Summary
Este projeto permite que pequenos laboratórios desenvolvam uma plataforma fácil de usar para a fabricação de dispositivos microfluidos multicamadas precisos. A plataforma consiste em um adaptador de alinhamento de máscara de microscópio impresso tridimensionalmente usando o qual dispositivos microfluidos multicamadas com erros de alinhamento de < 10 μm foram alcançados.
Abstract
Este projeto visa desenvolver uma plataforma fácil de usar e econômica para a fabricação de dispositivos microfluidos precisos e multicamadas, que normalmente só podem ser alcançados usando equipamentos caros em um ambiente de sala limpa. A parte chave da plataforma é um adaptador de alinhamento de máscara de microscópio impresso tridimensional (3D) (MMAA) compatível com microscópios ópticos regulares e sistemas de exposição à luz ultravioleta (UV). O processo global de criação do dispositivo foi muito simplificado por causa do trabalho feito para otimizar o design do dispositivo. O processo implica encontrar as dimensões adequadas para os equipamentos disponíveis no laboratório e imprimir em 3D o MMAA com as especificações otimizadas. Os resultados experimentais mostram que o MMAA otimizado projetado e fabricado pela impressão 3D funciona bem com um microscópio comum e sistema de exposição à luz. Utilizando um molde mestre preparado pelo MMAA impresso em 3D, os dispositivos microfluidos resultantes com estruturas multicamadas contêm erros de alinhamento de < 10 μm, o que é suficiente para microchips comuns. Embora o erro humano através do transporte do dispositivo para o sistema de exposição à luz UV possa causar maiores erros de fabricação, os erros mínimos alcançados neste estudo são alcançáveis com a prática e o cuidado. Além disso, o MMAA pode ser personalizado para se encaixar em qualquer microscópio e sistema de exposição UV, fazendo alterações no arquivo de modelagem no sistema de impressão 3D. Este projeto fornece aos laboratórios menores uma ferramenta de pesquisa útil, pois requer apenas o uso de equipamentos que normalmente já estão disponíveis para laboratórios que produzem e usam dispositivos microfluidos. O protocolo detalhado a seguir descreve o processo de design e impressão 3D para o MMAA. Além disso, também são descritos os passos para a aquisição de um molde mestre multicamadas usando o MMAA e produzindo chips microfluidos poli (dimetilsiloxano) (PDMS).
Introduction
Um campo bem desenvolvido e promissor em pesquisa de engenharia é a microfabidade devido à vasta extensão de aplicações que empregam plataformas microfluídicas. Microfabricação é um processo em que estruturas são produzidas com características de μm ou tamanho menor usando diferentes compostos químicos. Como a pesquisa microfluida se desenvolveu nos últimos 30 anos, a litografia macia tornou-se a técnica de microfabbricação mais popular com a qual produzir microchips feitos de poli (dimetilsiloxano) (PDMS) ou substâncias similares. Esses microchips têm sido amplamente utilizados para a miniaturização de práticas laboratoriais comuns1,2,3,4 e tornaram-se poderosas ferramentas de pesquisa para os engenheiros imitarem processos de reação5,6,7, mecanismos de reação de estudo e imitar órgãos encontrados no corpo humano in vitro (por exemplo, órgão-em-um-chip)8,9,10. No entanto, à medida que a complexidade do aplicativo aumenta, é típico que um design de dispositivo microfluido mais complexo permita uma melhor replicação do sistema da vida real que se pretende imitar.
O procedimento básico de litografia macia envolve o revestimento de um substrato com uma substância fotoresistista e a colocação de uma máscara sobre o substrato revestido antes de submeter o substrato à luz UV11. A máscara fotográfica possui regiões transparentes que imitam o padrão desejado dos canais do dispositivo microfluido. Ao submeter o substrato revestido à luz UV, as regiões transparentes permitem que a luz UV penetre através da máscara fotográfica, fazendo com que o fotoresist seja cruzado. Após a etapa de exposição, o fotoresist não-transligado é lavado usando um desenvolvedor, deixando estruturas sólidas com o padrão pretendido. À medida que a complexidade dos dispositivos microfluidos se torna maior, eles requerem construção em várias camadas com dimensões extremamente precisas. O processo de microfabização multicamadas é muito mais difícil em comparação com a microfabização de camada única.
A microfabização multicamadas requer um alinhamento preciso dos recursos da primeira camada com os desenhos na segunda máscara. Normalmente, esse processo é realizado utilizando um alinhador de máscaras comerciais, que é caro e requer treinamento para operar as máquinas. Assim, o processo de microfabização multicamadas é tipicamente inatingível para laboratórios menores que não têm recursos ou tempo para tais empreendimentos. Embora vários outros alinhadores de máscaras personalizados tenham sido desenvolvidos, esses sistemas muitas vezes exigem a compra e montagem de muitas peças diferentes e ainda podem ser bastante complexos12,13,14. Isso não é apenas caro para laboratórios menores, mas também requer tempo e treinamento para construir, entender e usar o sistema. O alinhador de máscaras detalhado neste artigo buscou aliviar essas questões, pois não há necessidade de compra de equipamentos adicionais, exigindo apenas equipamentos que normalmente já estão presentes em laboratórios que produzem e utilizam dispositivos microfluidos. Além disso, o alinhador de máscaras é fabricado pela impressão 3D, que com o recente avanço da tecnologia de impressão 3D, tornou-se prontamente disponível para a maioria dos laboratórios e universidades a um custo acessível.
O protocolo detalhado neste artigo visa criar um alinhador de máscaras alternativa de fácil funcionamento e econômico. O alinhador de máscaras aqui detalhado pode viabilizar a microfabização multicamadas para laboratórios de pesquisa sem instalações convencionais de fabricação. Usando o adaptador de alinhamento da máscara de microscópio (MMAA), microchips funcionais com características complexas podem ser alcançados usando uma fonte de luz UV regular, microscópio óptico e equipamentos de laboratório comuns. Os resultados mostram que o MMAA tem um bom desempenho com um sistema de exemplo usando um microscópio vertical e uma caixa de exposição à luz UV. O MMAA produzido utilizando o processo de impressão 3D foi usado para adquirir um molde mestre bicamada de um dispositivo microfluido herringbone com erros mínimos de alinhamento. Utilizando o molde mestre fabricado com um MMAA impresso em 3D, dispositivos microfluidos foram preparados com estruturas multicamadas contendo erros de alinhamento de < 10 μm. O erro de alinhamento de <10 μm é mínimo o suficiente para não dificultar a aplicação do dispositivo microfluido.
Além disso, foi confirmado o alinhamento bem sucedido de um molde mestre de quatro camadas produzido com o MMAA, e erros de alinhamento foram determinados como < 10 μm. A funcionalidade do dispositivo microfluido e erros mínimos de alinhamento validam a aplicação bem sucedida do MMAA na criação de dispositivos microfluidos multicamadas. O MMAA pode ser personalizado para caber em qualquer microscópio e sistema de exposição UV, fazendo pequenas alterações no arquivo na impressora 3D. O protocolo a seguir descreve as etapas necessárias para ajustar o MMAA para adequar o equipamento disponível em cada laboratório e imprimir em 3D o MMAA com as especificações necessárias. Além disso, o protocolo detalha como desenvolver um molde mestre multicamadas usando o sistema e, posteriormente, produzir dispositivos microfluidos PDMS usando o molde mestre. A geração do molde mestre e dos chips microfluidos permite que o usuário teste a eficácia do sistema.
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Protocol
1. Projetando o MMAA
- Obtenha as dimensões da bandeja do sistema de emissão de luz UV disponível para ser o limite superior para as dimensões do porta-wafer (ou unidade de exposição UV) mostradas na Figura 1. Como mostrado na Figura 2A,meça o diâmetro (d) da borda circular interna, a altura interna (h) da bandeja do sistema de emissão de luz UV, a largura total (w) e o comprimento (l) da bandeja.
NOTA: Como exemplo, o sistema de exposição à luz UV disponível tinha dimensões internas da bandeja de 5 polegadas (") x 5" x 0,25" com um recorte circular de 4". As dimensões do MMAA foram então projetadas para não ser maiores do que as dimensões internas da bandeja para se encaixar adequadamente e sentar-se plana dentro da bandeja do sistema, como mostrado na Figura 2B. Veja a Figura 3 para as peças impressas em 3D do MMAA: wafer de silício revestido de fotoresist e um prendedor para corrigir a configuração no microscópio. - Meça o comprimento entre os parafusos no estágio de microscópio vertical disponível que mantém o porta-lâminas no lugar. Além disso, meça a largura dos parafusos. Aplique essas dimensões para personalizar o suporte magnético (Figura 1) para se encaixar no microscópio disponível para permitir a fixação fácil e precisa do MMAA ao microscópio(Figura 4A).
- Usando um aplicativo de design de computador disponível, personalize o suporte de wafer e o fixador de microscópio magnético para caber dentro das dimensões medidas. Projete a altura, largura e comprimento do porta-wafer não sejam maiores que a altura (h), largura (w) e comprimento (l) da bandeja do sistema de emissão de luz UV. Além disso, inclua o recorte circular na parte inferior do porta-wafer com o mesmo diâmetro (d) da bandeja do sistema de emissão de luz UV. Gerar arquivos STL ou CAD para as duas peças do MMAA a serem utilizadas para impressão 3D do dispositivo (ver Material Suplementar).
2.3D Imprimindo o MMAA
- Carregue os arquivos STL ou CAD gerados para o software de impressão 3D disponível. 3D-Imprima as duas peças do MMAA seguindo o procedimento adequado para o processo 3D e a impressora utilizada. Complete as peças seguindo as etapas de pós-impressão exigidas (por exemplo, remoção de material de suporte, remoção de resina não curada, etapas adicionais de lavagem ou cura). Alternativamente, use uma instalação de impressão 3D disponível para ter as peças projetadas impressas e concluídas em outros lugares.
- Certifique-se de que o porta-wafer se encaixa bem e fica liso dentro da bandeja do sistema de exposição à luz UV disponível(Figura 2B). Além disso, certifique-se de que o fixador do microscópio esteja ligado ao estágio do microscópio e possa ser movido facilmente usando os botões que controlam as posições x e y do estágio do microscópio(Figura 4A).
- Uma vez finalizadas as peças, insira e fixe os ímãs no suporte de wafer e no prendedor de microscópio(Figura 3A),usando super cola ou qualquer outra substância de fixação. Deixe a cola secar antes de testar o sistema.
NOTA: Se desejar, uma peça de protipo pode ser impressa primeiro usando uma impressora 3D de modelagem de deposição fundida (FDM) para economizar recursos e dinheiro15. Este protipo pode então ser avaliado para ajuste preciso ao equipamento disponível, e o design pode então ser modificado, se necessário. O dispositivo final pode então ser impresso usando um processo mais preciso (por exemplo, Estereotipografia) para melhor precisão. O dispositivo final também pode ser impresso com um acabamento translúcido para o uso ideal sob o microscópio.
3. Testes experimentais do MMAA
- Design e impressão das máscaras do dispositivo microfluido com marcadores de alinhamento
- Use um aplicativo de design de computador para projetar máscaras fotográficas para o dispositivo microfluido bilayer desejado.
- Inclua estruturas adicionais na lateral das estruturas de canais de dispositivos microfluidos que atuarão como marcadores de alinhamento (mais próximos da borda do molde fotomask/mestre) como mostrado na Figura 5A, B. Certifique-se de que há um marcador de alinhamento em cada lado do dispositivo microfluido (para um total de pelo menos quatro). Além disso, certifique-se de que o fotomasco contém uma borda reta que pode se alinhar perfeitamente com a borda reta do wafer de silício.
NOTA: A maior complexidade da estrutura do marcador de alinhamento permitirá maior precisão de alinhamento das camadas adicionais. Pelo menos, deve ser utilizada uma estrutura transversal simples com medidas de 1 mm x 1 mm(Figura 6A). Um exemplo dos marcadores de alinhamento pode ser visto nos cantos e na borda média inferior da Figura 5A, B, que retratam as máscaras de primeira e segunda camada usadas para gerar um molde mestre de camada dupla. - Imprima as máscaras fotográficas através de um fornecedor comercial ou através de outras instalações acessíveis
- Criação do molde mestre bicamada usando o MMAA (fotolitografia)
- Utilizando técnicas de fotolithografia padrão e instruções do fabricante fotoresistista, crie a primeira camada do molde mestre usando a primeira camada fotomask16. Use um wafer de silício de 4" com o fotoresist apropriado (ou seja, SU-8) para criar a espessura da camada desejada. Certifique-se de que a espessura da primeira camada seja maior do que as camadas subsequentes para fácil identificação dos marcadores de alinhamento.
- Use uma caneta marcadora de cor clara (por exemplo, ouro) para colorir os marcadores de alinhamento da primeira camada nos quatro lados.
- Usando as instruções do fabricante fotoresistista, inicie a segunda camada do molde mestre, revestindo o fotoresistista no wafer e realizando o cozimento macio16. Insira o wafer revestido no porta-wafer do MMAA (Figura 3B) e fixe o wafer revestido no MMAA usando fita.
- Conecte o porta-wafer ao microscópio vertical disponível usando o fixador de microscópio magnético(Figura 4A). Mova a posição do MMAA usando os botões x-e-y-direção do estágio microscópio até que um dos marcadores de alinhamento coloridos no wafer esteja em vista através da lente do microscópio.
- Insira a máscara de segunda camada no porta-wafer, em cima do wafer revestido(Figura 3C). Certifique-se de que os marcadores de alinhamento coloridos da primeira camada podem ser parcialmente vistos através dos marcadores de alinhamento na máscara fotográfica.
- Conecte a máscara fotográfica a um elevador de tesoura (também conhecido como tomada de suporte) através de um dos recortes laterais(Figura 4B) com fita. Use o elevador da tesoura para ajustar a posição de direção z da máscara fotográfica até que ela esteja bem acima do wafer revestido(Figura 3C).
NOTA: O elevador da tesoura permite um ajuste fino da posição z da máscara fotográfica, pois o elevador da tesoura pode ser usado para mover a posição da máscara anexada na direção z. - Mantendo a máscara fotográfica parada, olhe através da lente do microscópio e identifique os marcadores de alinhamento coloridos da primeira camada sob os marcadores de alinhamento da máscara fotográfica. Use os botões x e y-direção do palco do microscópio para mover a posição do MMAA (Figura 4D). Ajuste a posição do MMAA até que o marcador de alinhamento na máscara seja sobreposto com o marcador de alinhamento colorido na primeira camada(Figura 6A,B) observando a posição dos marcadores de alinhamento através da lente do microscópio.
- Aplique cuidadosamente uma ligeira força na máscara fotográfica e use fita adesiva para fixar a máscara fotográfica no lugar em cima do wafer revestido. Retire a máscara fotográfica do elevador da tesoura. Certifique-se de que todos os quatro marcadores de alinhamento na máscara fotográfica estejam alinhados com os quatro marcadores de alinhamento na primeira camada.
- Uma vez alcançado o alinhamento, desprende cuidadosamente o suporte do wafer do estágio do microscópio. Insira a placa superior de vidro em cima do wafer e fotomasmask para diminuir a distância entre as duas peças(Figura 1). Coloque todo o suporte do wafer no sistema de exposição à luz UV disponível, conforme mostrado na Figura 4E. Exponha a segunda camada para a intensidade de tempo e luz apropriada, conforme descrito nas instruções do fabricante fotoresistista16.
- Remova o porta-wafer do sistema de exposição à luz UV. Remova o wafer revestido do porta-wafer e retire a máscara fotográfica do wafer. Complete o processamento da segunda camada (por exemplo, pós-cozimento, desenvolvimento e lavagem e seca) conforme as instruções do fabricante fotoresistista16.
NOTA: O revestimento exato do spin,cozimento macio, exposição, pós-cozimento e condições de desenvolvimento (tempo, temperatura) variam de acordo com o uso do fotoresist e da espessura da camada desejada. As condições reais e o procedimento de fotolitografia exata devem ser baseados nas instruções do fabricante fotoresistista.
- Preparação de um dispositivo microfluido usando o molde mestre (litografia macia)
- Recupere o molde mestre e fixe-o no meio de uma placa de Petri de plástico de 150 mm x 15 mm com fita adesiva.
- Prepare ~15-20 g de PDMS com base nas instruções do fabricante. Coloque o PDMS em uma câmara de vácuo ou deixe descansar até que livre de bolhas. Despeje o PDMS na placa de Petri contendo o molde mestre.
- Deixe a placa de Petri com o molde mestre descansar na bancada até que o PDMS esteja livre de qualquer bolha. Coloque a placa de Petri em forno a 65 °C até que o PDMS esteja totalmente curado (pelo menos 3h).
- Corte o PDMS para revelar as estruturas do microcanal. Corte o PDMS ao redor das estruturas microcanais em microchips separados e crie os orifícios de entrada e saída para o dispositivo microfluido. Use fita para remover suavemente quaisquer pequenas partículas que possam estar na superfície PDMS.
- Complete a fabricação do microchip unindo o chip PDMS ao PDMS ou um slide de microscópio por tratamento de plasma do chip PDMS e do substrato adicional.
- Determinação do erro de alinhamento
- Recupere o molde mestre e use o microscópio vertical para determinar a distância de lacuna (erro de alinhamento) entre a primeira camada e a segunda camada. Faça isso simplesmente medindo a distância pela qual a segunda camada é deslocada e desalinhada da primeira camada nas estruturas microcanais (ver Figura 5D para um exemplo de uma distância de lacuna medida).
- Use o microscópio vertical para determinar se o chip PDMS contém paredes de canal retas com bordas claras do dispositivo. Além disso, verifique o chip PDMS para obter possíveis defeitos que possam dificultar a funcionalidade do dispositivo.
NOTA: A fabricação do molde mestre (seções 3.2 e 3.3) pode precisar ser repetida para obter um erro de alinhamento mais baixo. A prática repetida usando o MMAA é mostrada para melhorar a capacidade do usuário de criar um molde mestre bem alinhado. Além disso, as imagens podem ser obtidas por meio da microscopia eletrônica de varredura (SEM) (Figura 7) para confirmar o erro de alinhamento.
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Representative Results
Através da otimização e uso do MMAA (Figura 1),foram fabricados moldes mestres multicamadas com erro mínimo de alinhamento. O MMAA final foi fabricado utilizando o processo de impressão 3D de filamento fundido (FFF)(Figura 2). O processo FFF confere maior precisão às dimensões desejadas do dispositivo. O MMAA é composto por duas peças principais (Figura 3): a peça base e o fixador personalizado. A peça base consiste na unidade de exposição UV, que atua como o porta-wafer. A unidade de exposição UV permite o alinhamento adequado da máscara fotográfica e do wafer de silício revestido. A segunda peça é o prendedor personalizado que fixa o porta-wafer na plataforma do microscópio com ímãs. Toda a configuração usada para auxiliar no alinhamento das camadas superior e inferior do molde mestre de dupla camada é retratada na Figura 4. Este sistema e o protocolo descrito foram utilizados para o alinhamento dos marcadores na máscara fotográfica com os marcadores na camada inicial do molde mestre(Figura 6). O molde mestre SU-8 de dupla camada para um dispositivo microfluido com um padrão herringbone foi então fabricado e mostrou-se ter uma distância de lacuna de <5 μm entre as duas camadas(Figura 5).
O molde mestre de duas camadas (Figura 7A) foi então usado para fabricar microchips PDMS que podem ser vistos na Figura 7D. As imagens SEM vistas na Figura 7B,C mostram que o dispositivo microfluido com o padrão herringbone contém bordas claras, paredes de canal reto e camadas bem alinhadas, essenciais para a funcionalidade adequada do dispositivo. Além disso, um molde mestre de quatro camadas com características circulares simples (Figura 8A) foi criado usando o MMAA para mostrar o alinhamento bem sucedido de um molde mestre multicamadas. Os dados do profilômetro(Figura 8B) confirmam as quatro camadas distintas do molde mestre. As medidas tomadas do erro de alinhamento obtido para múltiplas características de quatro camadas de geometria diferente confirmam que o erro de alinhamento não é superior a 5% da distância projetada entre as camadas. A partir das imagens do dispositivo final, é claro que o erro humano durante a fixação da máscara no MMAA antes da exposição UV da segunda camada aumentou a distância de lacuna entre as duas camadas do dispositivo e causou desalinhamento. No entanto, à medida que o usuário se familiariza mais com o procedimento, o dispositivo final pode ser produzido com um erro de alinhamento resultante de < 10 μm, conforme confirmado pelos resultados retratados.
Figura 1: Projeto de um MMAA impresso em 3D para microfabricação multicamadas. A ilustração retrata as duas peças do MMAA: a unidade de exposição UV e o fixador de microscópio personalizado. A unidade de exposição UV abriga, em ordem de descida, a placa superior de vidro, que segura a máscara contra o wafer; a máscara fotográfica; e o wafer revestido de fotoresistista. A unidade de exposição UV é então presa magneticamente ao fixador de microscópio personalizado, que é anexado ao estágio do microscópio, e, em seguida, permite o alinhamento adequado da máscara e do wafer. Abreviaturas: MMAA = adaptador de alinhamento da máscara de microscópio; UV = ultravioleta. Clique aqui para ver uma versão maior desta figura.
Figura 2: Personalização e impressão 3D de um MMAA e pós-processamento para um dispositivo totalmente curado. (A) Foto da bandeja do sistema de emissão de luz UV disponível mostrando as medidas necessárias para personalizar o MMAA. O usuário deve medir o diâmetro (d) da borda circular interna, a altura interna (h), a largura total (w) e o comprimento (l) da bandeja. (B) Após a personalização, o MMAA deve então sentar-se dentro da bandeja, como mostrado aqui. (C) Ilustração do processo de impressão FFF 3D. O processo FFF produz estruturas por camadas do filamento impresso em 3D. O filamento é depositado em camadas finas, uma em cima da próxima, até que a peça impressa em 3D final seja produzida. (D) A cura do ÚLTIMO MMAA impresso em 3D na câmara de cura UV como parte do processo pós-impressão. Abreviaturas: MMAA = adaptador de alinhamento da máscara de microscópio; UV = ultravioleta; FFF = fabricação de filamento fundido. Clique aqui para ver uma versão maior desta figura.
Figura 3: Peças impressas em 3D de um MMAA. (A) Duas peças foram conectadas por ímãs (indicados por retângulo vermelho tracejado). (B) MMAA contendo um wafer de silício revestido com uma fina camada de fotoresist (SU-8). (C) MMAA com uma máscara fotográfica sobre o wafer de silício revestido em preparação para o processo de alinhamento. Abreviação: MMAA = adaptador de alinhamento da máscara de microscópio. Clique aqui para ver uma versão maior desta figura.
Figura 4: Procedimento para usar um MMAA impresso em 3D para alinhamento da fotomask. (A) Depois que o MMAA foi carregado com o wafer de silício revestido de fotoresist, o MMAA é então colocado no palco de um sistema de microscópio vertical e fixado ao palco usando o fixador de microscópio magnético como mostrado na imagem. (B) A máscara fotográfica é então inserida no MMAA e anexada à plataforma de ajuste de direção z, também conhecida como elevador de tesoura, através de um dos lados do MMAA, como mostrado na imagem. (C) A altura da plataforma do elevador da tesoura é então ajustada até que a máscara esteja bem acima do wafer de silício revestido, como mostrado na imagem. A partir deste ponto, a máscara fotográfica não é movida até que o alinhamento seja concluído. (D) Para obter o alinhamento perfeito, a posição do MMAA e, portanto, do wafer de silício, no estágio do microscópio é então ajustada nas direções x e y usando os botões do microscópio, como mostrado na imagem. As posições x e y do wafer de silício são finamente ajustadas, enquanto o usuário observa através da lente do microscópio até que os marcadores de alinhamento no wafer de silício e na máscara de fotomasmassão sejam sobrepostos. Uma vez que isso é alcançado, a máscara fotográfica pode então ser presa ao wafer. (E) Após o alinhamento, o MMAA é cuidadosamente desconectado do estágio do microscópio e colocado na bandeja do sistema de exposição à luz UV. A bandeja pode ser fechada para que o wafer possa ser exposto à irradiação UV para curar o fotoresist. Abreviação: MMAA = adaptador de alinhamento da máscara de microscópio. Clique aqui para ver uma versão maior desta figura.
Figura 5: Estrutura de canal de camada dupla criada utilizando o MMAA. O molde mestre de camada dupla foi projetado para a produção de dispositivos microfluidos herringbone com quatro canais paralelos. (A) Imagem do design de máscara de primeira camada, que inclui o contorno para os canais e gera o piso oco do dispositivo microfluido. (B) Imagem do design de máscara de segunda camada, que incorpora o padrão herringbone dentro dos canais que forram o teto do dispositivo microfluido. (C) A estrutura de entrada do molde mestre de camada dupla indicada por retângulos tracejados vermelhos em (A) e (B). A imagem mostra uma distância mínima entre as duas camadas. (D) Uma seção do molde mestre de camada dupla mostrando uma curva no canal indicada por retângulos verdes tracejados em (A) e(B). A distância entre as duas flechas é de 5 μm. Barras de escala = 100 μm. Abreviação: MMAA = adaptador de alinhamento da máscara de microscópio. Clique aqui para ver uma versão maior desta figura.
Figura 6: Os resultados da microfabricação com o MMAA. (A) e (B) mostram o alinhamento dos marcadores na máscara fotográfica. Barras de escala = 200 μm. (C) e (D) são as imagens correspondentes dos marcadores no wafer após a exposição. Barras de escala = 100 μm. Abreviação: MMAA = adaptador de alinhamento da máscara de microscópio. Clique aqui para ver uma versão maior desta figura.
Figura 7: O molde mestre preparado utilizando o MMAA e o dispositivo PDMS resultante feito a partir do molde mestre. (A) Molde mestre de camada dupla do dispositivo microfluido herringbone preparado usando o MMAA para alcançar o alinhamento das camadas. (B) e (C) são imagens SEM do dispositivo herringbone em diferentes escalas com as setas vermelhas apontando para a camada inferior. (D) Dispositivo microfluido PDMS com padrão herringbone feito usando o molde mestre de dupla camada em(A). Abreviaturas: MMAA = adaptador de alinhamento da máscara de microscópio; PDMS = poli (dimetilsiloxano); SEM = microscopia eletrônica de varredura. Clique aqui para ver uma versão maior desta figura.
Figura 8: Dados de imagem e perfil do molde mestre de quatro camadas criados usando o MMAA. (A) Imagem de um molde mestre de quatro camadas criado usando o MMAA mostrando alinhamento bem sucedido das camadas. Características circulares simples em tamanho descendente foram escolhidas para demonstrar a capacidade de alinhamento do MMAA. Barra de escala = 1.250 μm. (B) Dados de profilômetro do mesmo molde mestre circular de quatro camadas confirmando a presença das quatro camadas distintas. Abreviaturas: MMAA = adaptador de alinhamento da máscara de microscópio. Clique aqui para ver uma versão maior desta figura.
Material supplemantal. Clique aqui para ver uma versão maior desta figura.
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Discussion
O protocolo acima mencionado descreve o procedimento para impressão 3D de um MMAA e o uso do sistema para criar um molde mestre preciso, multicamada, dispositivo microfluido. Embora o dispositivo seja fácil de usar, existem passos críticos dentro do protocolo que requerem prática e cuidado para garantir o alinhamento adequado das camadas de molde mestre. O primeiro passo crítico é o design do MMAA. É essencial ao projetar o MMAA para determinar as medidas exatas para o dispositivo que permitirá um ajuste adequado dentro do sistema de exposição à luz UV. Um desalinhamento do dispositivo pode causar exposição desigual à luz UV, o que pode criar deformidades das características do molde mestre. O segundo passo crítico é tomar cuidado ao alinhar a primeira e segunda camadas do molde mestre ao usar o MMAA. É imperativo depois de alinhar a máscara fotográfica de segunda camada com os marcadores de alinhamento de primeira camada que o usuário toma muito cuidado ao fixar a máscara fotográfica no wafer e MMAA. Os recursos do tamanho de mículas significam que qualquer pequeno desalinhamento devido ao movimento da máscara fotográfica durante a fixação pode criar erros de alinhamento que podem tornar o dispositivo PDMS final inutilizável. Portanto, esta etapa requer precisão que pode ser desenvolvida com a prática utilizando o MMAA. O último passo crítico é garantir que não haja lacuna entre a máscara fotográfica e o wafer revestido para garantir até mesmo a exposição à luz UV. Esta técnica no uso do MMAA para criar moldes mestres multicamadas é limitada pela atenção aos detalhes e cuidados do usuário ao seguir o protocolo dado, pois os passos críticos acima devem ser seguidos para garantir camadas bem alinhadas.
Dispositivos microfluidos multicamadas são tipicamente difíceis de produzir com pouco erro, a menos que os equipamentos de alinhamento tradicionais estejam disponíveis. Este equipamento é caro e, devido à sua sensibilidade, requer treinamento especial e, tipicamente, um ambiente de sala limpa que nem sempre está disponível para laboratórios menores. Além disso, os alinhadores de máscaras personalizados publicados anteriormente normalmente exigem a compra e montagem de muitas peças diferentes, o que ainda pode tornar as plataformas caras de produzir e difíceis de usar12,13,14. O significado do MMAA é que ele é uma alternativa fácil de fabricar e econômica aos equipamentos padrão usados para fabricação de dispositivos microfluidos multicamadas. Além disso, o MMAA não requer treinamento especial para seu uso, pois sua aplicação é bastante simples e utiliza equipamentos de laboratório padrão já presentes em laboratórios que regularmente produzem e utilizam dispositivos microfluidos. Isso permite que laboratórios pequenos e limitados a recursos produzam dispositivos microfluidos multicamadas com funcionalidade melhorada.
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Disclosures
Os autores não têm nada a revelar.
Acknowledgments
Os autores gostariam de reconhecer o Centro de Experiências Transformadoras de Graduação da Texas Tech University por fornecer financiamento para este projeto. Os autores também gostariam de reconhecer o apoio do Departamento de Engenharia Química da Texas Tech University.
Materials
| Name | Company | Catalog Number | Comments |
| Acrylonitrile Butadiene Styrene (ABS), 3D Printing Filament | Provided by the Texas Tech University 3D printing facility | ||
| BX53, Upright Microscope | Olympus | ||
| Form 2, Stereolithography 3D printer | Formlabs | ||
| Advanced Hot Plate Stirrer | VWR | 97042-642 | |
| Isoproyl Alcohol, 70% (v/v) | VWR | BDH7999-4 | |
| Light Colored Marker | Sharpie | ||
| Magnets, 3 mm x 3 mm | WOTOY | ASIN #: B075PLVW8W | |
| SYLGARD 184 Silicone Elastomer Kit | DOW | 4019862 | |
| Petri Dish, 150 mm x 15 mm | VWR | 25384-326 | |
| Printed Photomasks | CAD/Art Services, Inc. | ||
| Aluminum Support Jack - 8" x 8", Scissor Lift | VWR | 12620-904 | |
| Silicon Wafer | University Wafer | 452 | |
| Sodium Hydroxide | VWR | ||
| Sonication Bath | Branson | CPX3800H | |
| Spin Coater | Laurell Technologies Corporation | Model WS-650MZ-23NPPB | |
| STRATASYS SR-30 | MakerBot Industries, LLC | SR-30 | Dissolvable support material for 3D printing |
| Stratasys uPrint SE 3D Printer | Computer Aided Technology, LLC | ||
| SU-8 50 | Kayaku | Y131269 0500L1GL | |
| SU-8 100 | Kayaku | Y131273 0500L1GL | |
| SU-8 Developer | Kayaku | Y020100 4000L1PE | |
| Super glue | Gorilla Glue | ||
| Trichloro(1H,1H,2H,2H-perfluorooctyl)silane | Sigma-Aldrich | 448931-10G | |
| Tape | Scotch | ||
| Form Cure, UV Curing Chamber | Formlabs | FH-CU-01 | |
| UV-KUB2, UV Light-Exposure Box | Kloe | UV-KUB2 |
References
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