Metodo di progettazione per l'ottimizzazione parametrica delle piastre di attrito delle frizioni idroviscose

Summary

Questo studio combina il software di analisi numerica con la metodologia della superficie di risposta (RSM) per esplorare sistematicamente il metodo di progettazione dell'ottimizzazione per le piastre di attrito delle frizioni idroviscose.

Abstract

La frizione idro-viscosa (HVC) funziona in base alla teoria della trasmissione fluida e viscosa, utilizzando il fluido viscoso come mezzo di lavoro per trasmettere la potenza attraverso la forza di taglio del film d'olio tra le piastre di attrito. La struttura della scanalatura sulle piastre di attrito influisce direttamente sulla capacità di trasmissione della coppia e sull'aumento della temperatura indotta dal taglio del film d'olio. Pertanto, la progettazione di strutture della piastra di attrito che bilancino un'efficiente trasmissione della coppia e un basso aumento della temperatura è di grande importanza. Per affrontare questo problema, questo studio analizza l'impatto della struttura del solco sulle caratteristiche del film d'olio e identifica i fattori chiave che lo influenzano. Successivamente, è stato utilizzato un software di simulazione per calcolare la coppia e l'aumento di temperatura del film d'olio sotto diverse strutture di scanalature. I parametri strutturali delle piastre di attrito sono stati quindi ottimizzati utilizzando il progetto Box-Behnken della metodologia della superficie di risposta (RSM). I risultati mostrano che il design ottimizzato della piastra di attrito, con una profondità della scanalatura di 0,214 mm, una lunghezza dell'arco di 5 mm, 16 scanalature radiali a forma di arco e 5 scanalature circonferenziali, può ridurre significativamente la temperatura del film d'olio garantendo al contempo un'elevata trasmissione della coppia. Questo approccio progettuale fornisce un riferimento per la progettazione ottimizzata di coppie di attrito in frizioni idroviscose di varie dimensioni.

Introduction

Con il rapido sviluppo della produttività sociale, un numero crescente di macchine per carichi pesanti di grandi dimensioni viene utilizzato nei processi di costruzione e produzione. Queste macchine richiedono una regolazione dinamica della velocità ad alta potenza, tenendo conto anche del basso consumo energetico.

Negli ultimi anni, un nuovo tipo di dispositivo di controllo della velocità è stato proposto e utilizzato in macchinari pesanti, in particolare la frizione idro-viscosa. Questo dispositivo integra tecnologie meccaniche, elettroniche e idrauliche, incorporando sia la trasmissione a taglio fluido che la trasmissione meccanica ad attrito. Le sue caratteristiche di efficienza energetica hanno portato ad applicazioni sempre più diffuse ^1,2,3.

Il principio di funzionamento della frizione idro-viscosa si basa sulla legge di attrito interno di Newton, utilizzando la coppia generata dal taglio del film d'olio per ottenere una trasmissione di potenza e una regolazione regolare della velocità. Pertanto, la frizione idro-viscosa può realizzare una trasmissione di potenza stabile e il controllo ^4,5. I fattori chiave che influenzano il film d'olio sono la struttura superficiale della piastra di attrito. La superficie delle piastre di attrito della frizione idro-viscosa non è liscia ma contiene scanalature di varie forme. La presenza di queste scanalature garantisce la formazione di un film d'olio a pressione dinamica e buone prestazioni di dissipazione del calore; Tuttavia, il film d'olio formato dalle piastre di attrito scanalate influisce sulla coppia di taglio viscosa teorica. Inoltre, la struttura della scanalatura non solo influisce sull'uniformità del film d'olio formato, ma si riferisce anche alla temperatura generata dal taglio del film d'olio, influenzando successivamente l'effetto di raffreddamento della piastra di attrito. Una temperatura eccessiva può causare la deformazione e la deformazione delle piastre di attrito, con conseguente guasto permanente⁶. Pertanto, la progettazione strutturale della frizione idro-viscosa si concentra principalmente sulla progettazione delle piastre di attrito, con la sfida principale di ottimizzare i seguenti parametri: coppia trasmessa, capacità di carico del film d'olio, uniformità del film d'olio, temperatura del film d'olio, temperatura della piastra di attrito e resistenza della piastra di attrito ^7,8.

Il design della struttura della scanalatura dell'olio per le piastre di attrito della frizione idro-viscosa include principalmente varie disposizioni, come scanalature circonferenziali, scanalature radiali e scanalature a forma di arco ^9,10,11. Ricerche precedenti indicano che, oltre alle differenze nelle forme di disposizione, variano anche i design della sezione trasversale delle scanalature dell'olio, comprese le scanalature rettangolari, trapezoidali e a forma di arco. Le differenze strutturali delle scanalature dell'olio hanno vari impatti sulle caratteristiche del film d'olio 12,13,14,15,16. In condizioni specifiche, il film d'olio formato da diverse strutture di scanalature può avere impatti variabili sulle prestazioni della frizione. Le dimensioni delle frizioni utilizzate in diversi dispositivi meccanici non sono uniche; Pertanto, le prestazioni delle piastre di attrito con la stessa struttura possono differire in modo significativo se utilizzate in frizioni di diverse dimensioni e condizioni operative. Pertanto, la progettazione di dischi di attrito per frizioni idroviscose per vari macchinari e diverse condizioni operative richiede uno schema di progettazione e valutazione efficiente in termini di costi e tempo.

L'approccio progettuale per le piastre di attrito della frizione idro-viscosa comprende vari aspetti, tra cui l'analisi teorica, la ricerca sperimentale e le simulazioni numeriche, concentrandosi su come i campi di pressione, i campi di temperatura e i campi di velocità del film d'olio influenzano le prestazioni 8,17,18,19,20,21 . Inoltre, numerosi studiosi hanno basato le loro ricerche sulla micro-texture della superficie della piastra di attrito e sui materiali utilizzati nelle piastre di attrito per migliorare le prestazioni della frizione idro-viscosa^22,23. Molti studiosi hanno studiato la relazione tra le caratteristiche di cavitazione del campo di flusso rotante in frizioni idro-viscose e la forma della sezione trasversale del giacimento di petrolio. Hanno analizzato le posizioni di inizio della cavitazione a taglio del film d'olio sotto diversi parametri strutturali del solco, fornendo una base teorica e un supporto tecnico per prevedere l'inizio della cavitazione a taglio del film d'olio^24,25. Tra questi metodi, la simulazione numerica è diventata uno strumento di ricerca chiave e, con lo sviluppo del software di simulazione, la ricerca è diventata progressivamente più raffinata. Il modulo Fluent viene utilizzato principalmente per simulare e analizzare l'impatto di diverse strutture di scanalature dell'olio sulle prestazioni del campo di flusso, con l'obiettivo specifico di ottimizzare le proprietà del film d'olio attraverso modifiche alle strutture delle scanalature 26,27,28. Tuttavia, le analisi di simulazione e i risultati sperimentali ottenuti per requisiti specifici hanno costantemente soddisfatto le aspettative, ma non sono stati convalidati per la loro applicabilità alla progettazione di piastre di attrito in frizioni idroviscose di diverse dimensioni.

Combinando i metodi di ricerca esistenti, questo studio sfrutta il software di simulazione Fluent e l'ottimizzazione dei parametri della metodologia della superficie di risposta RSM (RSM) per proporre uno schema di progettazione adatto a strutture di scanalature dell'olio in piastre di attrito di varie dimensioni. Ciò comporta l'analisi delle caratteristiche del film d'olio in base a diversi parametri della scanalatura utilizzando Fluent, la discussione dei fattori chiave che influenzano in modo significativo queste caratteristiche, il calcolo delle variazioni di coppia e temperatura del film d'olio formato da diversi parametri della scanalatura e l'ottimizzazione statistica dei parametri strutturali della piastra di attrito utilizzando il metodo Box-Behnken.

Questo studio dimostra l'analisi di ottimizzazione delle piastre di attrito con una struttura scanalata composita, che include scanalature circonferenziali a sezione trasversale rettangolare combinate con scanalature radiali di sezione trasversale a forma di arco. L'obiettivo è quello di progettare piastre di attrito in grado di raggiungere contemporaneamente un'elevata trasmissione della coppia e una bassa temperatura del film d'olio. I progetti futuri per piastre di attrito di diverse dimensioni richiederanno solo modifiche alle dimensioni iniziali del modello, mantenendo lo stesso piano di ricerca e le stesse procedure.

Protocol

NOTA: Il percorso tecnico dello schema di progettazione è mostrato nella Figura 1, che include principalmente la definizione del modello, l'analisi della simulazione e l'ottimizzazione dei parametri. La definizione dei modelli comprende due categorie principali: i modelli necessari per l'analisi a fattore singolo e i modelli derivati dal disegno sperimentale fornito dalla metodologia della superficie di risposta (RSM) dopo aver determinato i fattori di influenza. La definizione del modello viene completata in SolidWorks, l'analisi della simulazione viene eseguita in Fluent e l'ottimizzazione dei parametri viene eseguita in Design-Expert.

1. Istituzione modello

1. Determinare le dimensioni di base della pastiglia di attrito e impostare il raggio interno della pastiglia di attrito su 110 mm, il raggio esterno su 160 mm e lo spessore del film d'olio su 0,3 mm.
2. Stabilite un modello di base creando uno schizzo circolare con un diametro interno di 110 mm e un diametro esterno di 160 mm sul piano XY, quindi estrudete il cerchio a 0,3 mm. Create un modello di base assicurandovi che la forma anulare risultante formi un modello a film d'olio senza scanalature d'olio.
3. Su una superficie laterale del modello anulare, creare lo schizzo 2 e disegnare 5 facce circolari con una distribuzione uniforme e una larghezza di 3 mm, quindi estruderle a 0,3 mm. Formare il film d'olio con una sezione trasversale rettangolare creata dalla scanalatura circonferenziale dell'olio.
4. Create lo sketch 3 sul piano YZ, disegnando un arco semicircolare con una lunghezza dell'arco di 3 mm, tangente al film d'olio formato dalla scanalatura circonferenziale dell'olio, quindi estrudetelo radialmente verso la superficie esterna del film d'olio e disponete il solido lungo la circonferenza del loop interno per formare 14 componenti.
5. Create lo sketch 4 sul piano XY, disegnando un cerchio con un raggio di 110 mm, quindi tagliate via il modello in eccesso utilizzando lo sketch, completando la creazione di 14 pellicole d'olio semicircolari radiali per scanalature d'olio.
6. Salvate il modello stabilito come modello geometrico del film d'olio formato dai parametri originali della scanalatura dell'olio.
7. Modificate lo sketch 2 per disegnare 3-7 scanalature circonferenziali dell'olio distribuite uniformemente, ciascuna con una larghezza di 3 mm, e generate cinque modelli di film d'olio che differiscono solo per le scanalature circonferenziali dell'olio. Salvate questi modelli in formato STEP.
8. Modificate lo sketch 3 per regolare la lunghezza dell'arco semicircolare a 3-6 mm, aumentando la lunghezza dell'arco di 0,5 mm ogni volta, e generate sette modelli di film d'olio che differiscono solo per la struttura semicircolare radiale. Salvate questi modelli in formato STEP.
9. Modificate lo schizzo 2 regolando lo spessore dell'estrusione a 0,1-0,4 mm, aumentando lo spessore di 0,05 mm ogni volta, e generate sette modelli di film d'olio che differiscono solo per la profondità delle scanalature dell'olio. Salvate questi modelli in formato STEP.
10. Regolate la quantità di serie circonferenziale nello sketch 3 per modificare il numero di scanalature radiali dell'olio su 10-16 e generate sette modelli di film d'olio che differiscono solo per il numero di scanalature radiali. Salvate questi modelli in formato STEP.

2. Analisi di simulazione

NOTA: l'analisi di simulazione include la pre-elaborazione del modello, il partizionamento della mesh e i calcoli di simulazione. Tutti i passaggi vengono completati in ANSYS Workbench.

1. Pre-elaborazione del modello
   1. Aprire la workstation Workbench e trascinare la geometria da Toolbox > Component Systems > Geometry nell'area dello schema di progetto.
   2. Fare clic con il pulsante destro del mouse sulla geometria, selezionare Importa modello geometrico per importare il modello completato, quindi fare clic per modificare il modello geometrico in Space Claim.
   3. Nella barra degli strumenti Rivendica spazio , fare clic su Ripara, quindi selezionare Bordi aggiuntivi e Dividi bordi per completare la riparazione, unendo le linee di divisione interessate.
   4. Fare clic in sequenza su Barra degli strumenti > Progetta > Selezione in Selezione, quindi selezionare la superficie interna del modello e fare clic su Crea NS nel gruppo, denominandolo Inlet.
   5. Utilizzando lo stesso processo, fare clic sulla superficie esterna e denominare il suo Outlet; fare clic sulla superficie liscia della parete inferiore e denominare la sua B come la superficie della parete in cui il film d'olio entra in contatto con il cuscinetto di attrito passivo; Selezionate tutte le superfici senza nome e denominatele Z come superficie della parete rotante in cui il film d'olio entra in contatto con la pastiglia di attrito attiva.
   6. Uscire da Space Claim e salvare il file per completare la pre-elaborazione del modello.
      NOTA: Tutta la pre-elaborazione del modello geometrico prima della simulazione viene completata secondo i passaggi precedenti. L'unica differenza è che il modello di muro attivo è incoerente, ma non influisce su alcuna operazione.
2. Partizionamento a rete
   1. Nella workstation Workbench , trascinare Fluent da Toolbox > Component Systems > Fluent nell'area dello schema di progetto in cui è stata aggiunta la geometria.
   2. Fare clic su Geometria e trascinare il mouse sulla mesh nel progetto Fluent per collegare il suo modulo Mesh ai dati a monte della geometria.
   3. Fare doppio clic per aprire la mesh e selezionare Geometria a tenuta stagna per il partizionamento della mesh. Segui il flusso di lavoro passo dopo passo per importare il modello geometrico e aggiungere il dimensionamento locale.
   4. Fate clic su Genera mesh superficie (Generate Surface Mesh), impostate la dimensione minima su 0,3 mm, la dimensione massima su 8 mm e l'angolo normale di curvatura su 10. Dopo aver impostato questi parametri, fare clic su Genera la mesh di superficie.
   5. Controllare la qualità della mesh di superficie facendo clic con il pulsante destro del mouse sulla mesh di superficie generata e selezionando Inserisci qualità mesh di superficie migliorata. Impostate la qualità minima della mesh su 0,7 e fate clic su OK per completare il miglioramento della mesh di superficie.
   6. Fate clic su Descrivi modello geometrico (Describe Geometry Model), selezionando il modello geometrico come costituito esclusivamente da una regione fluida senza spazi vuoti, mantenendo le altre opzioni sulle impostazioni di default.
   7. Fate clic in sequenza su Descrivi struttura geometria (Describe Geometry Structure) e su Aggiorna impostazioni tipo di regione (Update Region Type Settings), mantenendo le impostazioni di default e completando il processo.
   8. Fare clic su Aggiungi layer limite, selezionando 3 per il numero di livelli, mantenendo le altre impostazioni predefinite.
   9. Fare clic su Genera mesh di volume e inserire una qualità di mesh di volume migliorata per assicurarsi che la qualità superi 0,12.
      NOTA: Il partizionamento mesh completato è mostrato nella Figura 1 supplementare.
   10. Dopo aver generato la mesh, fare clic su Passa alla modalità Risolutore. Attendi il completamento del partizionamento della mesh e l'importazione nel modulo di analisi.
       NOTA: La quantità e la qualità degli elementi mesh sono fondamentali per l'accuratezza dei risultati computazionali. La geometria a tenuta stagna viene utilizzata per controllare il numero e la qualità della mesh modificando la dimensione della cella. Come mostrato nella Figura 2, riducendo la dimensione minima dell'elemento mesh specificata da 0,8 mm a 0,1 mm si aumenta il numero di elementi da 534.595 a 2.649.371. Al variare del numero di elementi, la temperatura media del film d'olio e il risultato della coppia trasmessa rimangono stabili, indicando che ulteriori aumenti della qualità della maglia hanno un impatto minimo sui risultati. Pertanto, per l'ingranamento viene scelta una dimensione minima dell'elemento di 0,3 mm.
3. Risoluzione simulativa
   1. Passa dal partizionamento mesh alla modalità risolutore. Una volta terminato il caricamento della mesh, fare clic su Check Case nel menu Generale per convalidare l'efficacia del modello agli elementi finiti e verificare se la mesh ha un volume negativo.
   2. Apri l'equazione dell'energia nelle impostazioni del modello. Accedi all'interfaccia delle impostazioni del modello viscoso, seleziona il modello laminare e abilita l'opzione Riscaldamento viscoso .
      NOTA: La scelta del modello viscoso è determinata dallo stato di flusso del campo di flusso del film d'olio, tipicamente valutato utilizzando il numero di Reynolds. Quando il numero di Reynolds è basso, le particelle di fluido non vengono influenzate, con conseguente flusso laminare. Al contrario, un numero di Reynolds elevato indica che i disturbi tra i fluidi sono amplificati, trasformando il flusso laminare in flusso turbolento. Sulla base della teoria del flusso attorno al disco rotante, il numero di Reynolds associato alla velocità tangenziale al raggio esterno viene calcolato utilizzando la formula Re = R²ω/v. Dove Re è il numero di Reynolds, R è il diametro esterno dei dischi di attrito, ω è la velocità di rotazione della piastra di attrito e v è la viscosità cinematica. Quando Re < 1 × 10⁵, il flusso è laminare; quando 2 × 10⁵ < Re < 3 × 10⁵, il flusso è turbolento. Per il fluido studiato in questo articolo, con v = 30 mm²/s e R = 160 mm, si può derivare quanto segue. Quando la velocità di rotazione della piastra di attrito è ω = 1000 giri/min, il numero di Reynolds del campo di flusso del film d'olio Re < 1 × 10⁵, indicando che il film d'olio è in uno stato di flusso laminare.
   3. Modificare i parametri del materiale nelle impostazioni in base alle proprietà dei due materiali elencati nella Tabella 1. Modificate i parametri del materiale liquido denominato "Aria" nel sistema e, per il materiale solido, modificate i parametri denominati "Alluminio".
      NOTA: Il liquido verrà selezionato come olio idraulico #8 per il materiale del film d'olio e il solido utilizzerà materiale a base di rame per il materiale della pastiglia di attrito.
   4. Fare clic sulle condizioni al contorno, selezionare la superficie attiva della parete del cuscinetto di attrito denominata "Z", fare clic su Impostazioni momento e impostarla come superficie della parete rotante che ruota di 100 rad/s attorno all'asse Y, con una condizione di taglio di No Slip.
   5. Fare clic su Condizioni al contorno, selezionare la superficie della parete del cuscinetto di attrito passivo denominata "B", fare clic su Impostazioni quantità di moto e impostarla come superficie di parete stazionaria con una condizione di taglio di Nessuno slittamento.
   6. Impostate le condizioni al contorno relative al trasferimento di energia tramite l'accoppiamento del sistema.
   7. Impostare le condizioni al contorno di ingresso e uscita facendo clic sull'uscita e impostandola su Uscita pressione, con la pressione relativa impostata su 0, che corrisponde alla pressione atmosferica standard.
   8. Impostare le condizioni al contorno di ingresso facendo clic sull'ingresso, impostandolo come Ingresso velocità con una velocità del flusso di 1 m/s e una temperatura di ingresso di 30 °C.
   9. Fare clic su Impostazioni soluzione , selezionando l'algoritmo SIMPLE per il modello del metodo della soluzione. Scegliere il formato Controvento del Primo Ordine per la Quantità di Moto e l'Energia e mantenere i valori residui alle impostazioni predefinite.
   10. Dopo aver completato i passaggi precedenti, impostare lo stato del dominio computazionale al momento iniziale, ad esempio, con una temperatura iniziale di 26 °C, una pressione di 0 Pa e velocità nelle direzioni XYZ impostate su 0.
   11. Impostare il numero di iterazionis su 300 passi, fare clic sul pulsante Calcola per avviare il calcolo e attendere i risultati.
   12. Una volta completati i calcoli iterativi, fare clic su Risultati > Report > Flussi. Selezionare la portata massica in flussi, controllare le portate massiche per l'ingresso e l'uscita, assicurandosi che l'errore tra i due sia inferiore allo 0,1% per convalidare l'accuratezza dei risultati computazionali.
   13. Completare i passaggi precedenti e quindi analizzare i risultati della simulazione. Fare clic su Risultati > Rapporti > Forze, selezionare la coppia attorno all'asse Y per la superficie della parete B e interpretare il valore viscoso risultante come la coppia di taglio trasmessa dal film d'olio.
   14. Uscire dal modulo di calcolo del flusso del fluido e, nella workstation Workbench , trascinare Risultati da Toolbox > Component Systems > Risultati nell'area dello schema del progetto che ha completato i calcoli di simulazione del flusso del fluido. Fare clic sulla soluzione nel modulo del flusso del fluido e trascinare il mouse fino ai risultati.
   15. Inserisci i risultati, fai clic su Calcolatrici e seleziona Funzione Calcolatrice per risolvere la temperatura media dell'intero film d'olio. Cliccare su Calcola per ottenere la temperatura media complessiva del film d'olio.

3. Ottimizzazione dei parametri

NOTA: L'ottimizzazione dei parametri viene completata utilizzando la metodologia della superficie di risposta per la modellazione e l'analisi. La metodologia della superficie di risposta richiede la selezione di tre fattori che influenzano in modo significativo la coppia e la temperatura trasferite del film d'olio, specificando i loro valori di alto e basso livello. La modellazione e l'analisi vengono quindi eseguite per le nuove combinazioni generate dai fattori di influenza e dalle variabili selezionate, seguite da calcoli di ottimizzazione utilizzando i dati ottenuti.

1. Nel software Design-Expert, fare clic su NUOVO DESIGN per creare un nuovo design.
2. Nel nuovo progetto, selezionare BOX-Behnken da Superficie di risposta per stabilire un modello di ottimizzazione a tre fattori e due livelli.
3. Fare clic su Fattori numerici per selezionare tre fattori: il numero di scanalature radiali dell'olio nel cuscinetto di attrito, la profondità delle scanalature e la lunghezza dell'arco delle scanalature dell'olio e compilare la tabella corrispondente.
4. Inserire i valori di alto e basso livello ottenuti dall'analisi dei tre fattori di influenza nella tabella corrispondente.
5. Imposta i punti centrali per blocco su cinque, quindi fai clic sul passaggio successivo per modificare le variabili di risposta su 2, che sono la coppia trasmessa dal film d'olio e la temperatura media del film d'olio. Fare clic su Fine per generare 17 set di punti campione casuali.
6. Stabilire i dati del modello ricombinando i tre fattori di influenza dai 17 set di punti di campionamento casuali e ripetere la sezione 1 per completare la definizione del modello.
7. Ripetere la sezione 2 per l'analisi di simulazione per ottenere la coppia trasmessa e la temperatura media del film d'olio dopo la ricombinazione. Unisci le variabili previste A, B e C delle tre combinazioni di influenza con i risultati simulati della coppia trasmessa e della temperatura media per formare una nuova tabella delle variabili.
8. Quindi, selezionare Quadratico per l'ordine di processo nel modello e scegliere Polinomiale per il tipo di modello, mantenendo le altre impostazioni predefinite.
9. Dopo aver completato la definizione del modello della superficie di risposta, calcolare sia la coppia che la temperatura media.
10. Al termine dell'analisi, eseguire un'analisi degli errori del modello. Fare clic su Analisi della varianza (ANOVA) e analizzare i valori di R² e Adeq Precision in Fit Statistics per verificare se il modello soddisfa gli standard.
11. Fare clic su Ottimizzazione > Criteri di > numerici, mantenendo invariati gli intervalli per i tre fattori di influenza. Fare clic su Soluzioni per trovare la coppia massima e la temperatura media minima per i valori approssimativi.
12. Calcolare i diversi risultati per le matrici, con la combinazione etichettata 1 che rappresenta la soluzione ottimale per il modello.

Results

Le fasi di modellazione e simulazione dello schema mirano a determinare quali parametri delle scanalature della piastra di attrito influiscono in modo significativo sulla temperatura del film d'olio e sulla coppia trasmessa. Attraverso l'ottimizzazione dei parametri dei dati campionati, vengono regolate le combinazioni di parametri che influenzano le prestazioni del film d'olio, seguite da modellazione e simulazioni ripetute per generare dati, ottenendo infine i parametri ottimali per le scanalature della piastra di attr...

Discussion

Questo studio propone un metodo di progettazione ottimizzata per la struttura della scanalatura dell'olio dei dischi di attrito della frizione idro-viscosa. In particolare, mira a migliorare le prestazioni del film d'olio modificando parametri come il numero, la disposizione e le dimensioni geometriche delle scanalature¹⁰. Una combinazione di simulazioni numeriche che utilizzano il software Fluent e la metodologia della superficie di risposta (RSM) viene impiegata...

Materials

List of materials used in this article

Name	Company	Catalog Number	Comments
Aldary	N/A	N/A	Materiale della lega
Ansys-Workbench	ANSYS	ANSYS 2023R1	Software per programmi di progettazione informatica con metodo multiuso agli elementi finiti.
Esperto di design	Stat-Facilità	Esperto di design 13	Uno strumento sperimentale di analisi dei dati
N.8 olio idraulico	N/A	N/A	Liquido
PC	N/A	N/A	Apparecchiature informatiche
SOLIDWORKS	Dassault Systèmes	solidworks 2023	Uno strumento di disegno di software di ingegneria
Acciaio	N/A	N/A	Materiale della lega