Subskrypcja JoVE jest wymagana do oglądania tego materiału. Zaloguj się lub rozpocznij bezpłatny okres próbny.

Artykuł metodologiczny

Metody budowy hybrydowych mikrofluidycznych urządzeń poliwęglanowych-krzemianowych

463 wyświetleń

⸱

DOI:

10.3791/69640

⸱

28 lipca 2026

 ,  ,  , 
1Department of Bioengineering and Therapeutic Sciences, University of California, San Francisco, 2Department of Pediatrics, Division of Neonatology, University of California, San Francisco, 3Department of Pediatrics, Nemours Children's Health, 4Department of Pediatrics, Sidney Kimmel Medical College at Thomas Jefferson University

W tym artykule

Podsumowanie

Ten protokół opisuje trzy proste metody uszczelniania do produkcji hybrydowego urządzenia mikrofluidalnego, które integruje komponenty poliwęglanów i krzemowe. Poprzez zastosowanie strategii wiązania rozpuszczalnikami, kompresji termicznej i kompresji mechanicznej, umożliwiamy niezawodne, niskotemperaturowe techniki uszczelniania, które unikają specjalistycznego sprzętu dla hybrydowych urządzeń mikrofluidalnych.

Streszczenie

Hybrydowe urządzenia mikrofluidalne łączące termoplasty z sztywnymi podłożami, takimi jak krzem i szkło, umożliwiają zaawansowane zastosowania biologiczne, ale są trudne do łączenia ze względu na różnice właściwości termicznych i mechanicznych. Te wyzwania sprawiają, że konwencjonalne metody wysokotemperaturowe i wysokociśnieniowe są nieodpowiednie, motywując potrzebę alternatywnych strategii uszczelniania. Przedstawiamy tu trzy stosunkowo nisko kosztowe strategie uszczelniania dla mikrofluidalnych urządzeń poliwęglanowych–krzemoowych: wiązanie rozpuszczalnikami z ochronnym maskowaniem w celu zachowania geometrii kanałów; niskotemperaturowe wiązanie termiczne z warstwą 100 µm niskociężkiej polietylenu (LDPE) jako warstwa pośrednia; i ściskanie mechaniczne z sznurkiem O-ring, który służy jako uszczelka. Każde podejście wymaga dostosowanych kroków projektowania i montażu, aby zapewnić szczelnościowe uszczelki. Te strategie nie wymagają specjalistycznego sprzętu ani drogich infrastruktur, co sprawia, że są dobrze przystosowane do prototypowania hybrydowych urządzeń mikrofluidalnych w laboratoriach badawczych i środowiskach ograniczonych zasobami. Wiązanie z użyciem rozpuszczalników dało najwyższą odporność na wycieki (do 692 mmHg) z mocnym interfejsem poliwęglanowy–poliwęglanowy, podczas gdy ściskanie uszczelki dało najbardziej powtarzalne, wizualnie czyste uszczelki z minimalnym spadkiem ciśnienia (2 mmHg przy 10 mL/min). Natomiast wiązanie LDPE wykazało wtargnięcie kanału, podwyższony spadek ciśnienia (196 mmHg) i przypadki delaminacji.

Wprowadzenie

Systemy mikrofluidyczne umożliwiają kontrolowane manipulowanie małymi objętościami płynów i stały się podstawowymi narzędziami w zastosowaniach biomedycznych, w tym w diagnostyce w punkcie opieki1,2, platformach organ-on-chip3,4 oraz technologiach sensorycznych5,6. Pomimo różnorodności ich zastosowań, urządzenia te dzielą wspólne wymagania inżynieryjne: odpowiedni dobór materiałów, powtarzalne strategie produkcji i utrzymanie biokompatybilności7,8. Te wymagania stają się bardziej surowe w systemach kontaktujących się z krwią, gdzie materiały i architektura urządzeń muszą zapewniać hemokompatybilność, utworzenie trwałej uszczelki płynowej oraz utrzymanie fizjologicznych parametrów przepływu, takich jak nacisk ścinający i gradienty ciśnienia9,10,11.

Hybrydowe systemy mikrofluidyczne integrują termoplastyki z sztywnymi podłożami, takimi jak krzem i szkło, rozszerzając funkcjonalność urządzeń biomedycznych (Dodatkowa Figurka S1)12,13,14,15,16,17. Podejście to jest szczególnie interesujące w zastosowaniach kontaktujących się z krwią, gdzie mechanicznie kruche, ale wysoce precyzyjne komponenty krzemowe lub szklane są połączone z nisko kosztownymi obudowami polimerowymi, aby umożliwić skalowalne, biokompatybilne projekty18,19,20,21,22,23,24. Chociaż urządzenia mikrofluidyczne z PDMS i termoplastyków pozostają rozpowszechnione ze względu na prostotę produkcji, materiały te ograniczają odporność chemiczną, trwałość mechaniczną i wprowadzenie sztywnych materiałów funkcjonalnych, co motywuje rozwój hybrydowych architektur25,26,27,28. Pomimo zalet urządzeń hybrydowych, łączenie różnych materiałów stwarza nieodłączne wyzwania. Różnice w ekspansji termicznej i właściwościach mechanicznych mogą osłabić integralność uszczelki, a warunki produkcji muszą być ściśle kontrolowane, aby zachować hemokompatybilność, utrzymać geometrię kanałów i zapobiec uszkodzeniu kruchych struktur krzemowych lub szklanych. Skuteczne wdrożenie systemów hybrydowych polega zatem na rozważnych wyborach właściwości materiałowych z odpowiednimi strategiami produkcji.

Termoplastyczne materiały, w tym poliwęglan i poli(metakrylan metylu) (PMMA), są szeroko stosowane w systemach mikrofluidycznych, ponieważ zapewniają wytrzymałość mechaniczną, biokompatybilność, efektywność kosztową i są kompatybilne ze skalowalnymi strategiami produkcji, takimi jak wiązanie rozpuszczalnikami, wiązanie termiczne i kleje12,29,30,31,32,33,34,35. Natomiast podłoża krzemowe i szklane oferują zwiększoną odporność chemiczną i wysoce precyzyjne geometrie, jednak ich integracja z termoplastykami pozostaje technicznie trudnym zadaniem ze względu na różnice w chemii powierzchni i właściwościach mechanicznych36,37,38,39. Konwencjonalne wiązanie termiczne może poddawać kruche komponenty krzemowe lub szklane podwyższonym ciśnieniom, zwiększając ryzyko pęknięć. Alternatywnie, podejścia oparte na klejach mogą zmniejszyć stres mechaniczny, ale mogą wprowadzać różnorodność w jednolitości połączeń lub wywoływać obawy dotyczące długoterminowej biokompatybilności40.

Nasze laboratorium opracowuje urządzenia kontaktujące się z krwią przeznaczone do funkcji zastępczych narządów, w tym oksygenatory i hemofiltry17,21. Te systemy integrują krzemiowo-nanoporowe membrany jako aktywne elementy funkcjonalne z poliwęglanowymi obudowami, które ustanawiają ścieżkę przepływu krwi i zapewniają wsparcie mechaniczne18,19,21. Osiągnięcie trwałej i skalowalnej produkcji tych platform zależy od niezawodnego wiązania między tymi różnymi materiałami.

Niniejsza praca ocenia trzy podejścia do wiązania, opracowane w celu rozwiązania ograniczeń konwencjonalnych metod montażu wysokotemperaturowych i wysokociśnieniowych stosowanych w hybrydowych systemach mikrofluidycznych

Dostęp ograniczony. Zaloguj się lub rozpocznij wersję próbną, aby wyświetlić tę treść.

Protokół

1. Device design: polycarbonate housing modifications

UWAGA: Każda strategia łączenia wymagała ukierunkowanych modyfikacji projektowych obudowy z poliwęglanu. Zatem podstawowa układ mikrofluidyczny została przystosowana, aby umożliwić proste i skuteczne wdrożenie różnych podejść do łączenia dla naszych urządzeń hybrydowych. Pliki projektowe urządzenia są dostarczane w Pliku uzupełniającym 1.

  1. Ogólny projekt obudowy
    1. Zaprojektuj warstwę poliwęglanu tak, aby zawierała wgłębienie do krzemu z wnętrznym rowkiem na klej epoksydowy.
  2. Zagadnienia projektowe dotyczące łączenia LDPE
    1. Umieść otwory na kołki stykowe w projekcie obudowy, aby umożliwić precyzyjne wyrównanie warstw poliwęglanu i arkusza LDPE.
    2. Uwzględnij dodatkową wysokość kanału stworzony przez grubość warstwy LDPE.
    3. Upewnij się, że końcowe cechy projektowe LDPE są następujące: uszczelniona powierzchnia: ~15 cm2, docelowa wysokość kanału: 200 µm.
  3. Zagadnienia projektowe dotyczące łączenia rozpuszczalnikami
    1. Umieść otwory na kołki stykowe, aby umożliwić wyrównanie warstw poliwęglanu.
    2. Dostosuj wysokość kanału, aby zrekompensować potencjalne zmniejszenie wysokości po łączeniu rozpuszczalnikami.
    3. Utwórz wargę lub krawędź, wgłębiając krawędzie jednego elementu poliwęglanowego. Ułatwia to kapanie rozpuszczalnika na interfejsie łączeniowym.
    4. Upewnij się, że końcowe cechy projektowe rozpuszczalnika są następujące: uszczelniona powierzchnia: ~11 cm2, docelowa wysokość kanału: 200 µm.
  4. Zagadnienia projektowe dotyczące łączenia ściskowego uszczelki
    1. Zaprojektuj tuleję uszczelkową dla sznura uszczelkowego, który przebiega wzdłuż kanału płynowego. Wymień tuleję tak, aby osiągnąć około 25% ściskania wybranego przekroju uszczelki.
    2. Umieść tuleję uszczelkową w dolnym elemencie poliwęglanowym; zaprojektuj górną powierzchnię poliwęglanu tak, aby była płaska.
    3. Dodaj otwory na śruby wokół obwodu, aby umożliwić użycie śrub. Aby uzyskać równomierne ściskanie, użyj podkładek lub mocnych płyt ściskających. Użyj śrub do wyrównania warstw podczas montażu, zamiast kołków stykowych.
    4. Upewnij się, że końcowe cechy projektowe uszczelki są następujące: uszczelniona powierzchnia: ~3 cm2, docelowa wysokość kanału: 200 µm.

2. Produkcja i przygotowanie warstw urządzenia

  1. Wyprodukuj obudowę poliwęglanową.
    1. Wyprodukuj warstwy poliwęglanu zgodnie ze specyfikacjami projektowymi, za pomocą odpowiedniej metody (np. frezowanie CNC). Aby przestrzegać tego protokołu, wykonaj frezowanie CNC, aby uzyskać płaską powierzchnię łączeniową i chropowatość powierzchni wynoszącą 0,8 µm.
      ​UWAGA: Druk 3D również został oceniony, ale wynikał z ugięcia, co zmniejszyło efektywną powierzchnię łączenia.
  2. Wyczyść obudowy poliwęglanowej i chipy krzemu.
    1. Sprawdź i wyczyść wyprodukowane obudowy pod kątem zanieczyszczeń, grzebieni czy resztek obróbki pod optycznym powiększeniem. Przepłucz części dokładnie alkoholem izopropylowym i pozostaw do całkowitego wyschnięcia w temperaturze pokojowej.
    2. Sprawdź i wyczyść chipy krzemu pod kątem defektów lub nadmiaru resztek. Wyczyść w razie potrzeby za pomocą alkoholu izopropylowego, aby usunąć zanieczyszczenia w postaci cząstek.
      ​UWAGA: Żadne dalsze przygotowanie powierzchni nie zostało zastosowane w celu przeprowadzenia tej oceny.
  3. Przygotuj klej epoksydowy.
    1. Wymieszaj dwuskładnikowy klej epoksydowy zgodnie z instrukcjami producenta. Pozostaw klejowi częściowo stwardnieć w temperaturze pokojowej, aż osiągnie gęstszą lepkość, nadającą się do precyzyjnego nakładania.
  4. Nałóż klej epoksydowy i zamontuj chip krzemu.
    1. Nałóż lepki klej epoksydowy do strzykawki wyposażonej w igłę dozującą. Nałóż kontrolowany sznur kleju epoksydowego do rowka otaczającego miejsce na chip.
    2. Delikatnie umieść chip krzemu w wgłębieniu, upewniając się pełnego kontaktu z klejem i bez uwięzionych bąbelek powietrza. Nałóż dodatkowy klej, jeśli jest to konieczne, aby wypełnić ewentualne szczeliny.
      ​UWAGA: Użycie częściowo stwardniałej, lepkiej masy epoksydowej minimalizuje przelewanie poza obszar łączenia. Jednakże uwięzione bąbelki mogą tworzyć punkty awarii, dlatego należy rozważyć odgazowywanie lub wykłuwanie pozostałych bąbelek z rowka.
  5. Wy

Dostęp ograniczony. Zaloguj się lub rozpocznij wersję próbną, aby wyświetlić tę treść.

Wyniki

Rysunek 1 przedstawia ogólną sekwencję montażu dla trzech metod łączenia ocenianych w niniejszym badaniu. Architektura urządzenia składała się z dwóch obrabianych mechanicznie warstw poliwęglanu, z których każda zawierała kanał fluidyczny. Do każdej warstwy przyłączono element krzemowy, aby ukończyć połowę zamierzonej ścieżki przepływu. Wybrane strategie uszczelniania zostały następnie wykorzystane do połączenia dwóch zestawów poliwęglanowych, co pozwoliło na zamknięcie mikrokanału. Metryki ...

Dostęp ograniczony. Zaloguj się lub rozpocznij wersję próbną, aby wyświetlić tę treść.

Dyskusja

Niezawodne obudowy i uszczelnienia nadal stanowią znaczne wyzwania w mikrosystemach hybrydowych, zwłaszcza w przypadku, gdy integralność strukturalna musi być zachowana podczas pracy pod ciśnieniem. Standardowa produkcja urządzeń mikrofluidycznych wykorzystuje szeroki zakres strategii łączenia, w tym spawanie laserowe, łączenie termiczne, warstwy klejące i chemiczna modyfikacja powierzchni, w zależności od materiału i zastosowania42,43,

Dostęp ograniczony. Zaloguj się lub rozpocznij wersję próbną, aby wyświetlić tę treść.

Oświadczenia

SR jest założycielem Silicon Kidney. NCH, DGB i SR są współwynalazcami patentu tymczasowego dotyczącego technologii opisanej w niniejszej publikacji. Autorzy nie mają żadnych innych spornych interesów do zadeklarowania.

Podziękowania

Dziękujemy dr Dorian Liepmannowi z UC Berkeley za jego wskazówki i wiedzę na temat wytwarzania urządzeń mikrofluidycznych.

Finansowanie: Grant Narodowych Instytutów Zdrowia U01 EB025136, Grant Narodowych Instytutów Zdrowia R21 HD113527, Grant Departamentu Obrony PR2104827, Program dla naukowców pediatrów & March of Dimes, Narodowe Instytuty Zdrowia K12HD047349

Dostęp ograniczony. Zaloguj się lub rozpocznij wersję próbną, aby wyświetlić tę treść.

Materiały

Lista materiałów użytych w tym artykule
NazwaFirmaNumer katalogowyKomentarze
.040" (1.00 mm) Buna-N 70 O-Ring Cord StockThe O-Ring StoreN70.0401 mm uszczelka używana w montażu; średnica regulowana zgodnie z projektem
18-8 Stainless Steel Dowel PinMcMaster90145A876Używany do wyrównania w wiązaniu LDPE i wiązaniu rozpuszczalnikowym
18-8 Stainless Steel WasherMcMaster92141A006Używany w montażu uszczelki
316 Stainless Steel Ultra-Low-Profile Socket Head ScrewMcMaster91223A315Śruby używane w montażu uszczelki
CAD SoftwareOnShape lub SolidWorks (lub równoważne)Używany do projektowania urządzenia
Desktop CO2 Laser CutterUniversal Laser Systems (lub równoważne)Używany do cięcia arkuszy LDPE i taśmy klejącej
Dichloromethane, anhydrous, 99.7+%ThermoFisher047352.M1Rozpuszczalnik używany do wiązania rozpuszczalnikowego
Digital Torque ScrewdriverChecklineTSD-400Używany do nakładania kontrolowanego ściskania w montażu uszczelki
Epoxy Resin, two-partEpoxy Technology (lub równoważne)MED-302Używany do wiązania krzemu z poliwęglanem
Hex Nut, Low-Strength SteelMcMaster90480A007Używany z śrubami do ściskania uszczelki
Low-Density Polyethylene (LDPE) FilmMcMaster8593K71100–200 µm arkusz LDPE do wiązania termicznego
Microfluidic Diagnostic Adhesive Tape3M9965; 9972AUżywany jako tymczasowa warstwa maskująca podczas wiązania rozpuszczalnikowego
Peristaltic Pump Tubing (Size 16 equivalent)Masterflex (lub równoważne)Kompatybilny z pompą rolkową używaną w testach
Polycarbonate Housing (machined)Xometry (lub równoważne)Wykonane CNC warstwy urządzenia z poliwęglanu
Pressure SensorUżywany do pomiaru ciśnienia wejściowego i wyjściowego
Programmable Laboratory OvenZdolny do utrzymania 145 °C dla wiązania LDPE
Roller PumpUżywany do testów ciśnienia i przepływu
Silicon Substrate (solid chip)MicroDicing (lub równoważne)Używany jako modelowy komponent krzemu
Stainless Steel Dispensing Needles with Luer LockMcMaster75165A688Używany do dozowania epoksydu i rozpuszczalnika

Bibliografia

  1. Yang, S. -M., Lv, S., Zhang, W., Cui, Y. Microfluidic point-of-care (POC) devices in early diagnosis: a review of opportunities and challenges. Sensors (Basel). 22 (4), 1620(2022).
  2. Kankaanpää, M., et al. Comparison of the use of comprehensive point-of-care test panel to conventional laboratory process in emergency department. BMC Emerg Med. 18 (1), 43(2018).
  3. Ingber, D. E. Human organs-on-chips for disease modelling, drug development and personalized medicine. Nat Rev Genet. 23 (8), 467-491 (2022).
  4. Baudoin, R., Griscom, L., Monge, M., Legallais, C., Leclerc, E. Development of a renal microchip for in vitro distal tubule models. Biotechnol Prog. 23 (1), 124-131 (2007).
  5. Spinelli, J. C., et al. Wearable microfluidic biosensors with haptic feedback for continuous monitoring of hydration biomarkers in workers. npj Digit Med. 8 (1), 76(2025).
  6. Pour, S. R. S., et al. Microfluidic-based non-invasive wearable biosensors for real-time monitoring of sweat biomarkers. Biosensors. 14 (1), 29(2024).
  7. S, A. D., P, S. P. A., Naveen, J., Khan, T., Khahro, S. H. Advancement in biomedical implant materials—a mini review. Front Bioeng Biotechnol. 12, 1400918(2024).
  8. Ranjan, N. Chitosan with PVC polymer for biomedical applications: a bibliometric analysis. Mater Today Proc. 81, 894-898 (2023).
  9. Szydzik, C., Brazilek, R. J., Nesbitt, W. S. A review of design considerations for hemocompatibility within microfluidic systems. Semin Thromb Hemost. 46 (5), 622-636 (2020).
  10. Xu, Y., Yu, G., Nie, R., Wu, Z. Microfluidic systems toward blood hemostasis monitoring and thrombosis diagnosis: from design principles to micro/nano fabrication technologies. VIEW. 3 (1), 20200183(2022).
  11. Blauvelt, D. G., Abada, E. N., Oishi, P., Roy, S. Advances in extracorporeal membrane oxygenator design for artificial placenta technology. Artif Organs. 45 (3), 205-221 (2021).
  12. Matellan, C., Del Río Hernández, A. E. Cost-effective rapid prototyping and assembly of poly(methyl methacrylate) microfluidic devices. Sci Rep. 8 (1), 6971(2018).
  13. Yu, H., Chong, Z. Z., Tor, S. B., Liu, E., Loh, N. H. Low temperature and deformation-free bonding of PMMA microfluidic devices with stable hydrophilicity via oxygen plasma treatment and PVA coating. RSC Adv. 5 (11), 8377-8388 (2015).
  14. Testa, G., Persichetti, G., Sarro, P. M., Bernini, R. A hybrid silicon-PDMS optofluidic platform for sensing applications. Biomed Opt Express. 5 (2), 417-425 (2014).
  15. Toniolo, F., et al. Efficient and reliable encapsulation for perovskite/silicon tandem solar modules. Nanoscale. 15 (42), 16984-16991 (2023).
  16. Chiang, C. -C., Immanuel, P. N., Chiu, Y. -H., Huang, S. -J. Heterogeneous bonding of PMMA and double-sided polished silicon wafers through H2O plasma treatment for microfluidic devices. Coatings. 11 (5), 580(2021).
  17. Moyer, J., et al. Surgical refinement of silicon nanopore membrane devices for implantable kidney replacement therapy: 7-year experience across 90 prototypes: SA-PO557. J Am Soc Nephrol. 35 (10S), (2024).
  18. Santandreu, A. G., et al. Characterization of human islet function in a convection-driven intravascular bioartificial pancreas. Bioeng Transl Med. 8 (2), e10444(2023).
  19. Kim, E. J., et al. Feasibility of an implantable bioreactor for renal cell therapy using silicon nanopore membranes. Nat Commun. 14 (1), 4890(2023).
  20. Dharia, A., et al. Silicon micropore-based parallel plate membrane oxygenator. Artif Organs. 42 (2), 166-173 (2018).
  21. Blauvelt, D. G., et al. A silicon membrane microfluidic oxygenator for use as an artificial placenta with minimal anticoagulation. Bioeng Transl Med. , e70037(2025).
  22. Aralekallu, S., Boddula, R., Singh, V. Development of glass-based microfluidic devices: a review on its fabrication and biologic applications. Mater Des. 225, 111517(2023).
  23. Carvell, T., Burgoyne, P., Fraser, A. R., Bridle, H. Categorising hybrid material microfluidic devices. Front Lab Chip Technol. 3, 1412290(2024).
  24. Yadavali, S., Jeong, H. -H., Lee, D., Issadore, D. Silicon and glass very large scale microfluidic droplet integration for terascale generation of polymer microparticles. Nat Commun. 9 (1), 1222(2018).
  25. Thompson, A. J., Ma, L. J., Plegue, T. J., Potkay, J. A. Design analysis and optimization of a single-layer PDMS microfluidic artificial lung. IEEE Trans Biomed Eng. 66 (4), 1082-1093 (2019).
  26. Tony, A., et al. The additive manufacturing approach to polydimethylsiloxane (PDMS) microfluidic devices: review and future directions. Polymers. 15 (8), 1926(2023).
  27. Gonçalves, M., et al. Polydimethylsiloxane surface modification of microfluidic devices for blood plasma separation. Polymers. 16 (10), 1416(2024).
  28. Khoo, H., Allen, W. S., Arroyo-Currás, N., Hur, S. C. Rapid prototyping of thermoplastic microfluidic devices via SLA 3D printing. Sci Rep. 14 (1), 17646(2024).
  29. Gencturk, E., Mutlu, S., Ulgen, K. O. Advances in microfluidic devices made from thermoplastics used in cell biology and analyses. Biomicrofluidics. 11 (5), 051502(2017).
  30. Islam, M. M., Loewen, A., Allen, P. B. Simple, low-cost fabrication of acrylic based droplet microfluidics and its use to generate DNA-coated particles. Sci Rep. 8 (1), 8763(2018).
  31. Giri, K., Tsao, C. -W. Recent advances in thermoplastic microfluidic bonding. Micromachines. 13 (3), 486(2022).
  32. Wan, A. M. D., Moore, T. A., Young, E. W. K. Solvent bonding for fabrication of PMMA and COP microfluidic devices. J Vis Exp. (119), e55175(2017).
  33. Ogończyk, D., Węgrzyn, J., Jankowski, P., Dąbrowski, B., Garstecki, P. Bonding of microfluidic devices fabricated in polycarbonate. Lab Chip. 10 (10), 1324-1327 (2010).
  34. Ahmed, M. A. M., Jurczak, K. M., Lynn, N. S., Mulder, J. -P. S. H., Verpoorte, E. M. J., Nagelkerke, A. Rapid prototyping of PMMA-based microfluidic spheroid-on-a-chip models using micromilling and vapour-assisted thermal bonding. Sci Rep. 14 (1), 2831(2024).
  35. Hassanpour-Tamrin, S., Sanati-Nezhad, A., Sen, A. A simple and low-cost approach for irreversible bonding of polymethylmethacrylate and polydimethylsiloxane at room temperature for high-pressure hybrid microfluidics. Sci Rep. 11 (1), 4821(2021).
  36. Zhao, Z., et al. Plastic polymers for efficient DNA microarray hybridization: application to microbiological diagnostics. J Clin Microbiol. 46 (11), 3752-3758 (2008).
  37. Nielsen, J. B., et al. Microfluidics: innovations in materials and their fabrication and functionalization. Anal Chem. 92 (1), 150-168 (2020).
  38. Washburn, A. L., Gunn, L. C., Bailey, R. C. Label-free quantitation of a cancer biomarker in complex media using silicon photonic microring resonators. Anal Chem. 81 (22), 9499-9506 (2009).
  39. Kojic, S. P., Stojanovic, G. M., Radonic, V. Novel cost-effective microfluidic chip based on hybrid fabrication and its comprehensive characterization. Sensors (Basel). 19 (7), 1719(2019).
  40. Boursier, M., Bayon, Y., Negrell, C., Pinaud, J., Caillol, S. Biocompatible glues: recent progress and emerging frontiers in surgical adhesion. Polymers. 17 (13), 1749(2025).
  41. Higgins, N. Engineering a silicon membrane oxygenator for an artificial placenta. eScholarship. , (2025).
  42. Wei, Y., et al. Rapid prototyping of multi-functional and biocompatible Parafilm®-based microfluidic devices by laser ablation and thermal bonding. Micromachines. 14 (3), 656(2023).
  43. Madadi, M., Madadi, A., Zareifar, R., Nikfarjam, A. A simple solvent-assisted method for thermal bonding of large-surface, multilayer PMMA microfluidic devices. Sens Actuators A Phys. 349, 114077(2023).
  44. Riegger, L., Strohmeier, O., Faltin, B., Zengerle, R., Koltay, P. Adhesive bonding of microfluidic chips: influence of process parameters. J Micromech Microeng. 20 (8), 087003(2010).
  45. Jung, B. -J., et al. Surface functionalization and bonding of chemically inert parylene microfluidics using Parylene-A adhesive layer. BioChip J. 16 (2), 168-174 (2022).

Dostęp ograniczony. Zaloguj się lub rozpocznij wersję próbną, aby wyświetlić tę treść.

Przedruki i uprawnienia

Tagi

BioinżynieriaNumer 233Numer 233Wartość pustaNumermikrofluidykarozpuszczalnikpolietylen o niskiej gęstościuszczelkatermoplastuszczelnianiewiązanie
Metody budowy hybrydowych mikrofluidycznych urządzeń poliwęglanowych-krzemianowych
Skontaktuj się z nami
Poleć bibliotece

Prywatność

Warunki korzystania z usługi

Zasady

Prawa autorskie © 2026 MyJoVE Corporation. Wszelkie prawa zastrzeżone.