Subskrypcja JoVE jest wymagana do oglądania tego materiału. Zaloguj się lub rozpocznij bezpłatny okres próbny.

Artykuł metodologiczny

Pomiar drgań przenoszonych przez rękę w układzie ręka-ramię podczas pracy ciągnika ręcznego

4.1K wyświetleń

⸱

DOI:

10.3791/62508

⸱

16 czerwca 2021

 ,  ,  ,  ,  ,  ,  , 
1School of Mechanical Engineering, Chongqing University of Technology, 2College of Mechanical and Electrical Engineering, Wenzhou University, 3Mechanical and Manufacturing Engineering, Miami University

W tym artykule

Podsumowanie

Tutaj prezentujemy ustandaryzowaną metodę pomiaru drgań przenoszonych przez ręce z uchwytów jednoosiowego ciągnika ze szczególnym odniesieniem do zmian siły chwytu i częstotliwości wibracji.

Streszczenie

Operatorzy ciągników ręcznych są narażeni na wysoki poziom wibracji przenoszonych ręcznie (HTV). Te wibracje, które mogą być zarówno irytujące, jak i niebezpieczne dla zdrowia ludzkiego, są przekazywane operatorowi za pośrednictwem jego rąk i ramion. Jednak znormalizowana metoda pomiaru HTV ciągników ręcznych nie została jeszcze zdefiniowana. Celem pracy było przedstawienie eksperymentalnej metody badania odpowiedzi biodynamicznej i przepuszczalności drgań układu ręka-ramię podczas pracy ciągnika ręcznego w trybie stacjonarnym. Pomiary przeprowadzono z udziałem dziesięciu osób przy użyciu trzech sił chwytu i trzech poziomów wibracji uchwytu w celu zbadania wpływu nacisku i częstotliwości dłoni na wibracje przenoszone przez dłoń (HTV). Wyniki wskazują, że szczelność uchwytu na uchwycie wpływa na reakcję wibracyjną układu ręka-ramię, szczególnie przy częstotliwościach od 20 do 100 Hz. Transmisja niższych częstotliwości w układzie ręka-ramię była stosunkowo nietłumiona. Dla porównania, okazało się, że tłumienie jest dość wyraźne dla wyższych częstotliwości podczas pracy ciągnika ręcznego. Zdolność przenoszenia drgań na różne części układu ręka-ramię zmniejszała się wraz ze wzrostem odległości od źródła drgań. Proponowana metodologia przyczynia się do gromadzenia spójnych danych do oceny narażenia operatora na drgania oraz rozwoju ergonomii ciągników ręcznych.

Wprowadzenie

Ręczne traktory, znane również jako glebogryzarki, są szeroko stosowane w krajach rozwijających się do przygotowania małych pól. Praca w terenie ciągnika ręcznego polega na chodzeniu za maszyną i trzymaniu jej uchwytów w celu kontrolowania jej ruchu. Operatorzy ciągników ręcznych są narażeni na wysoki poziom wibracji, co może być spowodowane małym silnikiem jednocylindrowym i brakiem układu zawieszenia ciągników ręcznych1. Zespół drgań ręka-ramię (HAVS)2 może być spowodowany długotrwałą wytrzymałością na wibracje, zwane wibracjami przenoszonymi ręcznie (HTV), które są generowane przez ciągnik ręczny i odbierane przez ręce operatora. W celu oceny zagrożeń dla zdrowia wynikających z narażenia operatorów na HTV ciągników ręcznych konieczne jest ustanowienie metody pomiaru reakcji układu ręka-ramię na drgania.

System ręka-ramię składa się z kości, mięśni, tkanek, żył i tętnic, ścięgien i skóry3, a bezpośredni pomiar HTV stwarza wiele problemów. Odpowiednie normy międzynarodowe4,5 zawierają wytyczne dotyczące pomiaru intensywności drgań generowanych w bezpośrednim sąsiedztwie dłoni, w tym układu współrzędnych dłoni, lokalizacji i montażu akcelerometrów, czasu trwania pomiaru, problemów ze złączami kablowymi itp. Normy nie uwzględniają jednak zmiennych wewnętrznych, takich jak siła chwytu, postawa dłoni i ramienia, czynniki indywidualne itp. Czynniki te zostały dokładnie zbadane w szerokim zakresie wzbudzeń drgań i warunków testowych6,7,8,9,10,11,12,13, ale wyniki różnych badaczy nie są zgodne. Wiele z tych czynników nie zostało wystarczająco poznanych, aby można je było włączyć do standardowych metod. Ograniczenie to można częściowo przypisać złożoności układu ręka-ramię człowieka, warunkom badania oraz różnicom w zastosowanych technikach eksperymentalnych i pomiarowych.

Ponadto, większość wcześniejszych pomiarów HTV była wykonywana w ściśle kontrolowanych warunkach z wyidealizowanymi wzbudzeniami wibracji, siłą chwytu i warunkami posturalnymi. Wyniki i procedury eksperymentalne tych pomiarów mogą zatem nie odwzorowywać rzeczywistych warunków, takich jak warunki pracy ciągników ręcznych. Ponadto podjęto jedynie ograniczone wysiłki w celu zbadania HTV ciągników ręcznych z pomiarami polowymi. Pomiary te zostały wykonane przy użyciu akcelerometrów przymocowanych do nadgarstka, ramienia, klatki piersiowej i głowy operatora w celu zmierzenia drgań całego ciała w warunkach transportu ciągnika1 lub w warunkach uprawy roli na nieuprawianym polu i tworzenia kałuż na zanurzonym polu o różnych poziomach prędkości obrotowej silnika14. Wpływ siły chwytu, która może być kluczowym czynnikiem HTV7,8, nie był izolowany. Metody te nie nadają się zatem jako standardowe procedury pomiarowe ze względu na różne wymuszone pozycje operatora podczas hodowli, przypisywane trudnym warunkom środowiskowym.

Obecne badania zostały podjęte, aby przyczynić się do ustanowienia niezawodnych i powtarzalnych procedur pomiaru HTV ciągników ręcznych w trybie stacjonarnym. Rysunek 1 przedstawia schemat ideowy projektu eksperymentalnego. Zatrudniono ręczny traktor wyprodukowany w Chinach i powszechnie używany przez chińskich rolników, a jako uczestników badań wybrano dziesięciu pracowników naukowych. Do pomiaru drgań użyto siedmiu lekkich akcelerometrów piezoelektrycznych przymocowanych do układu ręka-ramię ciągnika. Jeden obrotomierz i dwa cienkowarstwowe czujniki ciśnienia monitorowały prędkość obrotową silnika i siłę chwytu podczas testów. Badani musieli sekwencyjnie obsługiwać ciągnik ręczny przy określonych prędkościach obrotowych silnika i przy określonych siłach chwytu, aby uzyskać charakterystykę drgań w różnych trybach pracy. Manuskrypt ten zawiera szczegółowy protokół pomiaru HTV układu ręka-ramię ciągnika z unikalnym uwzględnieniem zmian siły chwytu i częstotliwości drgań.

Dostęp ograniczony. Zaloguj się lub rozpocznij wersję próbną, aby wyświetlić tę treść.

Protokół

Wszystkie procedury zostały zatwierdzone przez Komisję Etyczną Uniwersytetu Technologicznego w Chongqing, a każdy uczestnik wyraził pisemną świadomą zgodę przed wzięciem udziału w niniejszym badaniu.

1. Przygotowanie motocykla glebowego

  1. Należy upewnić się, że motocykl do prac polowych znajduje się w odpowiednich warunkach testowych: z pełnym zbiornikiem paliwa, bez poluzowanych śrub oraz bez innych wad mechanicznych, które mogłyby spowodować nienaturalne wibracje.
    UWAGA: Specyfikacja motocykla do prac polowych użytego w tym eksperymencie została podana w Tabeli 1.
  2. Umieść motocykl do prac polowych na stanowisku testowym z suchą, twardą i równą nawierzchnią gruntu.
    UWAGA: Jeśli eksperyment jest przeprowadzany w laboratorium wewnątrz budynku, pomieszczenie musi być dobrze wentylowane, aby zapobiec szkodliwemu działaniu spalin z silnika motocykla.
  3. Zdejmij osłonę przeciwkurzową koła pasowego silnika, aby umożliwić wygodną kalibrację prędkości obrotowej silnika za pomocą tachometru podczas eksperymentu.
  4. Usuń materiały elastomerowe z uchwytów zgodnie ze standardem ISO 5349-25.

2. Przygotowanie obiektu

  1. Upewnij się, że wszyscy badani są zdrowi, nie mają dolegliwości fizycznych i są w wieku powyżej 18 lat3. Poinformuj każdego badanego o celach badania i procedurach testowych. Uzyskaj pisemną świadomą zgodę od wszystkich badanych.
    1. Wyklucz osoby z następującymi schorzeniami: pierwotną chorobą Raynauda lub wtórnym zespołem Raynauda, zaburzeniami krążenia krwi w dłoniach, deformacjami kości i stawów, zaburzeniami obwodowego układu nerwowego lub układu mięśniowo-szkieletowego3.
  2. Poproś badanych o założenie odzieży bez rękawów lub z krótkim rękawem oraz o zdjęcie zegarków, bransoletek, pierścionków itp.
  3. Ostrzeż każdego badanego, aby nie dotykał dźwigni zmiany biegów traktorka ręcznego podczas pracy. Ostrzeż każdego badanego, aby trzymał się z dala od koła pasowego silnika, gdy traktorek ręczny jest uruchomiony.
  4. Przeprowadź szkolenie badanych z zakresu regulacji prędkości traktorka ręcznego. Poinformuj każdego badanego o konieczności wyłączenia silnika po zakończeniu eksperymentu poprzez naciśnięcie przycisku wyłącznika silnika.
    UWAGA: Zazwyczaj regulacja prędkości silnika odbywa się za pomocą przełącznika przepustnicy znajdującego się na prawym uchwycie; badani są szkoleni w regulowaniu prędkości silnika poprzez obracanie przełącznika przepustnicy w lewo (zmniejszenie prędkości) lub w prawo (zwiększenie prędkości) prawą ręką.
  5. Przeszkol każdego badanego w obsłudze traktorka ręcznego oraz w regulowaniu prędkości silnika w zakresie od 1500 rpm do 3500 rpm.
  6. Zmierz wymiary ciała każdego badanego (wzrost w pozycji stojącej, masę ciała, długość przedramienia, długość ramienia, długość dłoni).
    UWAGA: Tabela 2 podsumowuje cechy fizyczne dziesięciu zdrowych badanych w tym eksperymencie.
  7. Mocno owiń adaptery akcelerometrów wokół dłoni i ramienia każdego badanego w miejscach wskazanych na Rysunku 2.
    ​UWAGA: Każdy adapter został wykonany z nylonowego paska i kawałka ocynkowanej blachy stalowej (0.3 mm), aby zapewnić sztywne i lekkie mocowanie.

3. Konfiguracja systemu pomiarowego

  1. Konfiguracja systemu pomiaru przyspieszenia
    UWAGA: Niniejsze kroki mają na celu zebranie sygnałów przyspieszenia wibracji z uchwytu traktorka ręcznego oraz z sześciu lokalizacji w układzie ręka-ramię operatora. Zaproponowane podejście wykorzystuje kompaktowy system akwizycji danych (DAQ) składający się z siedmiu akcelerometrów, trzech kart akwizycji danych, obudowy DAQ, laptopa oraz powiązanych kabli (Rycina 3). Podobnie można zastosować inne typy systemów DAQ o odpowiednich charakterystykach dla danej aplikacji.
    1. Przed rozpoczęciem pomiaru zgromadzić wszystkie komponenty systemu pomiarowego (akcelerometry, system akwizycji danych, cienkowarstwowy system pomiaru nacisku, tachometr, cyfrowy goniometr oraz inne odpowiednie elementy).
    2. Aby skonfigurować system pomiaru przyspieszenia, połączyć akcelerometr z kartami akwizycji danych za pomocą kabli akcelerometru. Za pomocą kabla Ethernet połączyć obudowę z komputerem.
      UWAGA: W tym doświadczeniu wykorzystano dwa akcelerometry trójosiowe oraz pięć akcelerometrów jednowosiowych zamocowanych za pomocą magnetycznych podstaw montażowych.
    3. Zamocować jeden akcelerometr trójosiowy na lewym uchwycie traktorka ręcznego, a drugi na adapterze akcelerometru na dłoni badanej osoby. Zamocować pojedynczo akcelerometry jednowosiowe na adapterach akcelerometrów na ramieniu i barku badanej osoby.
      UWAGA: Lokalizacje akcelerometrów przedstawiono na Rycini 1. Lokalizacja akcelerometru trójosiowego na lewym uchwycie traktorka ręcznego powinna znajdować się jak najbliżej lewej dłoni operatora.
    4. Dostosować orientację akcelerometrów trójosiowych na dłoni tak, aby była zgodna z bazowym układem współrzędnych (Rycina 4) do pomiaru wibracji ręka-ramię zgodnie z normą ISO 5349-14. Za pomocą taśmy klejącej zabezpieczyć kable akcelerometrów na powierzchni skóry ramienia badanej osoby oraz na kierownicy traktorka.
  2. Konfiguracja pomiaru siły uchwytu
    UWAGA: Cienkowarstwowy system pomiaru nacisku15,16 został zaprojektowany z dwoma rezystancyjnymi czujnikami nacisku, jednoczipowym kontrolerem i wyświetlaczem LED, a następnie skalibrowany przed pomiarem, jak pokazano na Rycini 5.
    1. Zamocować dwa czujniki cienkowarstwowe symetrycznie po przeciwnych stronach osi centralnej uchwytu za pomocą dwustronnej taśmy klejącej.
    2. Umieścić ekran systemu pomiarowego na wygodnej wysokości, tak aby badana osoba mogła monitorować i dostosowywać siłę uchwytu do określonego poziomu podczas pracy z traktorkiem ręcznym.
  3. Konfiguracja pomiaru prędkości obrotowej silnika
    UWAGA: Prędkość obrotowa silnika odnosi się do liczby obrotów na minutę (RPM) śmigła zastosowanego silnika traktorka ręcznego, co odpowiada RPM koła pasowego silnika. Do kalibracji i monitorowania prędkości obrotowej silnika podczas pracy wykorzystano tachometr laserowy.
    1. Przykleić kawałek taśmy odblaskowej (około 10 × 10 mm) do powierzchni koła pasowego silnika w celu pomiaru tachometrem laserowym.
    2. Umieścić tachometr na odpowiedniej wysokości, prostopadle do taśmy odblaskowej.
  4. Pomiar postawy
    1. Polecić badanej osobie chwycenie i podniesienie uchwytu do pozycji poziomej. Zmierzyć postawę dłoni i ramienia badanej osoby za pomocą cyfrowego goniometru.
      UWAGA: Pięć kątów17 użytych do opisania postawy dłoni i ramienia podczas obsługi traktorka ręcznego przedstawiono na Rycini 6. Kąty postawy badanych osób zmierzone w tym doświadczeniu przedstawiono w Tabeli 2.
    2. Poprosić badaną osobę o utrzymanie tej postawy do końca próby.

4. Eksperyment i pozyskiwanie danych

  1. Uruchom traktorek ręczny na biegu jałowym i utrzymuj niską prędkość obrotową silnika (około 1500 rpm) przez około 30 s, aż się ustabilizuje.
  2. Włącz kolejno tachometr, cienkowarstwowe urządzenie do pomiaru ciśnienia, komputer przenośny oraz system akwizycji danych o przyspieszeniu.
  3. Otwórz oprogramowanie DAQ i utwórz nowy plik dla każdego badanego. Ustaw parametry przyspieszenia, tryb akwizycji oraz częstotliwość próbkowania dla zbierania danych.
    UWAGA: Aby uzyskać dokładną charakterystykę HTV, częstotliwość próbkowania nie powinna być niższa niż 1500 Hz. W niniejszym badaniu częstotliwość próbkowania ustawiono na 1650 Hz. W przypadku zastosowania wyższej częstotliwości próbkowania do zbierania danych, zaleca się użycie filtra dolnoprzepustowego z częstotliwością odcięcia 1500 Hz w celu usunięcia wpływu szumów, takich jak nieistotne składowe wysokoczęstotliwościowe.
  4. Kliknij Run i odczekaj około 10 s, aż system się ustabilizuje. Następnie kliknij Record, aby rozpocząć rejestrację danych o przyspieszeniu.
  5. Regulacja prędkości obrotowej silnika i siły chwytu
    UWAGA: Jak pokazano na Rysunku 7, eksperyment ten przeprowadzono przy trzech poziomach prędkości obrotowej silnika (1500, 2500 i 3500 rpm) oraz trzech poziomach siły chwytu (20, 30 i 40 N) podczas każdej próby. Przybliżony czas testowania HTV dla każdego badanego wynosi 6 min.
    1. Poproś badanego o monitorowanie tachometru i dostosowanie prędkości obrotowej silnika do 1500 rpm, aż się ustabilizuje.
    2. Poleć badanemu ostrożne dostosowanie siły chwytu do 20 N, obserwując wyświetlane sygnały siły z cienkowarstwowego systemu pomiaru ciśnienia, i utrzymanie tego poziomu siły chwytu przez około 30 s.
      UWAGA: Regulacja siły chwytu oznacza zwiększenie lub zmniejszenie nacisku między dłonią a kierownicą traktorka ręcznego. Badani powinni regulować siłę chwytu poprzez mocniejsze lub lżejsze trzymanie kierownicy.
    3. Dostosuj siłę chwytu do 30 N i utrzymaj przez około 30 s. Następnie dostosuj siłę chwytu do 40 N i utrzymaj przez około 30 s.
    4. Dostosuj prędkość obrotową silnika do 2500 rpm i powtórz kroki 4.5.2 oraz 4.5.3.
    5. Dostosuj prędkość obrotową silnika do 3500 rpm i powtórz kroki 4.5.2 oraz 4.5.3.
  6. Poproś badanego o przestawienie przełącznika przepustnicy na najniższą prędkość obrotową silnika. Opuść uchwyt i wyłącz silnik traktorka ręcznego.
  7. Zapisz dane i wyłącz system DAQ. Zdejmij akcelerometry i umieść je na kolejnym badanym.
  8. Powtarzaj kroki od 4.3 do 4.7 aż do zakończenia zbierania danych od wszystkich badanych.
  9. Wyeksportuj szeregi czasowe danych o przyspieszeniu do dalszej analizy.

5. Przetwarzanie i analiza danych

  1. Zaimportuj zarejestrowane sygnały wibracji w dziedzinie czasu do oprogramowania MATLAB. Oblicz wartości skutecznie wartościowe (RMS) przyspieszenia drgań uchwytu motocykla ogrodniczego, które reprezentują ekspozycję na wibracje podczas pracy urządzenia, korzystając z równania (1):
    Równanie wartości skutecznej (RMS) \(a_{RMS}=\sqrt{\frac{1}{T}\int_{0}^{T}a(t)^{2}dt}\), wzór matematyczny. (1)
    gdzie, aRMS wartość RMS przyspieszenia drgań (m/s2) obliczone dla każdego pasma 1/3 oktawy, a(t) czy zmierzona amplituda przyspieszenia drgań (m/s2), i T jest czasem trwania pomiaru przyspieszenia drgań (s).
    UWAGA: Zgodnie z normą ISO 5349-1, w celu określenia wielkości drgań przenoszonych na dłonie operatora należy stosować wartość RMS przyspieszenia.
  2. Oblicz wartości RMS przyspieszenia drgań dłoni, nadgarstka, przedramienia i ramienia każdego badanego, korzystając z równania (1). Oblicz przenikalność drgań (TR), korzystając z równania (2).1,14:
    Równanie współczynnika transmitancji, TR=a_out/a_in, symbolizujące metodę analizy danych. (2)
    gdzie, aw czy wibracje uchwytu dotyczą HTV, a ana zewnątrz czy odpowiednie drgania w sześciu lokalizacjach układu ręka-ramię badanego (patrz Rysunek 2).
    UWAGA: Zgodnie z normą ISO 5349-1, czynniki (z wyjątkiem siły uścisku i częstotliwości drgań), które mogą wpływać na wyniki pomiaru drgań przenoszonych na rękę, obejmują: umiejętności operatora, postawę ciała, warunki klimatyczne oraz hałas. itp. Aby ograniczyć wpływ tych czynników losowych, wyciągnięto średnią z wartości TR dla wszystkich miejsc pomiarowych u dziesięciu badanych w niniejszym badaniu.
  3. Przekształć sygnały uchwytu z dziedziny czasu na sygnały z dziedziny częstotliwości za pomocą algorytmu szybkiej transformaty Fouriera (FFT) w programie MATLAB, aby zbadać drgania wejściowe.

Dostęp ograniczony. Zaloguj się lub rozpocznij wersję próbną, aby wyświetlić tę treść.

Wyniki

Eksperyment przeprowadzono w laboratorium (temperatura powietrza 22.0 °C ± 1.5 °C) na dziesięciu zdrowych ochotnikach (Tabela 2) podczas obsługi traktora ręcznego w warunkach stacjonarnych.

Zgodnie z protokołem zebrano dane dotyczące przyspieszenia drgań z uchwytu ciągnika ręcznego, a także z grzbietu dłoni, nadgarstka, przedramienia i barku każdego badanego. Uzyskano widmo przyspieszenia drgań występujących na uchwycie (wejście do dłoni). Rysunek 8

Dostęp ograniczony. Zaloguj się lub rozpocznij wersję próbną, aby wyświetlić tę treść.

Dyskusja

Protokół przedstawiony w tym badaniu został opracowany w oparciu o normy HTV 4,5,24 i został opracowany jako standardowe kroki pomiaru HTV układu ręka-ramię człowieka podczas pracy ciągnika ręcznego w stanie nieruchomym. Ten stan jest najbardziej stabilnym stanem ciągnika ręcznego, który pomaga zapewnić wiarygodny pomiar drgań faktycznie przenoszonych na dłoń i ramię. Zakres zmiennych branych pod uwagę przy przeprowadzaniu badan...

Dostęp ograniczony. Zaloguj się lub rozpocznij wersję próbną, aby wyświetlić tę treść.

Oświadczenia

Autorzy nie mają nic do ujawnienia.

Podziękowania

Ta praca była wspierana przez Fundację Nauk Przyrodniczych z Chongqing, Chiny (cstc2019jcyj-msxmX0046), projekt Chongqing Education Commission of China (KJQN202001127), oraz projekt Banan District Science and Technology Commission, Chongqing, Chiny (2020TJZ010). Autorzy pragną podziękować prof. Yan Yangowi za udostępnienie stanowiska testowego. Jesteśmy również wdzięczni dr Jingshu Wang i dr Jinghua Ma za ich wskazówki dotyczące korzystania z przyrządów do pomiaru drgań. Podziękowania należą się również badanym za ich pełną współpracę podczas eksperymentów.

Dostęp ograniczony. Zaloguj się lub rozpocznij wersję próbną, aby wyświetlić tę treść.

Materiały

Lista materiałów użytych w tym artykule
NazwaFirmaNumer katalogowyKomentarze
AkcelerometryPCB Piezotronics Inc.352C33, 356A04Służy do pomiaru sygnałów wibracyjnych. W zestawie 2 akcelerometry trójosiowe i 5 akcelerometrów jednoosiowych.
CompactDAQ SystemNational InstrumentscRIO-9045, NI-9234 CSłuży do akwizycji przyspieszenia. System składa się z obudowy i 3 kart akwizycji danych.
Suwmiarka cyfrowaSanliang160800635Służy do pomiaru wymiarów dłoni.
Goniometr cyfrowySanliang802973Służy do pomiaru postawy dłoni i ramion.
LaptopLenovoIdeapad 500sAby uruchomić oprogramowanie.
MatlabMathWorks Inc.Wersja 2020aSłuży do przetwarzania danych.
NI SignalExpressNational InstrumentsTrial version 2015Służy do pozyskiwania, analizowania i prezentowania danych dotyczących przyspieszenia.
ObrotomierzSanliangTM 680Służy do pomiaru prędkości obrotowej silnika.
Cienkowarstwowy system wykrywania ciśnieniaYourCeen/aSłuży do pomiaru siły chwytu. System składa się z 2 czujników cienkowarstwowych, jednoukładowego STM32 i wyświetlacza LED.

Bibliografia

  1. Ahmadian, H., Hassan-Beygi, S. R., Ghobadian, B., Najafi, G. ANFIS modeling of vibration transmissibility of a power tiller to operator. Applied Acoustics. 138, 39-51 (2018).
  2. Heaver, C., Goonetilleke, K. S., Ferguson, H., Shiralkar, S. Hand-arm vibration syndrome: a common occupational hazard in industrialized countries. Journal of Hand Surgery. 36 (5), European Volume 354-363 (2011).
  3. Geethanjali, G., Sujatha, C. Study of Biomechanical Response of Human Hand-Arm to Random Vibrations of Steering Wheel of Tractor. Molecular & Cellular Biomechanics. 10 (4), 303-317 (2013).
  4. International Organization for Standardization. ISO 5349-1: Mechanical Vibration: Measurement and Evaluation of Human Exposure to Hand Transmitted Vibration Part 1: General requirements. International Organization for Standardization. , (2001).
  5. International Organization for Standardization. ISO5349-2: Mechanical vibration- Measurement and evaluation of human exposure to hand-transmitted vibration. Part 2: Practical guidance for measurement at the workplace. International Organization for Standardization. , (2001).
  6. Besa, A. J., Valero, F. J., Suñer, J. L., Carballeira, J. Characterisation of the mechanical impedance of the human hand-arm system: The influence of vibration direction, hand-arm posture and muscle tension. International Journal of Industrial Ergonomics. 37 (3), 225-231 (2007).
  7. Marcotte, P., Aldien, Y., Boileau, P. É, Rakheja, S., Boutin, J. Effect of handle size and hand-handle contact force on the biodynamic response of the hand-arm system under zh-axis vibration. Journal of Sound and Vibration. 283 (3-5), 1071-1091 (2005).
  8. Pan, D., et al. The relationships between hand coupling force and vibration biodynamic responses of the hand-arm system. Ergonomics. 61 (6), 818-830 (2018).
  9. Dong, R. G., Rakheja, S., Schopper, A. W., Han, B., Smutz, W. P. Hand-transmitted vibration and biodynamic response of the human hand-arm: a critical review. Critical Reviews In Biomedical Engineering. 29 (4), 393-439 (2001).
  10. Marchetti, E., et al. An investigation on the vibration transmissibility of the human elbow subjected to hand-transmitted vibration. International Journal of Industrial Ergonomics. 62, 82-89 (2017).
  11. McDowell, T. W., Welcome, D. E., Warren, C., Xu, X. S., Dong, R. G. Assessment of hand-transmitted vibration exposure from motorized forks used for beach-cleaning operations. Annals of Work Exposures and Health. 57 (1), 43-53 (2013).
  12. Tony, B. J. A. R., Alphin, M. S. Finite element analysis to assess the biomechanical behavior of a finger model gripping handles with different diameters. Biomedical Human Kinetics. 11 (1), 69-79 (2019).
  13. Tony, B. J. A. R., Alphin, M. S., Velmurugan, D. Influence of handle shape and size to reduce the hand-arm vibration discomfort. Work. 63 (3), 415-426 (2019).
  14. Dewangan, V. K. T. Characteristics of hand-transmitted vibration of a hand tractor used in three operational modes. International Journal of Industrial Ergonomics. 39 (1), 239-245 (2009).
  15. Kalra, M., Rakheja, S., Marcotte, P., Dewangan, K. N., Adewusi, S. Measurement of coupling forces at the power tool handle-hand interface. International Journal of Industrial Ergonomics. 50, 105-120 (2015).
  16. Gurram, R., Rakheja, S., Gouw, G. J. A study of hand grip pressure distribution and EMG of finger flexor muscles under dynamic loads. Ergonomics. 38 (4), 684-699 (1995).
  17. Tarabini, M., Saggin, B., Scaccabarozzi, D., Moschioni, G. Hand-arm mechanical impedance in presence of unknown vibration direction. International Journal of Industrial Ergonomics. 43 (1), 52-61 (2013).
  18. Aatola, S. Transmission of vibration to the wrist and comparison of frequency response function estimators. Journal of Sound and Vibration. 131 (3), 497-507 (1989).
  19. Kihlberg, S. Biodynamic response of the hand-arm system to vibration from an impact hammer and a grinder. International Journal of Industrial Ergonomics. 16 (1), 1-8 (1995).
  20. Gurram, R., Rakheja, S., Gouw, G. J. Vibration transmission characteristics of the human hand-arm and gloves. International Journal of Industrial Ergonomics. 13 (3), 217-234 (1994).
  21. Burström, A. S. L. Transmission of vibration energy to different parts of the human hand-arm system. Int Arch Occup Environ Health. 70 (3), 199-204 (1997).
  22. Hartung, E., Dupuis, H., Scheffer, M. Effects of grip and push forces on the acute response of the hand-arm system under vibrating conditions. International Archives of Occupational and Environmental Health. 64 (6), 463-467 (1993).
  23. Pope, M. H., Magnusson, M., Hansson, T. The upper extremity attenuates intermediate frequency vibrations. Journal of Biomechanics. 30 (2), 103-108 (1997).
  24. International Organization for Standardization. ISO 8041-1: Human response to vibration-Measuring instrumentation. International Organization for Standardization. , (2017).
  25. Ying, Y. B., Zhang, L. B., Xu, F., Dong, M. D. Vibratory characteristics and hand-transmitted vibration reduction of walking tractor. Transactions Of The ASAE. 41 (4), 917-922 (1998).
  26. Dewangan, K. N., Tewari, V. K. Characteristics of vibration transmission in the hand-arm system and subjective response during field operation of a hand tractor. Biosystems Engineering. 100 (4), 535-546 (2008).
  27. Xu, X. S., et al. Vibrations transmitted from human hands to upper arm, shoulder, back, neck, and head. International Journal of Industrial Ergonomics. 62, 1-12 (2017).

Dostęp ograniczony. Zaloguj się lub rozpocznij wersję próbną, aby wyświetlić tę treść.

Przedruki i uprawnienia

Tagi

Pomiar wibracjisiła chwytuczęstotliwość wibracjiodpowiedź biodynamicznaprzenoszenie wibracjipomiar akcelerometrycznyobsługa traktora ręcznegoekspozycja na wibracje
Pomiar drgań przenoszonych przez rękę w układzie ręka-ramię podczas pracy ciągnika ręcznego
Skontaktuj się z nami
Poleć bibliotece

Prywatność

Warunki korzystania z usługi

Zasady

Prawa autorskie © 2026 MyJoVE Corporation. Wszelkie prawa zastrzeżone.