Summary
Este trabalho apresenta um protocolo detalhado para a microfabização de cantilever nanoestruturado de α-quartzo em um substrato de tecnologia Silicon-On-Insulator (SOI) a partir do crescimento epitaxial do filme de quartzo com o método de revestimento de mergulho e, em seguida, nanoestruturação do filme fino através de litografia nanoimimprint.
Abstract
Neste trabalho, mostramos uma rota detalhada de engenharia da primeira microcantilever baseada em quartzo nanoestruturado piezoelétrico. Explicaremos todas as etapas do processo, desde o material até a fabricação do dispositivo. O crescimento epitaxial de α-quartzo no substrato SOI (100) começa com a preparação de um sol-gel de sílica dopado de estrôncio e continua com a deposição deste gel no substrato SOI em uma forma de filme fina usando a técnica de revestimento de mergulho em condições atmosféricas à temperatura ambiente. Antes da cristalização do filme em gel, a nanoestruturação é realizada na superfície do filme por litografia de nanoimprint (NIL). O crescimento do filme epitaxial é alcançado a 1000 °C, induzindo uma cristalização perfeita do filme de gel padronizado. A fabricação de dispositivos cantilever de cristal de quartzo é um processo de quatro etapas baseado em técnicas de microfabização. O processo começa com a modelagem da superfície do quartzo, e então a deposição metálica para eletrodos segue-a. Após a remoção do silicone, a cantilever é liberada do substrato SOI eliminando SiO2 entre silício e quartzo. O desempenho do dispositivo é analisado por vibrometer laser não contato (LDV) e microscopia de força atômica (AFM). Entre as diferentes dimensões de cantilever incluídas no chip fabricado, o cantilever nanoestruturado analisado neste trabalho exibiu uma dimensão de 40 μm de comprimento e 100 μm de comprimento e foi fabricado com uma camada de quartzo padrão de 600 nm de espessura (diâmetro nanopillar e distância de separação de 400 nm e 1 μm, respectivamente) cultivada em uma camada de dispositivo Si de 2 μm de espessura. A frequência de ressonância medida foi de 267 kHz e o fator de qualidade estimado, Q, de toda a estrutura mecânica foi Q ~ 398 em condições de baixo vácuo. Observou-se o deslocamento linear dependente da tensão de cantilever com ambas as técnicas (ou seja, medição de contato AFM e LDV). Portanto, provar que esses dispositivos podem ser ativados através do efeito piezoelétrico indireto.
Introduction
Os nanomateriais de óxido com propriedades piezoelétricas são fundamentais para projetar dispositivos como sensores MEMS ou micro coletores de energia ou armazenamento1,2,3. À medida que os avanços da tecnologia CMOS aumentam, a integração monolítica de filmes piezoelétricos e nanoestruturas epitaxais de alta qualidade e nanoestruturas em silício torna-se objeto de interesse para expandir novos novos dispositivos4. Além disso, é necessário maior controle da miniaturização desses dispositivos para alcançar altos desempenhos5,6. Novas aplicações de sensores em eletrônica, biologia e medicina são habilitadas pelos avanços nas tecnologias de micro e nanofabização7,8.
Em particular, α-quartzo é amplamente utilizado como material piezoelétrico e mostra características marcantes, que permitem aos usuários fazer fabricação para diferentes aplicações. Embora tenha baixo fator de acoplamento eletromecânico, o que limita sua área de aplicação para a colheita de energia, sua estabilidade química e fator de alta qualidade mecânica fazem dele um bom candidato para dispositivos de controle de frequência e tecnologias de sensores9. No entanto, esses dispositivos foram micromaquinados a partir de cristais de quartzo único a granel que têm as características desejadas para a fabricação do dispositivo10. A espessura do cristal de quartzo deve ser configurada de tal forma que a maior frequência de ressonância possa ser obtida a partir do dispositivo, atualmente, a menor espessura alcançável é de 10 μm11. Até agora, foram relatadas algumas técnicas para micropatterar os cristais a granel, como a gaiola faraday, a gravação em ângulo11,a litografia de interferência a laser12e o feixe de íons focal (FIB)13.
Recentemente, a integração direta e inferior do crescimento epitaxial de (100) filme de α quartzo em substrato de silício (100) foi desenvolvida por deposição de solução química (CSD)14,15. Essa abordagem abriu uma porta para superar os desafios acima mencionados e também para desenvolver dispositivos baseados em piezoelétricos para futuras aplicações de sensores. A alfaiataria da estrutura do filme de α quartzo no substrato de silício foi alcançada e permitiu controlar a textura, a densidade e a espessura do filme16. A espessura do filme de α quartzo foi estendida de algumas centenas de nanômetros para a faixa de míccro, que são 10 a 50 vezes mais finas do que as obtidas por tecnologias de cima para baixo em cristal a granel. A otimização das condições de deposição de revestimento de mergulho, a umidade e a temperatura foram habilitadas a alcançar tanto o filme de quartzo cristalino nanoestruturado contínuo quanto um padrão nanoimimp impresso perfeito por uma combinação de um conjunto de técnicas de litografia de cima para baixo17. Especificamente, a litografia de nanoimprint macia (NIL) é um processo baseado em equipamentos de fabricação de baixo custo, em larga escala e benchtop. A aplicação do NIL macio, que combina abordagens de cima para baixo e de baixo para cima, é uma chave para produzir matrizes nanopilar de quartzo epitaxial no silício com um controle preciso dos diâmetros dos pilares, altura e distâncias interpilares. Além disso, foi realizada a fabricação de nanopillar de sílica com forma controlada, diâmetro e periodicidade no vidro borossilicato para uma aplicação biológica, personalizando NIL macio da película fina de quartzo epitaxial18.
Até agora, não foi possível a integração on-chip de mems nanoestruturados piezoelétricos α quartzo. Aqui, desenhamos a rota detalhada de engenharia a partir do material para a fabricação do dispositivo. Explicamos todos os passos para a síntese material, NIL macio e a microfabricação do dispositivo para liberar uma cantilever de quartzo piezoelétrico no substrato SOI19 e discutir sua resposta como um material piezoelétrico com alguns resultados de caracterização.
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Protocol
1. Preparação da solução
- Prepare uma solução contendo ortossilicato de tetraetila pré-higidificada (TEOS) 18 h antes da produção dos filmes de gel em um capô de fumaça no qual um equilíbrio de laboratório e um agitador magnético são colocados.
- Adicione 0,7 g de éter hexadecilo de polietileno glicol (Brij-58) e 23,26 g de etanol em garrafa de 50 mL e feche a tampa da garrafa e mexa até que o Brij esteja completamente dissolvido.
- Adicione 1,5 g de HCl 35% no frasco na etapa 1.1.1, feche-o e mexa por 20 s.
- Adicione 4,22 g de TEOS ao frasco na etapa 1.1.2, feche-o e deixe-o mexer por 18 h.
- Preparação de 1 M solução aquosa de Sr2+ pouco antes da produção dos filmes de gel porque uma solução amadurecida é suscetível a re-precipitar na forma de sal Sr.
- Pesar 2,67 g de SrCl2·6H2O em um frasco volumoso de 10 mL.
- Adicione 10 mL de água ultrauso (por exemplo, Milli-Q) até 10 mL no frasco na etapa 1.2.1 e feche o frasco com uma tampa de plástico e agite suavemente o frasco para dissolver o cloreto de estrôncio.
- Adicione 275 μL da solução aquosa de 1 M de Sr2+ na garrafa de 10 mL contendo a solução que foi preparada na etapa 1.1 e mexa a solução por 10 minutos.
2. Preparação de modelos de polidimometiletilaxano (PDMS)
- Preparação da solução PDMS após a etapa 1.3.
- Misture 1 parte do agente de cura com 10 partes do elastômero em um béquer na balança. Mexa a mistura com uma vara de vidro até obter uma distribuição homogênea de bolhas e remova-a em uma câmara de vácuo.
- Replique o mestre de silício usando a solução PDMS. Observe que para este trabalho, utilizamos um mestre padrão de silício composto por pilares com diâmetros, altura e distância de separação de 1 μm.
- Coloque o mestre de silício com o rosto estruturado em uma caixa de plástico e encha a caixa com a solução PDMS.
- Introduza a caixa de plástico no forno a 70 °C por 2h para obter um modelo PDMS sólido.
- Separe o modelo PDMS e o mestre de silício. Corte o modelo PDMS para o tamanho desejado usando uma lâmina e mantenha-o em uma caixa limpa.
3. Deposição de filme de gel em SOI (100) substratos por dip-coating
- Preparação dos substratos
- Prepare substratos tamanho 2 cm x 6 cm cortando um wafer SOI tipo P de 2 polegadas com a espessura de 2/0,5/0,67 μm (Si/SiO2/Si) em direção paralela ou perpendicular ao wafer plano usando uma ponta de diamante. Observe que a condutividade da camada do dispositivo de silício deve ser entre 1 e 10 Ω/cm.
- Introduza os substratos em uma solução de piranha por 20 min, a fim de eliminar possíveis resíduos de polímeros.
- Limpe com água DI, depois com etanol, e deixe-os secar ou use o fluxo de nitrogênio. Esta etapa deve ser realizada logo após a etapa 1.3.
- Deposição de uma solução contendo ortossilicato de tetraetila pré-hidrolisada (TEOS), Brij-58 sulfactant e SrCl2 6H2O.
- Para obter uma película de sílica homogênea, coloque a câmara do dip-coater sob as condições de umidade relativa 40% e 25 °C de temperatura.
- Coloque um béquer com o tamanho de cerca de 5 cm x 1 cm x 8 cm abaixo do substrato SOI pendurado no braço dip-coater e estabeleça uma sequência de revestimento de mergulho com a velocidade de 300 mm/min na imersão e retirada. Ajuste o tempo de imersão (tempo na posição final) para zero.
- Encha o béquer com a solução preparada na etapa 1.3 e espere até que a temperatura da umidade relativa se torne estável, ou seja, 40% e 25 °C, respectivamente.
- Realize um único revestimento de mergulho e espere até que o filme se torne homogêneo.
- Introduza o substrato SOI em um forno a 450 °C por 5 min para a consilidação do filme em gel para obter uma espessura de 200 nm.
- Repita os passos 3.2.3 e 3.2.4 duas vezes mais para produzir um filme com cerca de 600 nm de espessura. Para garantir a estabilidade da solução, um processo repetitivo deve ser realizado em 1h.
4. Micro/nanoestruturação de superfície por litografia de impressão macia
- Prepare as micro/nano estruturas na superfície do filme sob as condições de umidade relativa 40% e 25 °C de temperatura.
- Repita o passo 3.2.3 para depositar um novo filme no substrato SOI.
- Coloque o substrato SOI após a etapa 3.2.1 em uma superfície plana e coloque o molde PDMS preparado na etapa 2.2 no substrato SOI enquanto o sol-gel está evaporando.
- Coloque o substrato SOI com o molde PDMS em um forno a 70 °C por 1 min, e depois a 140 °C por 2 min em um segundo forno. Então, deixe esfriar.
- Remova o molde PDMS para obter uma filme de gel micro/nanoestruturado no substrato SOI.
- Introduza o substrato SOI em um forno a 450 °C por 5 min para consolidar um filme de gel micro/nanoestruturado com 600 nm de altura.
5. Cristalização do filme gel por tratamento térmico
- Tratamento térmico dos filmes em gel em SOI (100).
- Programe o aquecimento do forno tubular da temperatura ambiente a 1000 °C.
- Introduza a amostra colocada em um barco de cerâmica no forno a 1000 °C durante 5 horas. Não cubra o tubo tubular durante todo o tratamento térmico, a fim de saturar o forno com ar. Finalmente, atinja a temperatura ambiente resfriando o forno sem qualquer rampa programada.
6. Projetando o layout da máscara de litografia
A máscara usada neste processo foi projetada especificamente para uma fabricação de dispositivos no substrato SOI com quartzo nanoestruturado epitaxial. Todos os processos de fabricação são realizados no lado do quartzo. A máscara foi projetada de uma forma que a resistência ao tom negativo precisa ser usada em cada passo. A máscara é organizada em quatro passos diferentes, como explicado abaixo.
- Padre o quartzo para determinar a forma do cantilever e também área de contato de forma quadrada de 30 μm x 30 μm. Por exemplo, 40 μm x 100 μm tamanho retangular forma cantilever área de 120 μm x 160 μm área é protegida com resistência negativa e o resto é gravado até camada de silício.
- Perceba os eletrodos de cima e de baixo. O eletrodo superior é padronizado na área de cantilever em forma retangular e o eletrodo inferior é padronizado na camada de silício de 2 μm de espessura na área gravada de 30 μm x 30 μm. A largura do contato superior é 4 μm menor do que a área cantilever padronizada e o tamanho do contato inferior é maior do que a área de forma quadrada de 30 μm x 30 μm na etapa 1.
- Etch todas as camadas de silício de 2 μm de espessura em 120 μm x 160 μm área em forma de U ao redor do cantilever em forma de retângulo. A área gravada é novamente em forma de U, mas 4 μm menor de cada lado para proteger a área cantilever do ataque HF na última etapa.
- Solte o cantilever com gravação BOE de SiO2. A área de cantilever protegida é 2 μm maior do que a área cantilever real. A parte mais importante é proteger a superfície e os espaços em branco do cantilever.
7. Limpeza das amostras de quartzo para o processo de microfabização cantilever com solução de piranha
- Prepare uma solução de piranha adicionando lentamente 10 mL de peróxido de hidrogênio (H2O2) em 20 mL de ácido sulfúrico (H2SO4) à temperatura ambiente. Esta mistura cria uma reação térmica.
- Coloque as amostras dentro desta solução por 10 minutos para limpar todos os resíduos orgânicos.
- Enxágüe as amostras com água DI e seque-as com nitrogênio.
8. Passo 1: Modelagem cantilever forma no filme fino quartzo
- O primeiro processo de litografia
- Enxágüe as amostras com acetona, IPA e, em seguida, sopre nitrogênio seco.
- Coloque as amostras na placa quente a 140°C por 10 minutos de desumidificação.
- Gire AZ2070 fotoresist negativo a uma velocidade de 4000 rpm para 30 s.
- Coloque as amostras na placa quente para o macio a 115 °C por 60 s.
- Exponha a amostra com 37,5 mJ.cm-2 dose UV para 5 s.
- Coloque a amostra na placa quente para assar pós-exposição a 115 °C por 60 s.
- Desenvolver no desenvolvedor MIF 726 para 100 s em temperatura ambiente, em seguida, enxaguar em água DI e soprar nitrogênio seco. A espessura esperada é de 5,5 μm.
- Coloque a amostra na placa quente a 125 °C por 10 minutos para pressionar a resistência.
- Gravura de íons reativos (RIE) da camada de quartzo
- Etch o quartzo até a camada de silício usando RIE com uma taxa de fluxo de gás de 60 sccm CHF3, 20 sccm 02, e 10 sccm Ar a 100 W RF potência.
- Limpeza dos resíduos de resistência
- Limpe com plasma a uma vazão de 90 sccm 02 por 5 min.
- Se o primeiro passo de limpeza não for suficiente, deixe a amostra no removedor PG a 80 °C até que todas as resistências sejam removidas.
- Em seguida, coloque a amostra em uma solução de piranha (20 mL de ácido sulfúrico H2SO4 + 10 mL de peróxido de hidrogênio H2O2) por 10 min. Em seguida, enxágue em água DI e seque com nitrogênio.
9. Passo 2: Realização de eletrodo inferior e superior
- O segundo processo de litografia
- Enxágüe as amostras com acetona, IPA e, em seguida, sopre nitrogênio seco.
- Coloque as amostras na placa quente a 140 °C por 10 minutos de desumidificação.
- Spin AZ2020 fotoresist negativo a uma velocidade de 4000 rpm para 30 s.
- Coloque a amostra na placa quente para o macio a 115 °C por 60 s.
- Exponha a amostra com 23,25 mJ.cm-2 dose UV para 3 s.
- Coloque a amostra na placa quente para assar pós-exposição a 115 °C por 60 s.
- Desenvolver no desenvolvedor MIF 726 para 50 s em temperatura ambiente, em seguida, enxaguar em água DI e soprar nitrogênio seco. A espessura esperada é de 1,7 μm.
- Deposição metálica para eletrodos de cima e de baixo.
- Deposite 50 nm Chromium a uma taxa de 4 A/s e 120 nm de platina a 2,5 A/s com evaporação do feixe de elétrons a 10-6 mbar.
- Decolagem metálica
- Deixe as amostras primeiro em acetona e depois em IPA até que a decolagem metálica seja bem sucedida.
- Verifique a amostra com um microscópio óptico e, se necessário, deixe a amostra no removedor PG a 80 °C até que todos os metais decolem. Em seguida, enxágue em água DI e sopre nitrogênio seco.
- Se o passo 9.3.2 não for suficiente, coloque as amostras em um limpador ultrassônico em acetona por 5 min. Repita esta operação quantas vezes for necessário.
- Enxágüe as amostras com acetona, IPA e depois seque com nitrogênio.
10. Passo 3: Padronizar a amostra para gravar a camada Si(100)
- O terceiro processo de litografia
- Enxágüe as amostras com acetona, IPA e, em seguida, sopre nitrogênio seco.
- Coloque as amostras na placa quente a 140 °C por 10 minutos de desumidificação.
- Gire AZ2070 fotoresist negativo a uma velocidade de 2000 rpm para 30 s.
- Coloque a amostra na placa de aquecimento para o softbake a 115 °C para 60 s.
- Exponha a amostra com 37,5 mJ.cm-2 dose UV para 5 s.
- Coloque a amostra na placa de aquecimento para assar pós-exposição a 115 °C por 60 s.
- Desenvolver em MIF 726 para 110 s em temperatura ambiente, em seguida, enxaguar em água DI e soprar seco com nitrogênio. A espessura esperada é de 5,9 μm.
- Coloque a amostra na placa quente a 125 °C por 10 minutos para pressionar a resistência.
- Gravura de íons reativos da camada de silício
- Etch a camada de silício até a camada SiO2 usando RIE com taxa de fluxo de gás de 60 sccm CHF3, 20 sccm 02 e 10 sccm Ar a 100W RF potência.
- Limpeza dos resíduos de resistência
- Primeiro limpo com plasma a uma taxa de fluxo de 90 sccm 02 por 5 min.
- Deixe a amostra no removedor PG a 80 °C até que todas as resistências sejam removidas. Em seguida, enxágue em água DI e sopre nitrogênio seco.
11. Passo 4: Liberação de cantilever por gravura química molhada de SiO2
- O quarto processo de litografia
- Enxágüe as amostras com acetona, IPA e, em seguida, sopre nitrogênio seco.
- Coloque as amostras na placa quente a 140 °C por 10 minutos de desumidificação.
- Spin AZ2020 fotoresist negativo a uma velocidade de 2000 rpm para 30 s.
- Coloque a amostra na placa de aquecimento para assar suavemente a 115 °C por 60 s.
- Exponha a amostra com 37,5 mJ.cm-2 dose UV para 5 s.
- Coloque a amostra na placa de aquecimento para assar pós-exposição a 115 °C por 60 s.
- Desenvolver em MIF 726 para 65 s a temperatura ambiente. Enxágüe em água DI e depois sopre nitrogênio seco. A espessura esperada é de 2,3 μm.
- Coloque a amostra na placa quente a 125 °C por 10 minutos para pressionar a resistência.
- Gravura molhada da camada SiO 2 com etch deóxido tamponado (BOE)
- Coloque a solução BOE 7:1 em um recipiente baseado em politetrafluoroetileno (PTFE).
- Coloque a amostra nesta solução e deixe-a em temperatura ambiente até que todas as camadas de SiO2 sejam gravadas sob o cantilever. Em seguida, enxágue em água DI e sopre nitrogênio seco.
- Limpeza dos resíduos de resistência
- Enxágüe as amostras com acetona, IPA e, em seguida, sopre nitrogênio seco.
- Se necessário, limpe os resíduos de resistência com plasma a uma vazão de 90 sccm O2 por 5 min.
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Representative Results
O progresso da síntese do material e da fabricação do dispositivo (ver Figura 1) foi representado esquematicamente monitorando diferentes passos com imagens reais. Após os processos de microfabricação, observamos o aspecto das imagens de cantilevers nanoestruturadas utilizandoas imagens de Microscopia eletrônica de varredura de emissão de campo (FEG-SEM). Difração de raios-X 2D Micro controlava a cristalina das diferentes camadas de empilhamento do cantilever(Figura 2d). Também analisamos a cristalização detalhada dos pilares de quartzo utilizando a técnica de difração eletrônica e as imagens FEG-SEM no modo de elétrons encarnados(Figura 2e-f). Uma caracterização estrutural mais profunda de um único cantilevers piezoelétricos à base de quartzo foi realizada registrando a figura do polo e a curva de balanço, como mostrado na Figura 2g-i. A resposta eletromecânica dos cantilevers piezoelétricos à base de quartzo foi detectada usando um (i) Vibrometer Laser Doppler (LDV) equipado com laser, fotodetetor e gerador de frequência (ver Figura 2j) e (ii) um microscópio de força atômica no qual a saída de acionamento CA de um Amplificador Lock-in (LIA) é alimentada para os eletrodos superior e inferior do cantilever, enquanto a vibração é registrada com o Sistema óptico de deflexão do feixe do AFM (ver Figura 2k,l). Observe que o vibrometro foi usado no modo de deslocamento com um intervalo de 50 nm/V. O gerador de frequência utilizado para atuar a inversa-piezoeletricidade do cantilever de quartzo era um gerador de forma de onda arbitrária.
Figura 1: Fabricação do dispositivo. Esquemas gerais e imagens FEG-SEM das etapas de síntese e microfabização do cantilever de quartzo. (a) A deposição multicamadas de revestimento de dip da solução sr-sílica no substrato SOI é seguida pela nanoestruturação do filme com processo NIL(B,c,d). (e) a ressarição da amostra a 1000 °C na atmosfera do ar permite a cristalização do filme de quartzo nanoestruturado. Finalmente, um cantilever de quartzo nanoestruturado é fabricado com micromaquinção de silício (f,g,h,i). Clique aqui para ver uma versão maior desta figura.
Figura 2: (a) Imagem SEM de um chip baseado em quartzo nanoestruturado com diferentes dimensões cantilever. (b) Imagem SEM de um único cantilever de quartzo nanoestruturado (36 μm de comprimento e 70 μm de comprimento). (c) Imagem feg-SEM transversal de filme de quartzo nanoestruturado no substrato SOI. dPadrão de difração de raios-X 2D do cantilever nanoestruturado. Observe que as diferentes camadas juntamente com suas espessuras estão indicadas no diffractograma. (e) Imagem superior FEG-SEM de filme de quartzo nanoestruturado. (f) Imagem TEM de resolução mais alta de um único pilar de quartzo. O inset mostra a natureza cristalina única do pilar resolvida pela difração eletrônica. (g) Figura de polo 2D de α-quartzo(100)/Si(100) cantilever. (h) Imagem óptica de todo o chip durante medições de microdiffraction apontadas por um raio laser. Observe que a cor verde na imagem óptica corresponde à difração da luz natural produzida pela interação da luz e do nanopillar de quartzo que atuam como um cristal fotônico. (i) Curva de balanço do quartzo/Si cantilever mostrando um valor de mosaico de 1,829° do (100) reflexo de quartzo. (l) Caracterização mecânica por medidas de vibrometria não contata sob baixo vácuo de um cantilever à base de quartzo de 40 μm de comprimento e 100 μm de comprimento composto por uma camada de quartzo padrão de 600 nm de espessura. O diâmetro dos nanopillars e a distância de separação são de 400 nm e 1 μm, respectivamente e a espessura da camada do dispositivo Si é de 2 μm. A imagem de entrada mostra a dependência linear da amplitude cantilever e da tensão AC aplicada. (k,l) As medições de microscopia da Força Atômica nas quais a saída de acionamento CA de um Amplificador Lock-in (LIA) é alimentada aos eletrodos superior e inferior da amostra, enquanto a vibração é registrada com o Sistema óptico de deflexão de feixe da AFM, ou seja, amplitude da LIA versus tempo para diferentes amplitudes de tensão aplicadas (de 2 a 10 VAC). Observe que observamos dependência linear semelhante do deslocamento cantilever em nanômetros e tensão AC aplicada. Clique aqui para ver uma versão maior desta figura.
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Discussion
O método apresentado é uma combinação de abordagens de baixo para cima e de cima para baixo para produzir micro-cantilevers de quartzo piezoelétrico nanoestruturados na tecnologia Si. Quartz/Si-MEMS oferece grandes vantagens sobre quartzo a granel em termos de tamanho, consumo de energia e custo de integração. De fato, o quartzo epitaxial/Si MEMS é produzido com processos compatíveis com CMOS. Isso poderia facilitar a fabricação futura de soluções de chip único para dispositivos multifrequência, preservando miniaturização e processos econômicos. Comparado com a fabricação atual de dispositivos de quartzo, uma tecnologia de cima para baixo baseada no corte e polimento de grandes cristais cultivados hidrotermicamente, o método descrito no protocolo permite obter camadas consideráveis de quartzo mais finas no substrato SOI, com espessuras entre 200 e 1000 nm e nanoestruturação precisa, que pode gerar microprovetos padrão piezoelétricos de diferentes dimensões e design. As dimensões dos dispositivos de quartzo obtidos pelo método padrão não podem ser inferiores a 10 μm de espessura e 100 μm de diâmetro e para a maioria das aplicações estes precisam ser ligados em substratos. Esse recurso limita as frequências de trabalho e a sensibilidade dos transdutores atuais.
Os dispositivos piezoelétricos de quartzo obtidos com o protocolo poderiam encontrar aplicações em um futuro próximo no campo da eletrônica, biologia e medicina. Devido à sua interface coerente de quartzo/silício, espessuras abaixo de 1000 nm, e uma nanoestruturação controlada, espera-se que esses dispositivos apresentem maior sensibilidade, preservando o fator de qualidade mecânica do dispositivo. Além disso, prevê-se que esses dispositivos operem tanto (i) em baixa frequência mecânica da estrutura MEMS, que depende da dimensão do dispositivo, quanto (ii) na frequência intrínseca do material de quartzo, que depende da espessura do quartzo, ou seja, em torno de 10 GHz para um ressonador de 800 nm de espessura10. Um aspecto fundamental para obter cantilevers de boa qualidade é garantir a preservação da qualidade do cristal e da funcionalidade piezoelétrica da camada ativa de quartzo durante os diferentes processos litográficos. De fato, um processo de etapa litográfica foi criado para proteger as bordas laterais da camada de quartzo nanoestruturada para evitar qualquer risco de infiltração de ácido HF durante a liberação do cantilever. Como resultado, o cantilever de quartzo/Si apresenta uma cristalidade epitaxial uniforme e propriedades piezoelétricas do quartzo, conforme indicado pela caracterização estrutural e frequência de ressonância a partir de microdiffraction de raios-X 2D e medições de vitrimetro não contato.
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Disclosures
Os autores não têm nada a revelar.
Acknowledgments
Este trabalho foi financiado pelo European Research Council (ERC) no âmbito do programa de pesquisa e inovação Horizon 2020 da União Europeia (No.803004).
Materials
| Name | Company | Catalog Number | Comments |
| Acetone | Honeywell Riedel de Haën | UN 1090 | |
| AZnLOF 2020 negative resist | Microchemicals | USAW176488-1BLO | |
| AZnLOF 2070 negative resist | Microchemicals | USAW211327-1FK6 | |
| AZ 726 MIF developer | Merck | DEAA195539 | |
| BOE (7:1) | Technic | AF 87.5-12.5 | |
| Brij-58 | Sigma | 9004-95-9 | |
| Chromium | Neyco | FCRID1T00004N-F53-062317/FC79271 | |
| Dip Coater ND-R 11/2 F | Nadetec | ND-R 11/2 F | |
| Hydrogen peroxide solution 30% | Carlo Erka Reagents DasitGroup | UN 2014 | |
| H2SO4 | Honeywell Fluka | UN 1830 | |
| Isopropyl alcohol | Honeywell Riedel de Haën | UN 1219 | |
| Mask aligner | EV Group | EVG620 | |
| PG remover | MicroChem | 18111026 | |
| Platinum | Neyco | INO272308/F14508 | |
| PTFE based container | Teflon | ||
| Reactive ion etching (RIE) | Corial | ICP Corial 200 IL | |
| SEMFEG | Hitachi | Su-70 | |
| SOI substrate | University Wafer | ID :3213 | |
| Strontium chloride hexahydrate | Sigma-Aldrich | 10025-70-4 | |
| SYLGARD TM 184 Silicone Elastomer Kit | Dow | .000000840559 | |
| SYLGARD TM 184 Silicone Elastomer Curring Agent | Dow | .000000840559 | |
| Tetraethyl orthosilicate | Aldrich | 78-10-4 | |
| Tubular Furnace | Carbolite | PTF 14/75/450 | |
| Vibrometer | Polytec | OFV-500D | |
| 2D XRD | Bruker | D8 Discover | Equipped with a Eiger2 R 500 K 2D detector |
References
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