Method Article

Badanie procesu wzorowania kropek na materiałach elastycznych przy użyciu technologii tłoczenia na gorąco typu Impact Print

DOI:

10.3791/60694

⸱

April 6th, 2020

 ,  ,  ,  ,  , 
1Department of Robotics Engineering, Daegu Gyeongbuk Institute of Science and Technology (DGIST)

In This Article

Summary

$$\rightleftharpoonup{xx}$$ $$\longleftharp{xx}$$, $$\longrightharp{xx}$$,

Technologia tłoczenia na gorąco typu druku Impact wykorzystuje nagłówek uderzeniowy do grawerowania wzorów kropek na elastycznych materiałach w czasie rzeczywistym. Technologia ta posiada system sterowania do sterowania ruchem włączania/wyłączania i położenia głowicy udarowej w celu tworzenia wzorów kropek o różnych szerokościach i głębokościach na różnych foliach polimerowych.

Abstract

$$\rightleftharpoonup{xx}$$ $$\longleftharp{xx}$$, $$\longrightharp{xx}$$,

Tutaj prezentujemy nasze badanie na temat procesu tłoczenia na gorąco typu druku uderzeniowego, który może tworzyć wzory kropek o różnych wzorach, szerokościach i głębokościach w czasie rzeczywistym na folii polimerowej. Ponadto wdrożyliśmy system sterowania ruchem włączania/wyłączania i położeniem głowicy udarowej, aby wygrawerować różne wzory kropek. Wykonaliśmy wzory punktowe na różnych foliach polimerowych, takich jak folia poliestrowa (PET), folia z polimetakrylanu metylu (PMMA) i folia z polichlorku winylu (PVC). Wzory punktowe zostały zmierzone za pomocą mikroskopu konfokalnego i potwierdziliśmy, że proces tłoczenia na gorąco typu udarowego powoduje mniej błędów podczas procesu tworzenia wzorów punktowych. W rezultacie, proces tłoczenia na gorąco typu udarowego jest odpowiedni do grawerowania wzorów kropek na różnych rodzajach folii polimerowych. Ponadto, w przeciwieństwie do konwencjonalnego procesu tłoczenia na gorąco, w procesie tym nie wykorzystuje się stempla do wytłaczania. Dlatego proces jest prosty i może tworzyć wzory kropek w czasie rzeczywistym, co stanowi wyjątkowe zalety dla produkcji masowej i produkcji małoseryjnej.

Introduction

$$\rightleftharpoonup{xx}$$ $$\longleftharp{xx}$$, $$\longrightharp{xx}$$,

Badacze aktywnie próbują zminiaturyzować istniejące urządzenia i wyświetlacze oraz zwiększyć elastyczność tych urządzeń1,2. Aby zmniejszyć szerokość i głębokość kanałów elektrycznych do skali mikro lub nano, niezbędna jest technologia o wysokiej precyzji. Ponadto, aby zwiększyć elastyczność tych urządzeń, wzory kanałów elektrycznych muszą być umieszczone na elastycznym materiale, takim jak folia polimerowa3,4. Aby sprostać tym warunkom, aktywnie prowadzone są badania nad technologią mikroprocesorów ultraprecyzyjnych.

Technologia ultraprecyzyjnej mikrofabrykacji ma tę zaletę, że możliwe materiały do tworzenia wzorów obejmują nie tylko bardzo sztywne materiały, takie jak żelazo czy plastik, ale także miękkie materiały, takie jak folie polimerowe. Ze względu na te zalety technologia ta jest szeroko stosowana jako podstawowy proces w różnych dziedzinach, takich jak komunikacja, chemia, optyka, lotnictwo, półprzewodniki i czujniki5,6,7. W dziedzinie ultradokładnej mikroobróbki stosuje się metody LIGA (litografia, galwanizacja i formowanie) lub mikroobróbkę8. Jednak te konwencjonalne metody wiążą się z kilkoma problemami. Metody LIGA wymagają znacznej ilości czasu i kilku etapów procesu w celu stworzenia ultradrobnych wzorów, a także wiążą się z wysokimi kosztami, ponieważ wymagają wielu różnych rodzajów sprzętu podczas procesów. Ponadto metody LIGA wykorzystują chemikalia, które mogą zanieczyszczać środowisko.

Aby rozwiązać ten problem, technologia procesu tłoczenia na gorąco została wyróżniona wśród ultradrobnych technologii mikroprocesowych. Tłoczenie na gorąco to technologia, która tworzy wzór na podgrzanej folii polimerowej za pomocą formy do wytłaczania w mikro- lub nanoskali. Konwencjonalna technologia tłoczenia na gorąco dzieli się na typ płyty i typ roll-to-roll w zależności od kształtu formy. Te dwa rodzaje technologii wytłaczania na gorąco różnią się kształtem formy, ale te dwa procesy są podobne pod tym względem, że forma do wytłaczania dociska folię polimerową do podgrzewanej płyty w celu wygrawerowania wzoru na folii polimerowej. Aby wygrawerować wzór w procesie tłoczenia na gorąco, konieczne jest podgrzanie folii polimerowej powyżej temperatury zeszklenia i zastosowanie odpowiedniego nacisku (~30–50 MPa)9. Ponadto szerokość i głębokość wzoru zmieniają się w zależności od temperatury podgrzewanej płyty, materiału i kształtu formy do wytłaczania. Ponadto sposób chłodzenia po procesie modelowania wpływa na kształt wzoru na folii polimerowej.

W konwencjonalnym procesie tłoczenia na gorąco, stemple lub wałki do wytłaczania mogą być wytłaczane z pożądanym wzorem, a forma do wytłaczania może być używana do ciągłego drukowania tego samego wzoru na powierzchniach folii polimerowej. Ta cecha sprawia, że proces ten nadaje się nie tylko do masowej produkcji, ale także do wytwarzania urządzeń z miękkich materiałów, takich jak folie polimerowe10,11,12,13,14. Jednak konwencjonalna metoda wytłaczania na gorąco może stworzyć tylko pojedynczy wzór wygrawerowany w formie do wytłaczania. Dlatego, gdy użytkownik chce wykonać nowy wzór lub zmodyfikować wzór, musi wykonać nową formę, aby zmodyfikować wzór nadruku. Z tego powodu konwencjonalne tłoczenie na gorąco jest kosztowne i czasochłonne przy tworzeniu nowych wzorów lub zastępowaniu istniejących wzorów.

Wcześniejsze prace wprowadziły proces tłoczenia na gorąco typu uderzeniowego do tworzenia wzorów kropek o różnych szerokościach i głębokościach w czasie rzeczywistym15. W przeciwieństwie do konwencjonalnego procesu wytłaczania na gorąco, metoda tłoczenia na gorąco typu udarowego wykorzystuje głowicę udarową do tworzenia wzorów na folii polimerowej. Technologia ta przesuwa głowicę udarową do żądanej pozycji za pomocą precyzyjnego systemu pozycjonowania. Sygnał sterujący jest stosowany do drukowania szablonów o żądanej szerokości i głębokości oraz w dowolnej pozycji. Struktura głowicy udarowej składa się z napędnika, sprężyny, uzwojenia cewki i rdzenia (patrz Rysunek 1A)15. Wcześniejsze prace potwierdziły poprzez analizę i eksperyment, że taki nagłówek udarowy może wytwarzać odpowiednią siłę do tłoczenia na gorąco16. Protokół tego artykułu obejmuje konstrukcję osprzętu do procesu tłoczenia na gorąco typu udarowego oraz środowisko sterowania do sterowania procesem. Ponadto analizujemy wzory kropek na folii PET, folii PMMA i folii PVC, z których wszystkie są przetwarzane zgodnie z proponowanym protokołem, aby sprawdzić, czy proces tłoczenia na gorąco z nadrukiem udarowym może tworzyć wzory kropek o różnych szerokościach i głębokościach w czasie rzeczywistym. Wyniki tych eksperymentów zostały przedstawione poniżej w sekcji wyników, potwierdzając, że proces tłoczenia może odpowiednio wytworzyć ultradrobne wzory.

Access restricted. Please log in or start a trial to view this content.

Protocol

$$\rightleftharpoonup{xx}$$ $$\longleftharp{xx}$$, $$\longrightharp{xx}$$,

1. Produkcja procesu tłoczenia na gorąco typu udarowego

  1. Wykonaj model 1 i połącz go ze stopniem X (patrz Rysunek 1).
    UWAGA: Zaleca się, aby Model 1 był wykonany z aluminium, aby uniknąć przewodzenia ciepła na stolik X. Ponadto zaleca się, aby długość Modelu 1 była odległością między powierzchnią płyty grzewczej a najniższą wysokością płyty nośnej stolika Z, ponieważ konstrukcja Modelu 1 zmienia się w zależności od rozmiaru płyty grzewczej.
  2. Połącz stopień X i stopień Z, a następnie zmontuj stopień Z i model 2.
    UWAGA: Upewnij się, że Model 2 jest wykonany z metalu, który jest odporny na ciepło z płyty grzewczej (np. aluminium). Mocne zamocowanie Modelu 2 do stopnia Z zapewni, że stopień Z utrzyma ciężar Modelu 2 i głowicy udarowej.
  3. Połącz Model 2 z głowicą udarową i umieść płytę grzewczą poniżej Model 1.
    UWAGA: Połączenie głowicy udarowej z najniższą pozycją w pojeździe Model 2 zapewni, że napęd dotrze do powierzchni płyty grzewczej. Zaleca się montaż płyty grzewczej po maksymalnym podniesieniu stopnia Z, aby uniknąć kontaktu głowicy udarowej z powierzchnią płyty grzewczej. Użyj odpowiedniego oprogramowania do sterowania sceną.
  4. Przekonwertuj pliki STL uchwytu filmu (plik uzupełniający 1 i plik uzupełniający 2) na pliki GCODE za pomocą odpowiedniego oprogramowania, aby wydrukować uchwyt filmu za pomocą drukarki trójwymiarowej (3D).
    UWAGA: Oprogramowanie może się różnić w zależności od używanej drukarki 3D, a niektóre środowiska mogą obsługiwać środowiska drukarek 3D bez konwersji GCODE.
  5. Użyj drukarki 3D, aby wydrukować uchwyt filmu z plikiem GCODE.
    UWAGA: Zaleca się stosowanie filamentu (np. Z-HIPS), ponieważ podczas drukowania dużych części, takich jak uchwyt filmu, wystąpi mniejszy skurcz.
  6. Zainstaluj dwa uchwyty folii na końcu płyty grzewczej i przymocuj folię polimerową do uchwytu folii, jak pokazano na Rysunek 1. Aby upewnić się, że folia polimerowa jest płaska na płycie grzewczej, pociągnij folię polimerową tak mocno, jak to możliwe, wykonując ruch 1 uchwytu folii (patrz Rysunek 1B). Aby przesunąć folię polimerową na bok, przesuń uchwyt folii za pomocą ruchu 2 (patrz Rysunek 1B).
    UWAGA: Aby przymocować folię polimerową do uchwytu folii, zaleca się użycie. Klej jest niewystarczający do przymocowania folii polimerowej do uchwytu folii i najlepiej nadaje się do oderwania folii polimerowej po eksperymencie z wzorem.

2. Wykonanie obwodu sterującego

UWAGA: Ten proces opisuje proces konstruowania obwodu sterującego głowicy uderzenia i stopnia X–Z.

  1. Podłącz urządzenie sterujące, które wysyła sygnały (patrz Tabela materiałów) do głowicy udarowej, aby ją kontrolować.
  2. Po podłączeniu urządzenia sterującego do głowicy udarowej, wprowadzić -3 V i +10 V jako sygnały sterujące do głowicy udarowej.
    UWAGA: Jeśli sygnał sterujący +10 V zostanie wysłany do głowicy udarowej (patrz Rysunek 1), napęd (głowica udarowa) spada i przechodzi w stan włączenia. W tym stanie poruszyciel uderza w folię polimerową i graweruje wzór na folii polimerowej.
    1. Podnieś poruszyciel, aby wygrawerować następny wzór po wygrawerowaniu wzoru za pomocą poruszyciela głowicy udarowej. Aby podnieść napęd (głowicę udarową), zastosuj sygnał sterujący -3 V.
      UWAGA: Ujemne napięcie jest wprowadzane do głowicy udarowej, aby zapobiec namagnesowaniu napędu przez wewnętrzny strumień resztkowy głowicy udarowej.
  3. Jeśli urządzenie sterujące nie może dostarczyć wystarczającego sygnału sterującego, użyj wzmacniacza operacyjnego o dużej mocy (np. OP-AMP), który wzmacnia sygnał sterujący ~0 V–5 V do ~-3 V–+10 V, jak pokazano w Rysunek 2, aby sterować nagłówkiem udarowym.
    1. Najpierw przygotuj dwukanałowy zasilacz prądu stałego (patrz tabela materiałów). Po tym kroku podłącz cztery węzły, aby zapewnić węzły wspólnego uziemienia (GND) do wszystkich kanałów: zacisk napięcia dodatniego (V1+) i zacisk uziemienia (GND) dla kanału 1 oraz zacisk napięcia ujemnego (V2-) i zacisk uziemienia (GND) dla kanału 2. Ogólny schemat połączeń jest pokazany w Rysunek 2.
      UWAGA: Zgodnie z krokiem opisanym w 2.3.1, dodatnie i ujemne voltage o różnych wartościach bezwzględnych mogą być dostarczane do wzmacniacza operacyjnego (OP-AMP).
    2. Podłącz zacisk ujemnego napięcia kanału 1 (V1-) zasilacza do zacisku ujemnego napięcia zasilania (Vs-) OP-AMP, jak wskazuje niebieska linia w Rysunek 2. Następnie wprowadź napięcie 3 V Vcc do kanału 1.
      UWAGA: Zgodnie z krokiem 2.3.1, napięcie 3 V Vcc jest dostarczane jako -3 V napięcie ujemne do zacisku ujemnego napięcia zasilania (Vs-) wzmacniacza operacyjnego.
    3. Podłącz zacisk napięcia dodatniego kanału 2 (V2+) zasilacza do zacisku napięcia dodatniego zasilania (Vs+) wzmacniacza operacyjnego, jak wskazuje czerwona linia w Rysunek 2. Następnie wprowadź napięcie 10 V Vcc do kanału 2.
      UWAGA: Zgodnie z krokiem 2.3.1, napięcie 10 V Vcc jest dostarczane jako napięcie dodatnie +10 V do zacisku dodatniego napięcia zasilania (Vs+) wzmacniacza operacyjnego.
    4. Podłącz kanał wyjściowy +urządzenia sterującego (Vcon+) do dodatniego kanału wejściowego (Vin+) wzmacniacza operacyjnego, jak pokazano zieloną linią w Rysunek 2.
    5. Podłącz kanał wyjściowy urządzenia sterującego (Vcon-) do masy (GND) kanału 2 zasilacza, jak pokazano czarną linią w Rysunek 2.
      UWAGA: Podczas podłączania (Vcon-) do masy (GND) możliwe jest podłączenie go do jednego z zacisków podłączonych w kroku 2.3.1 oprócz GND kanału 2.
    6. Przygotuj rezystancję elektryczną o wartościach 1 kΩ i 10 kΩ w każdym przypadku i połącz je między czerwoną linią a czarną linią, jak pokazano na Rysunek 2.
    7. Podłącz zacisk między 1 kΩ a 10 kΩ do ujemnego kanału wejściowego OP-AMP (Vin-), jak pokazano fioletową linią w Rysunek 2.
    8. Wyciągnij przewody z kanału wyjściowego OP-AMP (Vout) i jednego z zacisków elektrycznych opisanych w kroku 2.3.1. Połącz linie z nagłówkiem uderzenia, jak pokazano pomarańczową linią w Rysunek 2.
    9. Jeśli chodzi o zasilanie, ustaw napięcia kanału 1–3 Vcc i kanału 2–10 Vcc. Następnie należy wygenerować sygnały sterujące o napięciu ~0 V–5 V z urządzenia sterującego.
      UWAGA: Wygenerowane sygnały sterujące ~0 V–5 V zostaną wzmocnione przez OP-AMP do ~-3 V–+10 V, co jest niezbędne do sterowania głowicą udarową zgodnie z opisem w krokach 2.2.1 i 2.2.2.

3. Projekt eksperymentu

UWAGA: Ta sekcja opisuje procesy sterowania urządzeniem do tłoczenia na gorąco typu udarowego i grawerowania wzorów kropek na folii polimerowej.

  1. Zainstaluj program sterujący stolikiem (np. Micromove), aby sterować stolikiem X i stolikiem Z za pomocą komputera sterującego (PC).
  2. Zainstaluj oprogramowanie sterownika DAQ, aby wykryć urządzenie sterujące na komputerze sterującym, które steruje nagłówkiem udarowym i zainstaluj program operacyjny (np. MATLAB) do sterowania urządzeniem sterującym.
  3. Po zainstalowaniu oprogramowania skonstruuj środowisko sprzętowe, jak pokazano w Rysunek 3A, aby przeprowadzić eksperyment z wzorcami.
    1. Zainstaluj X stage, Z stage, nagłówek udarowy, uchwyt folii i płytę grzewczą, jak pokazano na Rysunek 3A, aby skonstruować środowisko sprzętowe.
    2. Przymocuj folię polimerową do uchwytu folii i wyreguluj położenie folii polimerowej za pomocą ruchów 1 i 2 (patrz Rysunek 1B), aby płasko przymocować folię.
      UWAGA: Aby utrzymać folię płaską podczas regulacji kierunku 2, położenie dwóch uchwytów filmu powinno być równoległe. Aby folia była płaska na płycie grzewczej, zaleca się wyregulowanie uchwytu folii poprzez obniżenie pozycji zgodnie z kierunkiem 1, jak pokazano na Rysunek 1B.
    3. Po zamocowaniu folii polimerowej wyreguluj temperaturę płyty grzewczej, aby podgrzać folię powyżej temperatury zeszklenia.
      UWAGA: Każdy rodzaj folii ma swoją własną temperaturę zeszklenia. Dlatego zaleca się dostosowanie temperatury płyty grzewczej do własnej temperatury zeszklenia po sprawdzeniu właściwości materiałowych folii w odpowiednim arkuszu danych.
  4. Po ustawieniu sprzętu połącz obwód sterujący, jak pokazano w Rysunek 3B, aby sterować stage i nagłówkiem uderzeniowym.
    1. Przygotuj komputer, płytę sterowniczą, zasilacz i wzmacniacz operacyjny do skonstruowania środowiska sterowania, jak pokazano na rysunku Rysunek 3B. Podłącz urządzenia, jak pokazano w Rysunek 2, a następnie podłącz komputer do tablicy sterowniczej.
    2. Wprowadź wartości 3 Vcc i 10 Vcc do OP-AMP odpowiednio przez kanały 1 i 2 zasilacza, zgodnie z opisem w kroku 2.3.9.
  5. Kontroluj stolik i nagłówek uderzenia za pomocą komputera sterującego.
    1. Dostosuj początkową pozycję nagłówka udarowego, sterując stopniami X i Z za pomocą programu sterującego stolikiem.
      UWAGA: Regulując początkowe położenie głowicy udarowej, upewnij się, że nie ma kolizji między głowicą udarową a płytą grzewczą. Jeśli położenie stopnia Z jest zbyt niskie, napęd zderzy się z płytą grzewczą, uszkadzając zarówno napęd, jak i płytę grzewczą. Jeśli oba urządzenia zostaną uszkodzone, utrudni to tworzenie drobnych wzorów na materiale polimerowym.
    2. Za pomocą programu roboczego wygeneruj sygnał sterujący 5 V z urządzenia sterującego. Zgodnie z krokami 2.3.1–2.3.9, OP-AMP wzmocni sygnał sterujący 5 V do +10 V, włączy głowicę udarową i wygraweruje wzory na folii polimerowej.
    3. Teraz wygeneruj sygnał sterujący 0 V z urządzenia sterującego za pomocą programu operacyjnego. Zgodnie z krokami 2.3.1–2.3.9, OP-AMP wzmocni sygnał sterujący 0 V do -3 V i wyłączy głowicę udarową.
      UWAGA: Ruchak głowicy uderzeniowej zostanie podniesiony, czekając na wygrawerowanie nowego wzoru.
    4. Przesuń stolik X na miejsce, aby wygrawerować następny wzór.
    5. Graweruj wzory 3x na folii polimerowej, powtarzając kolejno kroki 3.5.1–3.5.4.
    6. Opuść stolik Z o 10 μm od pozycji wyjściowej i wykonaj krok 3.5.5, licząc liczbę ruchów stopnia Z. Gdy liczba ruchów stolika Z przekroczy trzy, przesuń stolik X do pozycji wyjściowej i maksymalnie podnieś głowicę udarową, przesuwając stolik Z.
      UWAGA: Zmiana wysokości stolika Z zapewni regulację głębokości i szerokości wzoru kropek.
  6. Odłącz folię polimerową od uchwytu folii i zmierz szerokość i głębokość każdego wzoru za pomocą mikroskopu konfokalnego (patrz Tabela materiałów), jak pokazano na Rysunek 4A.
    1. Przed rozpoczęciem procesu pomiaru należy wybrać wartość powiększenia mikroskopu i początkowo użyć trybu obserwacji bezpośredniej, aby dostosować pozycję skanowania folii polimerowej. Po wyregulowaniu pozycji za pomocą bezpośredniej obserwacji zamocuj folię polimerową i zmień tryb skanowania na tryb skanowania laserowego.
      UWAGA: Podczas korzystania z mikroskopu konfokalnego zaleca się użycie panelu akrylowego do utrwalenia próbki, jak pokazano na Rysunek 4B.
    2. Korzystając z trybu skanowania laserowego, zmierz głębokość i szerokość wzoru kropek.
  7. Powtórz kroki 3.3.2–3.6.2 po zmianie typu folii.
    UWAGA: Biorąc pod uwagę temperaturę zeszklenia każdego rodzaju folii, ustaw temperaturę płyty grzewczej przed umieszczeniem każdej folii na płycie grzewczej. W tym badaniu temperatura zeszklenia folii PVC wynosi 100 °C; dla folii PMMA jest to 95 °C, a dla folii PET 75 °C.

Access restricted. Please log in or start a trial to view this content.

Results

$$\rightleftharpoonup{xx}$$ $$\longleftharp{xx}$$, $$\longrightharp{xx}$$,

Proces tłoczenia na gorąco typu druku uderzeniowego to proces, który może być używany do grawerowania wzorów kropek na folii polimerowej w czasie rzeczywistym, jak pokazano w Rysunek 1. Proces ten może rozwiązać problemy związane z wysokimi kosztami i długim czasem wymiany wzoru związanym z istniejącym procesem wytłaczania na gorąco. Skonstruowano obwód sterujący, jak pokazano na rysunku Rysunek 2 (patrz kroki 2.3–2.3.9), wykorzystując DAQ, OP-AMP i zasilacz do ...

Access restricted. Please log in or start a trial to view this content.

Discussion

$$\rightleftharpoonup{xx}$$ $$\longleftharp{xx}$$, $$\longrightharp{xx}$$,

W tym badaniu wdrożyliśmy proces tłoczenia na gorąco typu udarowego i grawerowaliśmy wzory kropek o różnych szerokościach i głębokościach na różnych foliach polimerowych w czasie rzeczywistym. Wśród etapów protokołu należy krytycznie rozważyć dwa kroki spośród wszystkich kroków. Pierwszym z nich jest ustawienie temperatury płyty grzewczej (krok 3.3.3), a drugim ustawienie początkowego położenia głowicy udarowej (krok 3.5.1). W kroku 3.3.3, jeśli temperatura płyty grzewczej jest zbyt wysoka, trudno jest utworzyć wzór, pon...

Access restricted. Please log in or start a trial to view this content.

Disclosures

$$\rightleftharpoonup{xx}$$ $$\longleftharp{xx}$$, $$\longrightharp{xx}$$,

Autorzy nie mają nic do ujawnienia

Acknowledgements

$$\rightleftharpoonup{xx}$$ $$\longleftharp{xx}$$, $$\longrightharp{xx}$$,

To badanie jest wspierane przez projekt zatytułowany "Opracowanie technologii tłoczenia na gorąco typu uderzeniowego dla warstwy przewodzącej przy użyciu przewodzących materiałów nanokompozytowych" przez Ministerstwo Handlu, Przemysłu i Energii (MOTIE) Korei (N046100024, 2016).

Access restricted. Please log in or start a trial to view this content.

Materials

List of materials used in this article
NameCompanyCatalog NumberComments
0,3 mm Wysokiej jakości przezroczyste sztywne opakowanie Rolka folii PVC do formowania próżniowegoFolia PVC SunyoSY1023/ Grubość: 300 i mikro;
m Folia akrylowa (PMMA)SEJIN TSC200Folia PMMA / Grubość: 175 i mikro;
m Konfokalny laserowy mikroskop skaningowy: topografia 3D do analizy i testowania materiałów3D Carl ZeissLSM 700/ Tryb wsparcia: 2D, 2.5D, topografia 3D
TABLICA DAQINSTRUMENTSUSB-6211Płyta sterująca dla dwustopniowego i udarowego złącza header / 16 wejść, 16-bit, 250kS/s, Wielofunkcyjny
zasilacz I/O DCSMARTRDP-305AU3-kanałowy zasilacz / napięcie wyjściowe: 0 ~ 30 V, Prąd wyjściowy : 0 ~ 5A
L511 stagePIL511.20SD00Z-stage / Zakres przesuwu: 52mm
Duża cyfrowa płyta grzejnaDAIHAN ScientificHPLP-C-P/ Max Temp : 350º C
M531 stagePIM531.2S1X-stage / Zakres podróży: 306mm
Mylar Poliestrowe folie PETCSHyde48-2F-36Folia PET / Grubość: 50&mikro; m
OPA2541BURR-BROWNOPA2541BMOP-AMP / Prądy wyjściowe : 5A, napięcie wyjściowe : ± 40V
Mikroskop konfokalny NATIONAL

References

$$\rightleftharpoonup{xx}$$ $$\longleftharp{xx}$$, $$\longrightharp{xx}$$,
  1. Lee, S. Y., et al. 2018 Optical Fiber Communications Conference and Exposition (OFC). IEEE. , 1-3 (2019).
  2. Yang, D., Pan, L., Mu, T., Zhou, X., Zheng, F. The fabrication of electrochemical geophone based on FPCB process technology. Journal of Measurements in Engineering. 5 (4), 235-239 (2017).
  3. Fukuda, K., et al. Fully printed high-performance organic thin-film transistors and circuitry on one-micron-thick polymer films. Nature Communications. 5, 4147(2014).
  4. Sekitani, T., Zschieschang, U., Klauk, H., Someya, T. Flexible organic transistors and circuits with extreme bending stability. Nature Materials. 9 (12), 1015(2010).
  5. Zamkotsian, F., Dohlen, K., Burgarella, D., Ferrari, M., Buat, V. International Conference on Space Optics-ICSO 2000. International Society for Optics and Photonics. , 105692A(2019).
  6. Zhang, X., Li, Z., Zhang, G. High performance ultra-precision turning of large-aspect-ratio rectangular freeform optics. CIRP Annals. 67 (1), 543-546 (2018).
  7. Ziaie, B., Baldi, A., Lei, M., Gu, Y., Siegel, R. A. Hard and soft micromachining for BioMEMS: review of techniques and examples of applications in microfluidics and drug delivery. Advanced Drug Delivery Reviews. 56 (2), 145-172 (2004).
  8. Mishra, S., Yadava, V. Laser beam micromachining (LBMM)-a review. Optics and Lasers in Engineering. 73, 89-122 (2015).
  9. Yun, D., et al. Development of roll-to-roll hot embossing system with induction heater for micro fabrication. Review of Scientific Instruments. 83 (1), 015108(2012).
  10. Keränen, K., et al. Roll-to-roll printed and assembled large area LED lighting element. The International Journal of Advanced Manufacturing Technology. 81 (1-4), 529-536 (2015).
  11. Park, J., Lee, J., Park, S., Shin, K. H., Lee, D. Development of hybrid process for double-side flexible printed circuit boards using roll-to-roll gravure printing, via-hole printing, and electroless plating. The International Journal of Advanced Manufacturing Technology. 82 (9-12), 1921-1931 (2016).
  12. Rank, A., Lang, V., Lasagni, A. F. High-Speed Roll-to-Roll Hot Embossing of Micrometer and Sub Micrometer Structures Using Seamless Direct Laser Interference Patterning Treated Sleeves. Advanced Engineering Materials. 19 (11), 1700201(2017).
  13. Shan, X., Liu, T., Mohaime, M., Salam, B., Liu, Y. Large format cylindrical lens films formed by roll-to-roll ultraviolet embossing and applications as diffusion films. Journal of Micromechanics and Microengineering. 25 (3), 035029(2015).
  14. Wang, X., Liedert, C., Liedert, R., Papautsky, I. A disposable, roll-to-roll hot-embossed inertial microfluidic device for size-based sorting of microbeads and cells. Lab on a Chip. 16 (10), 1821-1830 (2016).
  15. Yun, D., et al. Impact Print-Type Hot Embossing Process Technology. Advanced Engineering Materials. 20 (9), 1800386(2018).
  16. Ahn, J., Yun, D. Analyzing Electromagnetic Actuator based on Force Analysis. 2019 IEEE International Conference on Robotics and Automation (ICRA). , (2019).

Access restricted. Please log in or start a trial to view this content.

Reprints and Permissions

Request permission to reuse the text or figures of this JoVE article

Request Permission

Tags

Impact Print Type Hot EmbossingDot Patterning ProcessPolymer Film EngravingConfocal Microscope MeasurementHeat Plate Temperature ControlX Stage Z Stage AdjustmentImpact Header On Off ControlReal Time Pattern GenerationProtective Equipment UsageLow Cost Micro Patterning

Related Articles