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Articolo metodologico

Fabbricazione e ottimizzazione di film di clatrato di silicio di tipo II

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DOI:

10.3791/69215

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14 ottobre 2025

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1ICube Laboratory, University of Strasbourg, CNRS (Centre National de la Recherche Scientifique), 2IPCMS Laboratory (Institut de Physique et Chimie des Matériaux de Strasbourg), University of Strasbourg, 3Institut des Nanotechnologies de Lyon (INL), UMR 5270, École Centrale de Lyon, Institut National des Sciences Appliquées (INSA) Lyon, Université Claude Bernard Lyon 1

In questo articolo

Sommario

Il metodo di ricottura a due termiche consente la fabbricazione di film sottili di clatrato di silicio semiconduttore di tipo II. Sono stati eseguiti trattamenti post-sintesi, tra cui la pressatura termica e l'incisione ionica reattiva, per migliorare le proprietà del materiale. Questo approccio fornisce un percorso accessibile per la fabbricazione di film di clatrato sintonizzabili adatti per dispositivi elettronici e fotonici di prossima generazione.

Abstract

I clatrati di silicio (SiCL) sono una classe di materiali strutturati a gabbia con proprietà optoelettroniche regolabili, che offrono un potenziale significativo per le applicazioni fotovoltaiche. Tra questi, i SiCL di tipo II (NaxSi136) sono particolarmente attraenti per la loro capacità unica di accogliere in modo reversibile gli atomi ospiti senza compromettere la struttura cristallina. I metodi di sintesi tradizionali, come la sintesi sotto pressione estrema o la fabbricazione sotto glove box, sebbene essenziali per sondare le proprietà intrinseche dei clatrati in condizioni ben controllate, non sono adatti per lo scaling up e sono spesso ad alta intensità energetica e richiedono attrezzature specializzate. Per superare queste limitazioni, è stato sviluppato un metodo di sintesi scalabile e senza glovebox basato su due fasi di decomposizione termica per produrre film di clatrato di silicio. Il trattamento post-sintesi, compresa la pressatura termica e l'incisione ionica reattiva, è stato impiegato per migliorare le proprietà elettriche del materiale. La formazione di fase e la cristallinità sono confermate dalla diffrazione dei raggi X e dalla spettroscopia Raman; la morfologia viene valutata mediante microscopia elettronica a scansione (SEM); e le proprietà optoelettroniche sono valutate mediante fotoluminescenza. Questo approccio fornisce un percorso riproducibile e scalabile per fabbricare film di clatrato di silicio di tipo II, con un promettente potenziale per l'integrazione in dispositivi optoelettronici.

Introduzione

Dagli anni '50, i materiali a base di silicio sono stati al centro delle moderne tecnologie optoelettroniche ed energetiche1, in particolare nell'industria fotovoltaica e dei semiconduttori2. Il silicio soddisfa i criteri di abbondanza, stabilità termica, resistenza all'invecchiamento3 e non tossicità 4,5. Tuttavia, nonostante il suo successo commerciale, il silicio diamantato (d-Si) soffre di limitazioni intrinseche, come una banda proibita indiretta e un debole assorbimento della luce6, che richiedono strati attivi spessi e una lavorazione ad alta intensità energetica per ottenere una purezza elementare estremamente elevata7. Negli ultimi anni, gli allotropi alternativi e le fasi esotiche del silicio, in particolare le fasi8 del clatrato, hanno attirato una crescente attenzione come candidati promettenti per superare queste limitazioni9. Le applicazioni sono promettenti grazie alla loro struttura a framework aperto e alle proprietà elettroniche regolabili10. Tra questi, il SiCL di tipo II (NaxSi136) è emerso come un materiale metastabile ma robusto con una banda proibita quasi diretta nell'intervallo 1.6-2 eV 9,11.

La sintesi di SiCL si basa su metodi ad alta pressione12, come la crescita del flusso13 o la chimica redox nei liquidi ionici14, che sono spesso complessi, non sempre compatibili con lo scale-up e l'elaborazione di film sottili. Tuttavia, questi approcci tradizionali sono stati essenziali per sondare le proprietà intrinseche dei clatrati sopprimendo gli effetti estrinseci come l'ossidazione o la fase secondaria 15,16,17. Al contrario, questo protocollo di decomposizione termica in due fasi senza scatola a guanti consente la sintesi di film sottili di clatrato di silicio che coinvolgono il composto intermedio reattivo Na4Si4, utilizzando temperature moderate e condizioni di vuoto. Questo protocollo consente un controllo preciso del contenuto di sodio per tutta la durata del trattamento termico, alterando così il comportamento di NaxSi136 da metallo a semiconduttore a seconda dell'occupazione di sodio nelle gabbie di silicio. In questo processo, un film precursore di Na4Si4 viene prima formato dalla reazione termica del sodio con il silicio cristallino in atmosfera inerte (Figura 1). La successiva ricottura termica sotto vuoto dinamico favorisce l'estrazione del sodio dal film, consentendo il riarrangiamento della fase Zintl nella struttura di clatrato desiderata, con una contaminazione minima18,10 (Figura 2).

Sebbene sia stata dimostrata la formazione strutturale dei clatrati attraverso questo metodo, ulteriori informazioni sulla loro sintonizzabilità e sul comportamento semiconduttore si ottengono dopo due successivi trattamenti post-sintesi, pressatura termica e incisione ionica reattiva. La pressatura termica viene eseguita per ridurre lo spessore del film di clatrato di circa la metà, ottenendo uno strato denso e liscio che era più adatto per ulteriori lavorazioni. È stato dimostrato che l'incisione migliora ulteriormente l'omogeneità dello stato superficiale preservando la struttura della gabbia, rendendola un potente strumento per la regolazione delle proprietà elettriche e ottiche19.

Mentre il numero di laboratori che hanno segnalato con successo la fabbricazione difilm 20,21,22 SiCL può essere contato sulle dita di una mano, riteniamo che ciò sia dovuto al fatto che i parametri di lavorazione devono essere attentamente regolati per ottenere con successo la fase desiderata. Con questo protocollo attuale, pur garantendo la sicurezza con misure appropriate, la fabbricazione di film SiCL richiede solo un forno tubolare in argon e un forno a vuoto dinamico, sodio puro, e un wafer c-Si10. Questo approccio dimostra la fattibilità della fabbricazione e dell'ingegnerizzazione di film SiCL attraverso un processo di sintesi semplice e scalabile, con risorse e attrezzature minime, aprendo la strada alla futura integrazione dei dispositivi.

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Protocollo

I reagenti e le attrezzature utilizzate in questo studio sono elencati nella Tabella dei materiali.

1. Preparazione dei materiali

  1. Preparazione del silicone (c-Si (001))
    1. Scindere con precisione con una penna a punta di diamante un wafer di silicio (001) di 525 μm ± 25 μm di spessore, lucidato su un lato, in un rettangolo con dimensioni di 56 × 38 mm2.
    2. Immergere il substrato di silicio in una soluzione di acido fluoridrico con una concentrazione del 10% vol., utilizzando un flacone HF al 48%, per esattamente 2 minuti per rimuovere il biossido di silicio nativo che potrebbe essere presente sulla superficie del substrato.
      NOTA: Tutti i liquidi contenenti HF e tutti i solventi sciacquati/contaminati sono stati raccolti in contenitori HDPE (polietilene ad alta densità) dedicati e compatibili etichettati con l'unità di produzione e la composizione della miscela, conservati su vassoi di ritenzione nell'area di scarico designata e mantenuti separati da altri acidi, con HF specificamente isolato per sicurezza. Lo smaltimento finale è stato organizzato tramite SPSE-UNISTRA/Suez in conformità con le norme di smaltimento dell'Università di Strasburgo, che seguono il codice ambientale francese e le regole sul trasporto di merci pericolose.
      ATTENZIONE: Il fluoruro di idrogeno (HF) è altamente tossico e corrosivo. Maneggiare solo sotto una cappa aspirante, indossando guanti, una maschera a pieno facciale e indumenti protettivi adeguati.
    3. Dopo l'esposizione all'HF, sciacquare accuratamente il substrato con acqua deionizzata per rimuovere l'acido. Asciugare i wafer utilizzando una pistola ad azoto per soffiare via eventuali goccioline d'acqua residue e prevenire la formazione di residui sulla superficie.
  2. Pretrattamento del sodio
    1. Tagliare con cura un pezzo di sodio metallico (purezza 99%) utilizzando un taglierino per ottenere una piccola fetta rettangolare del peso di circa 0,22 g, misurata con una bilancia analitica.
    2. Collocare immediatamente la fetta di sodio in un contenitore di vetro ermetico (sigillato con un giunto di vetro smerigliato) riempito con cicloesano anidro (purezza ≥99%). Assicurarsi che il sodio sia completamente immerso per evitare l'ossidazione.
      ATTENZIONE: Il sodio metallico reagisce violentemente con l'acqua. Maneggiare sempre sotto una cappa aspirante, indossando guanti, occhiali di sicurezza, un camice da laboratorio appropriato e adottare qualsiasi altra precauzione necessaria per garantire la sicurezza (estintore di classe D).
  3. Assemblaggio nel crogiolo
    1. Lavare con etanolo puro e asciugare a 300 °C per 4 ore in barca in lega Inconel (54 × 18 × 13,3 mm3). Quindi, posizionare la fetta di sodio precedentemente preparata in una barchetta in lega Inconel pulita e posizionare il wafer di silicio direttamente sopra di essa, con la superficie lucida rivolta verso il basso della barca.
    2. Inserire con cautela il gruppo preparato (barca-sodio-silicio) al centro di un tubo sigillato in acciaio inossidabile (ISO-KF con guarnizione O-ring), in un forno tubolare orizzontale programmabile.
      NOTA: La provetta deve essere accuratamente pulita con acetone ed etanolo, quindi asciugata per 1,5 ore.
    3. Inserire un filo di tantalio (Ta) di elevata purezza nel tubo per intrappolare eventuali tracce di ossigeno. Il filo utilizzato ha un diametro di 0,5 mm, una purezza del 99,95% e una lunghezza totale di 3,4 cm.
    4. Sigillare il tubo ad entrambe le estremità con raccordi che permettano solo all'argon (purezza ≥ 99,9999%) di circolare all'interno del tubo.
    5. Spurgare il tubo con argon a una pressione costante di 1,6 bar per 15 minuti per garantire un'atmosfera inerte durante tutta la reazione.

2. Sintesi di SiCL

  1. Decomposizione termica per la formazione di Na4Si4
    1. Avviare il forno tubolare orizzontale programmabile con il successivo ciclo di ricottura.
      1. Aumentare la temperatura fino a raggiungere il plateau di 600 °C con una velocità di rampa di 5 °C/min. Mantenere questa temperatura stabile a 600 °C per 19 ore. Lasciare raffreddare il sistema naturalmente per oltre 7 ore.
    2. Quando il forno e il tubo sono tornati a temperatura ambiente, lavare il tubo con un flusso continuo di argon (purezza ≥ 99,9999%).
  2. Post-trattamento dinamico ad alto vuoto
    1. Trasferire il più velocemente possibile i campioni ottenuti in un tubo di quarzo e collegarlo al forno a vuoto dinamico. Il tubo è stato pre-pulito mediante risciacquo sequenziale con acetone e acqua deionizzata, seguito da asciugatura con pistola ad azoto. Il tempo di esposizione all'aria ambiente è stato mantenuto al di sotto dei 40 s in un ambiente di laboratorio con umidità relativa mantenuta al di sotto del 40%, che è risultata produrre film riproducibili e non contaminati.
      1. Dopo aver collegato il tubo al sistema di pompaggio, evacuare prima con la pompa primaria, quindi innestare la pompa turbomolecolare fino a raggiungere un vuoto elevato di 5 × 10-7 mbar.
    2. Rampa a 400 °C in 30 min; mantenere a 400 °C per 4 ore; Spegnere quindi il forno tubolare e lasciare raffreddare naturalmente il campione a temperatura ambiente. Successivamente, scaricare il campione dal forno.

3. Post-trattamento

  1. Ricottura in pressa
    1. Utilizzare una pressa idraulica manuale da tavolo dotata di due piastre quadrate in acciaio inox (15 × 15cm2) e di un sistema di riscaldamento integrato in grado di raggiungere temperature fino a 300 °C per il processo di ricottura della pressa.
    2. Fissare la piastra superiore e applicare forza sollevando la piastra inferiore. Eseguire il processo di stampa in un'atmosfera ambiente.
    3. Posizionare il campione di clatrato di silicio tra le due piastre all'interno della termopressa.
    4. Sollevare la piastra inferiore per aumentare gradualmente la forza fino a quando la pressione raggiunge un valore di circa 2 kN.
    5. Quando la forza raggiunge i 2 kN, aumentare la temperatura delle due piastre metalliche a contatto con il campione a 250 °C e mantenerla per 30 minuti.
    6. Durante la pressatura termica, lasciare che la forza aumenti gradualmente dai 2 kN iniziali a circa 8,5 kN entro la fine del processo.
    7. Dopo 30 minuti, interrompere il riscaldamento. Applicare un raffreddamento rapido utilizzando un sistema di circolazione dell'acqua fredda (20 °C/min) fino a quando la temperatura non torna a temperatura ambiente. Rilasciare la pressione.
      NOTA: Alla fine del processo, lo spessore, determinato dalle immagini SEM in sezione trasversale, viene ridotto da 82 μm a 31 μm. La granulometria del materiale pressato raggiunge circa 200 nm, che è quattro volte superiore a quella di quello sintetizzato.
  2. Incisione a secco
    1. Pulire il campione in sequenza utilizzando acetone e isopropanolo (IPA), quindi asciugarlo con una pistola ad azoto, che soffia via le goccioline residue di solvente e previene la formazione di residui.
    2. Posizionare il campione pulito sull'elettrodo inferiore all'interno del sistema di incisione RIE.
    3. Pompare la camera fino a raggiungere una pressione di base di 5 × 10-7 mbar.
    4. Introdurre il gas di mordenzatura (SF6) nella camera ad una portata di 50 sccm.
      NOTA: Tutti gli scarichi SF6 provenienti dai processi di incisione devono passare attraverso un sistema di abbattimento. È vietata la fuoriuscita diretta nell'atmosfera. Lo scrubber deve essere attivato prima dell'inizio del flusso di gas e mantenuto in funzione fino al completamento dello spurgo.
    5. Impostare la temperatura del substrato a 5 °C utilizzando il sistema di raffreddamento integrato.
    6. Accendere il plasma applicando una potenza ICP di 800 W per generare un plasma ad alta densità e contemporaneamente applicare una potenza RF di 400 W (13,56 MHz) all'elettrodo inferiore per controllare l'energia del bombardamento ionico.
    7. Eseguire test di incisione con durate di 15 s. In queste condizioni, la velocità di incisione è stata misurata in 1 μm·min-1 sul campione pressato.
    8. Dopo l'incisione, spegnere sia l'alimentatore ICP che quello RF per fermare il plasma.
    9. Evacuare i gas di processo rimanenti, quindi sfiatare lentamente la camera a pressione atmosferica.
  3. Rimuovere il campione inciso dalla camera.

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Risultati

Questo studio ha esplorato l'evoluzione strutturale e ottica dei film di clatrato di tipo II NaxSi136 prima e dopo la pressatura e l'incisione dei film SiCL, utilizzando una combinazione di diffrazione di raggi X, spettroscopia Raman e misure di fotoluminescenza. Il primo passo è assicurarsi che si ottenga la fase corretta dopo la fabbricazione e dopo le fasi di post-elaborazione. La Figura 3 mostra il pattern di diffrazione di raggi X ...

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Discussione

La sintesi di film di clatrato di silicio di tipo II (NaxSi136) tramite il metodo di decomposizione termica in due fasi comporta due passaggi critici che determinano il successo e la qualità del materiale finale. La formazione iniziale del precursore Zintl Na4Si4 è fondamentale (Figura 1), in quanto funge da fase intermedia reattiva27. Questa fase richiede l'esposizione di un wafer ...

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Dichiarazioni

Gli autori confermano di non avere conflitti di interesse finanziari.

Ringraziamenti

Questa ricerca è stata sostenuta dall'Agenzia Nazionale Francese per la Ricerca (ANR) nell'ambito dei film di clatrato di silicio esotico (ANR-22-CE50-0025). Gli autori ringraziano la piattaforma XRD di IPCMS e lo staff della piattaforma C3Fab di ICube.

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Materiali

Elenco dei materiali utilizzati in questo articolo
NomeAziendaNumero di catalogoCommenti
AcetoneSigma-Aldrich32201-2.5L-M
Vetro ermeticoRealizzati su misura
Bilanciamento analiticoSartorius1409 001
Cicloesano anidroThermo Scientific11403087≥ 99% di purezza
Gas argonLINDE GAS2890122 2010Dimensione della bottiglia S11Purezza 99,9999%
Penna con punta di diamanteOxford Instruments SarlT5357
Pompa a scorrimento seccoEdwardsXDS10 
EtanoloVWR Chemicals20821.365
Forno a tubi orizzontaliCARBOLITE GEROEST12150B-230SNForno programmabile
Pressa idraulicaRondolManuale, a tavolo, con piastre riscaldanti
Acido fluoridrico (HF)VWR Chemicals20319.291Un HF al 48% veniva usato per produrre una soluzione al 10% di volumi
Barca in lega InconelANALABAR900154 x 18 x 13,3 mm3
IsopropanoloVWR Chemicals20842.367
Sodio metallicoChimici TermoscientificiL13285.2499% di purezza
Tubolo di quarzoALC QuartzRealizzati su misuradiametro esterno: 65,5 ± 0,3 mm, diametro interno: tra 57 e 60 mm, lunghezza: 550 mm
Sistema di incisione RIECORIAL210IL
Taglialame segmentateFacom844.S9PBLarghezza della pale di 9 mm
Cialda al silicio (c-Si (001))BT Electronicsda stock525 e plusmn; 25 & micro; Silicio (P) dopato, spesso m
Tubo in acciaio inoxHositradRealizzati su misuraUtilizzato per assemblaggio sigillato, materiale SST304
Esafluoruro di zolfo (SF6)Air LiquideP0964S05R0A001Dimensione della bottiglia S05 purezza 99,9990%
Filo di tantalo (Ta)Chimici Termoscientifici10349.G90,5 mm di diametro 99,95% di purezza, 25 m in totale
TurbopompaEdwardsEXT255H

Riferimenti

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