 2 h son más simple, económica y eficiente, en comparación con forja.
Figura 7 : La dependencia de Q-1 en la amplitud de tensión para lo MnCuNiFeZnAl como de fundición de aleación ejemplares #1-#7 y como elenco M2052. Para las mediciones de la dependencia de la amplitud de la tensión de Q−1, la frecuencia y la temperatura de prueba fueron 1 Hz y 25 ° C, respectivamente. Esta figura ha sido modificada de Liu et al. 18. haga clic aquí para ver una versión más grande de esta figura.
| Muestras | # 1 | # 2 | # 3 | # 4 | # 5 | # 6 | # 7 |
| Q−1 | De 3.0 × 10−2 | 4,7 × 10−2 | 4.9 × 10−2 | 3,9 × 10−2 | 4,5 × 10-2 | 4.7 x 10-2 | 5.0 x 10-2 |
Tabla 1: el Q -1 valores de muestras #1 - #7 cuando la amplitud de tensión Ε = 2 x 10 -4 .
La figura 8 muestra metalográficas micrografías de muestras de la aleación de MnCuNiFeZnAl #1 y #5 - #7 como molde. Formará una segregación dendrítica grave durante el proceso de enfriamiento lento en el moldeado de fundición para la tasa de difusión lenta de los átomos de Mn entre átomos de Cu, que finalmente conduce a la formación de una microestructura dendrítica. Ya que el Mn es más susceptible a la corrosión que Cu, las oscuras regiones de la estructura dendrítica observada son las dendritas ricos en manganeso, que son unos pocos milímetros de largo y varios micrómetros de anchos, mientras que las regiones de luz son regiones ricas en Cu. Cuando la temperatura disminuye, las dendritas de manganeso ricos principalmente precipitan de la fase líquida de las regiones ricas en Mn y luego la forma de intervalos ricos en Cu entre ellos. En comparación, las dimensiones de las dendritas ricos en Mn oscuras del espécimen #5 son significativamente más pequeñas que las de la muestra #1, que indica que la segregación de la dendrita del ejemplar #5 fue debilitada en cierta medida. Asimismo, la segregación de la dendrita del espécimen #6 fue debilitada en cierta medida también pero todavía fue un poco mejor que la de espécimen #5 por el tiempo más corto durante el tratamiento del envejecimiento de la solución. Sin embargo, no hay diferencias distintivas en las microestructuras dendritical de muestras #1 y #7 las muestras. Estos resultados representan que los tratamientos de envejecimiento de homogeneización y envejecimiento de la solución pueden debilitar la segregación macroscópica de Mn, pero el tratamiento de envejecimiento directa no tiene ningún efecto evidente en él. También se pueden establecer estas conclusiones a partir del análisis composicional de EDS. Antes de una descomposición espinodal, el contenido de Mn en las dendritas de manganeso ricos de como fundición de aleación de MnCuNiFeZnAl fue 79.23% en promedio, y el contenido de Mn se redujo significativamente a 68.20% después de homogeneizar la muestra a 850 ° C durante 24 h y a 73.42% después de una solución tratamiento a 900 ° C durante 1 hora.
Figura 8 : Micrografías metalografía de aleaciones de MnCuNiFeZnAl como del molde someten a diferentes tratamientos térmicos. Puede verse la estructura dendrítica diferentes de diferentes especímenes. Esta figura ha sido modificada de Liu et al. 18. haga clic aquí para ver una versión más grande de esta figura.
Según la curva de capacidad amortiguamiento dependientes de la temperatura, la capacidad de amortiguamiento disminuye rápidamente la temperatura se eleva. La temperatura en que se disminuye drásticamente la capacidad de amortiguación se define generalmente como la temperatura de servicio, que es uno de los indicadores más fundamentales para aleaciones que se utilizan en el área de ingeniería de amortiguación. Las temperaturas de servicio de muestras #1 y #5 - #7 se enumeran en la tabla 2. Puede verse claramente que el envejecimiento a 435 ° C para 2 h puede hacer que la temperatura de servicio óptima.
| Muestra | # 1 | # 5 | # 6 | # 7 |
| Temperatura de servicio (° C) | 43 | 50 | 55 | 70 |
Tabla 2: Las temperaturas de servicio de muestras #1 y #5 - #7.
La alta capacidad de amortiguación de aleación a base de Cu Mn se relaciona con el γ' fase produce en una transformación martensítica f.c.c. f.c.t. Normalmente, la cantidad de γ' fase está relacionado con el contenido de manganeso. Un gran número de eruditos7,22,23,24 han estudiado la relación entre parámetros de celosía, enrejado distorsión y contenido de manganeso en aleaciones a base de Cu Mn. Según los valores de c/a de muestras #1 y #5 - #7, el contenido de Mn en las regiones de nanoescala Mn-ricos de cada muestra después el espinodal descomposición puede estimarse mediante la fórmula mencionada por Zhong et al. 17. la CMn de ejemplares #1 y #5 - #7 84.18% 84.75%, 85.08% y están 85.35%, respectivamente, en las regiones de nanoescala ricos en Mn después de la descomposición espinodal. Obviamente, ejemplar #7 tiene el más alto CMn, que significa que la aleación de MnCuNiFeZnAl como el fundido tiene la capacidad de amortiguación superior y, al mismo tiempo, una mayor temperatura de servicio por envejecimiento a 435 ° C para 2 h.
La relación entre el enrejado de la distorsión (a/c-1), Q-1 (con una amplitud de tensión de ε = 2 x 10-4), y la temperatura de servicio de aleaciones de MnCuNiFeZnAl como molde sometido a diferentes tratamientos de calor, correspondientes a muestras #1 y #5 - #7, es graficados en la figura 9. Evidentemente, la distorsión del enrejado es directamente proporcional a la temperatura de-1 y servicio Q; es decir, cuanto mayor sea la distorsión del enrejado, mejor será la capacidad de amortiguación y mayor temperatura de servicio.
Figura 9 : La relación entre el enrejado de la distorsión (a/c-1), Q-1 (Ε = 2 x 10-4) y la temperatura de servicio de las aleaciones de MnCuNiFeZnAl como molde sometido a diferentes tratamientos térmicos de. Esta figura ha sido modificada de Liu et al. 18. haga clic aquí para ver una versión más grande de esta figura.
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Discussion
Para asegurar que este tipo de aleación a base de Cu Mn como molde posee capacidad de amortiguación superior y excelentes propiedades mecánicas, es necesario asegurarse de que los bastidores tienen una composición química estable, una alta pureza y una estructura de cristal excelente. Por lo tanto, el estricto control de calidad es necesario para los procesos de fundición, colada y tratamiento térmico.
En primer lugar, es necesario elegir los ingredientes adecuados para la aleación. Debe considerarse que los elementos de aleación añadido pueden promover la descomposición de la γ-fase de padre, que le ayudará a producir más martensita micro-gemelos25. Además, ciertos elementos de aleación también necesitan ser considerados para mejorar las propiedades mecánicas y bastidor. La aleación final luego combinará la capacidad de amortiguación superior y excelentes propiedades mecánicas.
En segundo lugar, un proceso de fusión razonable es necesario, que está conectada a las características de la fundición de la aleación. Deben considerar los siguientes puntos claves en el proceso de fusión de fundición Mn-Cu-aleaciones a base de: alimentación (1) las materias primas metálicas en el crisol en secuencia mediante la adición del alta-punto de fusión de la aleación primero y luego añadiendo a la aleación de bajo punto de fusión, para evitar graves pérdidas de combustión. (2) adopta un vacío método para asegurar que el gas y el contenido de impurezas de la aleación es bajo de fusión. Al mismo tiempo, el gas inerte es inyectado en el horno para controlar la presión y reducir la volatilización del metal líquido durante el vacío de la fusión. (3) cuando no hay más burbujas escapan de la superficie del metal fundido, entra en el período de refinamiento. El propósito del período de refinamiento es eliminar cualquier gas e inclusiones volátiles.
El paso más importante es la elección del proceso de tratamiento térmico. Después de obtener la aleación de MnCuNiFeZnAl como fundido con un excelente desempeño, un proceso de tratamiento térmico adecuado para esta aleación es también seleccionado para mejorar su capacidad de amortiguación. A través del análisis de los resultados experimentales, se encuentra que la capacidad de amortiguación puede alcanzar su valor extremo por un tratamiento de envejecimiento de corto plazo. El proceso de tratamiento térmico final de como fundición de aleación de MnCuNiFeZnAl es muy simple y eficaz.
Por último, se logra una solución de optimización para un nuevo elenco Mn-22.68Cu-1.89Ni-1.99Fe-1.70Zn-6.16Al (en %) a través de investigar el efecto de tratamientos térmicos sobre la capacidad de amortiguación de la aleación y temperatura del servicio. Es decir, se logra el mayor grado de segregación de nano-Mn por un envejecimiento a 435 ° C por 2 h, que resulta en el aumento det T, eventualmente significativamente mejorar la capacidad de amortiguación (Q-1 = 5.0 x 10-2) y la temperatura de servicio (70 ° C) , en comparación con la aleación como el elenco original.
Aunque este método sólo se utiliza para el bastidor moldeado Mn-Cu-amortiguación de alta aleación a base de, tiene las siguientes ventajas, tales como materiales de modelado más baratos, más simple proceso de fabricación del molde y mayor capacidad de amortiguación y propiedades mecánicas de los productos, etc. Además, este método es adecuado para diferentes lotes de producción, para la producción de pequeños lotes y producción en masa. En consecuencia, este método es de gran importancia para mejorar el efecto de reducción de la vibración, y contribuye a ampliar el ámbito de su aplicación industrial. Debido a las ventajas de este método, se puede reemplazar la tecnología para producir productos de alta amortiguación en algunas áreas.
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Disclosures
Los autores no tienen nada que revelar.
Acknowledgments
Damos gracias al apoyo financiero de la Fundación Nacional de Ciencias naturales de China (11076109), el programa de eruditos de Hong Kong (XJ2014045, G-YZ67), el "Plan de 1000 talentos" de la provincia de Sichuan, el (programa de introducción de talento de la Universidad de Sichuan YJ201410) y la innovación y el programa de prácticas creativas de la Universidad de Sichuan (20171060, 20170133).
Materials
| Name | Company | Catalog Number | Comments |
| manganese | Daye Nonferrous Metals Group Holdings Co., Ltd. | DJMnB | produced by electrolysis |
| copper | Daye Nonferrous Metals Group Holdings Co., Ltd. | Cu-CATH-2 | produced by electrolysis |
| Nickel | Daye Nonferrous Metals Group Holdings Co., Ltd. | Ni99.99 | produced by electrolysis |
| Iron | Ningbo Jiasheng Metal Materials Co., Ltd. | YT01 | industrial pure Fe |
| Zinc | Daye Nonferrous Metals Group Holdings Co., Ltd. | 0# | produced by electrolysis |
| Aluminum | Daye Nonferrous Metals Group Holdings Co., Ltd. | Al99.90 | produced by electrolysis |
References
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