Name: Oparta na wiedzy symulacja procesów obróbki plastycznej blach w chmurze (Wideo) | JoVE Journal
Uploaded: 2016-12-13T12:30:00.000+00:00
Duration: 11 min 5 s
Description: Poznaj metodę KBC-FE do symulacji obróbki plastycznej blach w chmurze, integrującą zaawansowane modele predykcyjne z oprogramowaniem MES. Umożliwia precyzyjne przewidywanie granic formowania i trwałości narzędzi bez modyfikacji istniejących kodów.

ai_agent_IP

ai_agent

maintenance

instantTrialDurationMinutes

isBiopharma

enableNewMyJoveSectionDesign

educationFeatures

seoMetaApi

ai_copilot_institution_blacklist

ai_chat_institution_blacklist

freeAccessWindow

ssoRoleCapture

scheduledMaintenanceBanner

joveLabsFeatures

disable_autoplay_for_bots

extended_trial_duration

5 minutes

Z wdzięcznością dziękujemy za wsparcie finansowe od Innovate UK, Ultra-light Car Bodies (UlCab, reference 101568) oraz Make it lighter, with less (LightBlank, reference 131818). Badania, które doprowadziły do uzyskania tych wyników, otrzymały dofinansowanie z Siódmego Programu Ramowego Unii Europejskiej (7PR/2007-2013) na podstawie umowy o dofinansowanie nr 604240, projekt zatytułowany "System przemysłowy umożliwiający zastosowanie opatentowanej, sprawdzonej laboratoryjnie technologii przetwarzania materiałów do taniego formowania lekkich konstrukcji dla przemysłu transportowego (LoCoLite)". Znaczące wsparcie otrzymano również od Centrum Projektowania i Produkcji Konstrukcji AVIC w Imperial College London, które jest finansowane przez Aviation Industry Corporation of China (AVIC).

<ol><li>Miller, W. S., et al. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/pubmed?term=((Recent+development+in+aluminium+alloys+for+the+automotive+industry%5BTitle%5D)+AND+%22Mater.+Sci.+Eng.+A%22%5BJournal%5D)">Recent development in aluminium alloys for the automotive industry.</a> Mater. Sci. Eng. A. 280 (1), 37-49 (2000).</li>
<li>Bolt, P. J., Lamboo, N. A. P. M., Rozier, P. J. C. M. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/pubmed?term=((Feasibility+of+warm+drawing+of+aluminium+products%5BTitle%5D)+AND+%22J.+Mater.+Process.+Tech%22%5BJournal%5D)">Feasibility of warm drawing of aluminium products.</a> J. Mater. Process. Tech. 115 (1), 118-121 (2001).</li>
<li>Li, D., Ghosh, A., et al. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/pubmed?term=((Effects+of+temperature+and+blank+holding+force+on+biaxial+forming+behavior+of+aluminum+sheet+alloys%5BTitle%5D)+AND+%22J.+Mater.+Eng.+Perform%22%5BJournal%5D)">Effects of temperature and blank holding force on biaxial forming behavior of aluminum sheet alloys.</a> J. Mater. Eng. Perform. 13 (3), 348-360 (2004).</li>
<li>Toros, S., Ozturk, F., Kacar, I. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/pubmed?term=((Review+of+warm+forming+of+aluminum-magnesium+alloys%5BTitle%5D)+AND+%22J.+Mater.+Process.+Tech%22%5BJournal%5D)">Review of warm forming of aluminum-magnesium alloys.</a> J. Mater. Process. Tech. 207 (1-3), 1-12 (2008).</li>
<li>Wang, L., Strangwood, M., Balint, D., Lin, J., Dean, T. A. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/pubmed?term=((Formability+and+failure+mechanisms+of+AA2024+under+hot+forming+conditions%5BTitle%5D)+AND+%22Mater.+Sci.+Eng.+A%22%5BJournal%5D)">Formability and failure mechanisms of AA2024 under hot forming conditions.</a> Mater. Sci. Eng. A. 528 (6), 2648-2656 (2011).</li>
<li>Wang, L., et al. <a target="_blank" href="http://scholar.google.com/scholar?hl=en&safe=off&q=author%3aWang%2C+L+%22TTP2013+Tools+and+Technologies+for+Processing+Ultra+High+Strength+Materials%22">TTP2013 Tools and Technologies for Processing Ultra High Strength Materials</a>. , Austria, Graz. (2013).</li>
<li>El Fakir, O., et al. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/pubmed?term=((Numerical+study+of+the+solution+heat+treatment%2C+forming%2C+and+in-die+quenching+%28HFQ%29+process+on+AA5754%5BTitle%5D)+AND+%22Int.+J.+Mach.+Tool.+Manu%22%5BJournal%5D)">Numerical study of the solution heat treatment, forming, and in-die quenching (HFQ) process on AA5754.</a> Int. J. Mach. Tool. Manu. 87 (0), 39-48 (2014).</li>
<li>Raugei, M., El Fakir, O., Wang, L., Lin, J., Morrey, D. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/pubmed?term=((Life+cycle+assessment+of+the+potential+environmental+benefits+of+a+novel+hot+forming+process+in+automotive+manufacturing%5BTitle%5D)+AND+%22J.+Clean.+Prod%22%5BJournal%5D)">Life cycle assessment of the potential environmental benefits of a novel hot forming process in automotive manufacturing.</a> J. Clean. Prod. 83, 80-86 (2014).</li>
<li>Liu, J., Gao, H., Fakir, O. E., Wang, L., Lin, J. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/pubmed?term=((HFQ+forming+of+AA6082+tailor+welded+blanks%5BTitle%5D)+AND+%22MATEC+Web+of+Conferences%22%5BJournal%5D)">HFQ forming of AA6082 tailor welded blanks.</a> MATEC Web of Conferences. 21 (05006), (2015).</li>
<li>Karbasian, H., Tekkaya, A. E. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/pubmed?term=((A+review+on+hot+stamping%5BTitle%5D)+AND+%22J.+Mater.+Process.+Tech%22%5BJournal%5D)">A review on hot stamping.</a> J. Mater. Process. Tech. 210 (15), 2103-2118 (2010).</li>
<li>El Fakir, O., Wang, L., Balint, D., Dear, J. P., Lin, J. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/pubmed?term=((Predicting+Effect+of+Temperature+Strain+Rate+and+Strain+Path+Changes+on+Forming+Limit+of+Lightweight+Sheet+Metal+Alloys%5BTitle%5D)+AND+%22Procedia+Eng%22%5BJournal%5D)">Predicting Effect of Temperature Strain Rate and Strain Path Changes on Forming Limit of Lightweight Sheet Metal Alloys.</a> Procedia Eng. 81 (0), 736-741 (2014).</li>
<li>Shi, Z., et al. <a target="_blank" href="http://scholar.google.com/scholar?hl=en&safe=off&q=author%3aShi%2C+Z+%22the+3rd+International+Conference+on+New+Forming+Technology%22">the 3rd International Conference on New Forming Technology</a>. , Harbin, China. 100-104 (2012).</li>
<li>Electrolytic Marking [Internet]. , Ostling Etchmark. Staford. Available from:
 <a target="_blank" href="http://www.etchmark.co.uk/marking-tech/electrolytic/">http://www.etchmark.co.uk/marking-tech/electrolytic/</a> (2015).</li>
<li>ARGUS - Optical Forming Analysis [Internet]. , GOM mbH. Braunschweig. Available from:
 <a target="_blank" href="http://www.gom.com/metrology-systems/system-overview/argus">http://www.gom.com/metrology-systems/system-overview/argus</a> (2015).</li>
<li>ARGUS User Manual. , GOM mbH. Germany. Available from:
 <a target="_blank" href="http://www.gom.com/3d-software/download.html">http://www.gom.com/3d-software/download.html</a> (2016).</li>
<li>ISO12004. Metallic materials -- Sheet and strip -- Determination of forming-limit curves. , Available from:
 <a target="_blank" href="http://www.iso.org/iso/catalogue_detail.htm?csnumber=43621">http://www.iso.org/iso/catalogue_detail.htm?csnumber=43621</a> (2008).</li>
<li>Mohamed, M. S., Foster, A. D., Lin, J., Balint, D. S., Dean, T. A. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/pubmed?term=((Investigation+of+deformation+and+failure+features+in+hot+stamping+of+AA6082%3A+Experimentation+and+modelling%5BTitle%5D)+AND+%22Int.+J.+Mach.+Tool.+Manu%22%5BJournal%5D)">Investigation of deformation and failure features in hot stamping of AA6082: Experimentation and modelling.</a> Int. J. Mach. Tool. Manu. 53 (1), 27-38 (2012).</li>
<li>Hosford, W. F. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/pubmed?term=((Comments+on+anisotropic+yield+criteria%5BTitle%5D)+AND+%22Int.+J.+Mech.+Sci%22%5BJournal%5D)">Comments on anisotropic yield criteria.</a> Int. J. Mech. Sci. 27 (7), 423-427 (1985).</li>
<li>Marciniak, Z., Kuczyński, K. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/pubmed?term=((Limit+strains+in+the+processes+of+stretch-forming+sheet+metal%5BTitle%5D)+AND+%22Int.+J.+Mech.+Sci%22%5BJournal%5D)">Limit strains in the processes of stretch-forming sheet metal.</a> Int. J. Mech. Sci. 9 (9), 609-620 (1967).</li>
<li>Ma, G., Wang, L., Gao, H., Zhang, J., Reddyhoff, T. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/pubmed?term=((The+friction+coefficient+evolution+of+a+TiN+coated+contact+during+sliding+wear%5BTitle%5D)+AND+%22Appl.+Surf.+Sci%22%5BJournal%5D)">The friction coefficient evolution of a TiN coated contact during sliding wear.</a> Appl. Surf. Sci. 345, 109-115 (2015).</li>
<li>Põdra, P., Andersson, S. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/pubmed?term=((Simulating+sliding+wear+with+finite+element+method%5BTitle%5D)+AND+%22Tribol.+Int%22%5BJournal%5D)">Simulating sliding wear with finite element method.</a> Tribol. Int. 32 (2), 71-81 (1999).</li>
<li>Archard, J. F. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/pubmed?term=((Contact+and+Rubbing+of+Flat+Surfaces%5BTitle%5D)+AND+%22J.+Appl.+Phys%22%5BJournal%5D)">Contact and Rubbing of Flat Surfaces.</a> J. Appl. Phys. 24 (8), 981-988 (1953).</li>
<li>Liu, X., et al. <a target="_blank" href="http://www.ncbi.nlm.nih.gov/pubmed?term=((Determination+of+the+interfacial+heat+transfer+coefficient+in+the+hot+stamping+of+AA7075%5BTitle%5D)+AND+%22MATEC+Web+of+Conferences%22%5BJournal%5D)">Determination of the interfacial heat transfer coefficient in the hot stamping of AA7075.</a> MATEC Web of Conferences. 21 (05003), (2015).</li>
</ol>

Autorzy nie mają nic do ujawnienia.

Technika symulacyjna KBC-FE umożliwia przeprowadzanie zaawansowanych symulacji poza terenem zakładu przy użyciu dedykowanych modułów. Może uruchamiać moduły funkcjonalne w środowisku chmurowym, które łączą węzły z różnych specjalizacji, aby zapewnić jak najdokładniejsze przeprowadzanie symulacji procesów. Krytyczne aspekty symulacji KBC-FE mogą obejmować niezależność kodów ES, wydajność obliczeń i dokładność modułów funkcjonalnych. Realizacja każdej zaawansowanej funkcji w module będzie zależała od opracowania nowego modelu i/lub nowatorskiej techniki eksperymentalnej. Na przykład moduł limitu formowania został opracowany w oparciu o nowy ujednolicony model przewidywania limitu formowania 11, a moduł przewidywania żywotności narzędzi ciernych został obecnie opracowany przez implementację interaktywnego modelu tarcia 20. Technika symulacyjna KBC-FE oferuje również funkcję obliczeń selektywnych, tzn. do dalszej oceny w poszczególnych modułach wybierane są tylko te elementy, które spełniają kryteria wyboru. Na przykład moduł przewidywania trwałości narzędzia automatycznie wybiera elementy, w przypadku których twarda powłoka ma tendencję do rozpadu, klasyfikując stopień zużycia wszystkich elementów w pierwszym cyklu formowania, dzięki czemu zwykle mniej niż 1% elementów zostanie wybranych do dalszej oceny trwałości narzędzia w warunkach obciążenia wielocyklowego. W prezentowanych badaniach prognozowanie trwałości narzędzia po 300 cyklach formowania można zakończyć w ciągu 5 minut.
Przeprowadzając odpowiednie testy i odpowiednio kalibrując, model graniczny formowania może być zastosowany do symulacji procesu formowania, aby w konsekwencji określić optymalne parametry do pomyślnego wytworzenia komponentu z takich stopów i bez przypadków neckingu. Model przewidywania granicy formowania został opracowany jako moduł chmury, który był niezależny od wykorzystywanego oprogramowania ES i mógł być zastosowany do dowolnego oprogramowania ES w celu oceny odkształcalności materiału podczas formowania, bez skomplikowanych podprogramów 17. Importując odpowiednie dane do modelu, można było przeprowadzić obliczenia w celu określenia, czy wystąpi awaria, w regionach komponentu, które użytkownik mógł określić, oszczędzając zasoby obliczeniowe. Należy jednak zauważyć, że ponieważ krzywe naprężenie-odkształcenie są wprowadzane do oprogramowania ES za pomocą prostej tabeli przeglądowej, pełne odwzorowanie właściwości materiału w różnych temperaturach i prędkościach odkształcania podczas symulacji może być trudne.
W module przewidywania trwałości narzędzia można przewidzieć zachowanie tarcia podczas formowania, importując wymagane dane historii odkształceń do zweryfikowanego modułu tarcia 20, a następnie importując dyskretne punkty danych obliczone przez moduł chmury dla każdego elementu z powrotem do oprogramowania ES. Gwarantuje to, że zaawansowany moduł tarcia może być używany przez wszystkie kody ES, niezależnie od ich zdolności do włączania podprogramów użytkownika. Dodatkowo moduł może być uruchamiany równolegle, aby jeszcze bardziej skrócić czas obliczeń. Interaktywny model tarcia/zużycia zakładał brak cząstek zużycia podczas początkowego ślizgu, w wyniku czego uzasadnione byłoby oczekiwanie stałej początkowej wartości współczynnika tarcia 0,17 20. Chociaż model ten ujawnił ewolucję rozkładu tarcia, zachowanie tarcia podczas procesu formowania jest bardzo skomplikowane i trudno jest całkowicie zintegrować złożone zachowanie tarcia z modułu chmury z symulacją ES.
Jako technologia przyszłości, symulacja KBC-FE będzie opierać się na rozwoju dedykowanych i solidnych pakietów oprogramowania do symulacji MES opartych na Internecie, co wymagałoby bardzo opłacalnego, ale zupełnie innego modelu biznesowego do ustalenia przez twórców oprogramowania. Ponadto w ramach współpracujących stron należy zbudować dedykowaną sieć wewnętrzną, aby zapewnić bezpieczeństwo danych i niezawodność sterowania systemem przemysłowym.

Symulacje metodą elementów skończonych (FE) stały się potężnym narzędziem do optymalizacji parametrów procesu w przemyśle obróbki plastycznej metali. Wiarygodność wyników symulacji ES zależy od dokładności definicji materiału, danych wejściowych w postaci danych naprężeń przepływowych lub równań konstytutywnych oraz przypisania warunków brzegowych, takich jak współczynnik tarcia i współczynnik przenikania ciepła. W ciągu ostatnich kilku lat opracowano zaawansowane symulacje ES poprzez implementację podprogramów zdefiniowanych przez użytkownika, które znacznie poszerzyły możliwości oprogramowania FE.
Wykorzystanie tak zaawansowanych symulacji FE w projektowaniu procesów formowania komponentów konstrukcyjnych było badane zarówno przez przemysł lotniczy, jak i motoryzacyjny, z zamiarem produkcji lekkich konstrukcji, które redukują koszty operacyjne i emisję CO2. Szczególny nacisk położono na zastąpienie elementów stalowych materiałami o mniejszej gęstości, takimi jak stopy aluminium i stopy magnezu. Jednak stopy te, zwłaszcza mocniejsze warianty, oferują ograniczoną odkształcalność w temperaturze pokojowej, a zatem elementy o skomplikowanych kształtach nie mogą być wytwarzane przy użyciu konwencjonalnego procesu tłoczenia na zimno. Dlatego w ciągu ostatnich dziesięcioleci opracowano zaawansowane technologie formowania w wysokiej temperaturze, takie jak formowanie aluminium na ciepło 1-4, tłoczenie na gorąco stopów aluminium 5-9 i tłoczenie na gorąco stali o wysokiej wytrzymałości 10, aby umożliwić formowanie elementów o skomplikowanych kształtach. Ogólnie rzecz biorąc, procesy formowania w wysokiej temperaturze wiążą się ze znacznymi wahaniami temperatury, szybkością odkształcania i zmianami ścieżki obciążenia 11, co spowodowałoby, na przykład, nieuniknione reakcje lepkościoplastyczne i zależne od historii obciążenia materiałów obrabianych. Są to nieodłączne cechy procesów formowania w wysokiej temperaturze i mogą być trudne do odwzorowania przy użyciu konwencjonalnych technik symulacji ES. Inną pożądaną cechą byłaby możliwość przewidywania trwałości narzędzia w wielu cyklach formowania w takich procesach, ponieważ wymagają one niskiej charakterystyki tarcia uzyskanej dzięki powłokom, które ulegają degradacji przy każdej operacji formowania. Przedstawienie wszystkich tych cech za pomocą implementacji podprogramów zdefiniowanych przez użytkownika byłoby bardzo kosztowne obliczeniowo. Co więcej, opracowanie i implementacja wielu podprogramów wymagałoby od inżyniera przeprowadzającego symulacje nadmiernej wiedzy multidyscyplinarnej.
W niniejszej pracy zaproponowano nowatorską technikę symulacji Knowledge Based Cloud FE (KBC-FE), opartą na zastosowaniu modułów w środowisku chmury obliczeniowej, która umożliwia wydajną i efektywną metodę modelowania zaawansowanych cech formowania w połączeniu z konwencjonalnymi symulacjami FE. W tej technice dane z oprogramowania FE są przetwarzane w każdym module chmury, a następnie importowane z powrotem do oprogramowania FE w odpowiednim spójnym formacie, w celu dalszego przetwarzania i analizy. Szczegółowo opisano opracowanie tych modułów i ich implementację w KBC-FE.

<table><tbody><tr><td>AA6082-T6</td><td>AMAG</td><td></td><td>Materiał</td></tr><tr><td>AA5754-H111</td><td>AMAG</td><td></td><td>Materiał</td></tr><tr><td>1,000 kN prasa szybkobieżna</td><td>ESH</td><td></td><td>Prasa formująca</td></tr><tr><td>ARGUS</td><td>GOM</td><td></td><td>Optyczna analiza formowania</td></tr><tr><td>PAM-STAMP 2015</td><td>Oprogramowanie symulacyjne</td><td>ESI</td><td></td> FE</tr><tr><td>Matlab</td><td>MathWorks</td><td></td><td>Numeryczne oprogramowanie obliczeniowe</td></tr><tr><td>Gleeble 3800</td><td>DSI</td><td></td><td>Jednoosiowa próba rozciągania</td></tr><tr><td>Tribometr wysokotemperaturowy (THT)</td><td>Anton Paar</td><td></td><td>Test właściwości tarcia</td></tr><tr><td>NewViewTM 7100</td><td>ZYGO</td><td></td><td>Profilometr powierzchniowy</td></tr><tr>Sprzęt <td></td><td></td> do<td>rozpylania magnetronowego</td><td>Osadzanie powłok</td></tr><tr><td>Tester mikrotwardości</td><td>Wolpert Wilson Instruments</td><td></td><td></td></tr><tr><td>Nano-twardość&nbsp;</td><td>Mts</td><td></td><td></td></tr></tbody></table>

oparta na wiedzy symulacja procesów obróbki plastycznej blach w chmurze

Knowledge Based Cloud FE Simulation of Sheet Metal Forming Processes

Użycie oprogramowania symulacyjnego metodą elementów skończonych (FE) do odpowiedniego przewidywania wyników procesów formowania blach jest kluczowe dla zwiększenia wydajności i skrócenia czasu rozwoju takich procesów, przy jednoczesnym zmniejszeniu kosztów związanych z prototypowaniem metodą prób i błędów. Niedawny nacisk na zastępowanie komponentów stalowych alternatywnymi stopami aluminium w sektorach motoryzacyjnym i lotniczym zwiększył potrzebę symulacji zachowania formowania takich stopów dla coraz bardziej złożonych geometrii komponentów. Jednak stopy te, a w szczególności ich warianty o wysokiej wytrzymałości, wykazują ograniczoną odkształcalność w temperaturze pokojowej, a w celu ich formowania opracowano technologie wytwarzania w wysokich temperaturach. W związku z tym potrzebne są zaawansowane modele konstytutywne, aby odzwierciedlić powiązane efekty temperatury i szybkości odkształcania. Symulacja takiego zachowania jest bardzo kosztowna obliczeniowo przy użyciu konwencjonalnych technik symulacji ES.
Ten artykuł przedstawia nowatorską technikę symulacji Knowledge Based Cloud FE (KBC-FE), która łączy zaawansowane modele materiałów i tarcia z konwencjonalnymi symulacjami MES w efektywny sposób, zwiększając w ten sposób możliwości komercyjnych pakietów oprogramowania symulacyjnego. Zastosowanie tych metod przedstawiono na dwóch przykładowych studiach przypadków, a mianowicie: przewidywaniu granicy formowania materiału w warunkach tłoczenia na gorąco oraz przewidywaniu trwałości narzędzia w warunkach obciążenia wielocyklowego.

Symulacja KBC-FE do przewidywania wydłużenia
W procesie tłoczenia na gorąco zastosowanie blachy o zoptymalizowanym kształcie pozwoli nie tylko zaoszczędzić kosztów materiału, ale także pomoże zmniejszyć występowanie wad, takich jak przewężenia, pęknięcia i marszczenie. Początkowy kształt blachy znacząco wpływa na przepływ materiału podczas kształtowania, dlatego racjonalne zaprojektowanie jej konturu jest kluczowe dla powodzenia procesu tłoczenia na gorąco oraz jakości końcowych wyrobów. Aby zmniejszyć nakłady związane z eksperymentowaniem metodą prób i błędów w celu określenia optymalnej geometrii blachy, symulacja KBC-FE okazała się wysoce wydajną i skuteczną metodą minimalizującą obszary podatne na przewężenia. Przy zastosowaniu tej techniki każda symulacja trwa około 2 godziny, natomiast równoległe obliczenia w module chmurowym przewidującego występowanie przewężeń kończą się w ciągu 4 godzin.
Rycina 4 przedstawia ewolucję kształtu blachy użytej w gorącym tłoczeniu, na przykładzie elementu wewnętrznego drzwi samochodowych. Początkowy kształt blachy, przejęty z konwencjonalnego procesu zimnego tłoczenia, został najpierw wykorzystany w symulacji KBC-FE. Wyniki eksperymentalne przedstawione na ryc. 4(a) pokazują, że po gorącym tłoczeniu widoczne są duże obszary uszkodzeń (pęknięcia lub ścienienia). Po jednej iteracji optymalizacji kształtu blachy, na ryc. 4(b) można zauważyć, że uzyskano niemal całkowicie poprawny kształt blachy z znacznie mniejszym ścienieniem w porównaniu z zastosowaniem początkowego kształtu blachy. Można jednak zauważyć, że wciąż występują oznaki ścienienia w kieszeniach w prawym górnym i lewym górnym rogu blachy. Po dalszej optymalizacji, pokazanej na ryc. 4(c), uzyskano ostatecznie zoptymalizowany kształt blachy, w którym nie stwierdzono żadnego widocznego ścienienia. Zoptymalizowany kształt blachy wyznaczony za pomocą symulacji KBC-FE został potwierdzony eksperymentalnie poprzez próby gorącego tłoczenia przeprowadzone na w pełni zautomatyzowanej linii produkcyjnej dostarczonej przez producenta systemów produkcyjnych.
Symulacja KBC-FE do przewidywania trwałości narzędzia
Konwencjonalne symulacje MES procesów kształtowania metali są wykonywane dla jednego cyklu. Jednak w środowisku produkcyjnym do określonego narzędzia stosuje się wiele cykli kształtowania, przy czym stwierdzono, że wzrost liczby cykli kształtowania prowadzi do większych różnic między wytworzonymi elementami. Te różnice podczas obciążania narzędzia w wielu cyklach wynikają ze zmieniającej się topografii powierzchni. Na przykład obciążanie wielocyklowe narzędzi do kształtowania z funkcjonalnymi powłokami spowoduje zmniejszenie grubości powłoki wskutek zużycia. Ponadto degradacja powłoki będzie również zależeć od parametrów kształtowania, takich jak obciążenie/ciśnienie, prędkości kształtowania, itp. Technika KBC-MES umożliwia symulację procesów kształtowania blachy w warunkach obciążenia wielocyklowego, co jest niezbędne do przewidywania trwałości narzędzi do kształtowania z zaawansowanymi powłokami funkcjonalnymi w trakcie użytkowania.
Aby zbadać wpływ siły docisku blachy na trwałość narzędzi, przeanalizowano wartości siły docisku blachy wynoszące 5, 20 i 50 kN przy stałej prędkości kształtowania równej 250 mm/s. Rysunek 5 przedstawia rozkład pozostałej grubości powłoki narzędziowej przy różnych siłach docisku blachy po 300 cyklach kształtowania. Wyraźnie widać, że pozostała grubość powłoki zmniejsza się ze wzrostem siły docisku blachy.
Rysunek 6 przedstawia rozkład ciśnienia i pozostałej grubości powłoki przy siłach docisku blachy wynoszących odpowiednio 5, 20 i 50 kN wzdłuż krzywoliniowej długości matrycy po 300 cyklach kształtowania. Ponieważ obszar A-B reprezentuje wejście do matrycy w trakcie procesu gięcia w kształcie U, ciśnienie oraz względna odległość zużycia w tym obszarze były znacznie wyższe niż w innych częściach matrycy. W związku z tym zużycie powłoki występowało głównie w tym obszarze. Istnieją dwa szczytowe wartości zmniejszenia grubości powłoki przy siłach docisku 20 kN i 50 kN, które odpowiadają dwóm szczytom ciśnienia. Tymczasem pozostała grubość powłoki maleje wraz ze wzrostem siły docisku blachy. Najniższe wartości pozostałej grubości powłoki przy siłach docisku blachy 5, 20 i 50 kN wyniosły odpowiednio 0,905, 0,570 i 0,403 mikrona, przy początkowej grubości powłoki wynoszącej 2,1 mikrona.
<img alt="Wykres odkształcenie-temperatura, porównanie danych eksperymentalnych i modelowych przy prędkości kształtowania 250 mm/s." src="/files/ftp_upload/53957/53957fig1.jpg" data-altupdatedat="1788235205000" data-alt="Figure 1"> 
Rysunek 1: Porównanie eksperymentalnych i przewidzianych granic odkształcenia przy różnych temperaturach. Granice odkształcenia rosną wraz ze wzrostem temperatury przy stałej prędkości kształtowania 250 mm/s, co odpowiada szybkości odkształcenia 6,26 s-1. <a href="https://www.jove.com/files/ftp_upload/53957/53957fig1large.jpg" target="_blank">Kliknij tutaj, aby wyświetlić powiększoną wersję tego rysunku.</a>
<img alt="Diagram symulacji metodą elementów skończonych; mikrostruktura, przekazywanie ciepła, projektowanie narzędzi, moduły kalkulacji kutek formowalności." src="/files/ftp_upload/53957/53957fig2.jpg" data-altupdatedat="1788235205000" data-alt="Figure 2"> 
Rysunek 2: Schemat blokowy opartej na wiedzy chmurowej symulacji MES procesu kształtowania blach. Komercyjne oprogramowanie do symulacji MES służy do przeprowadzania symulacji i eksportowania wyników potrzebnych poszczególnym modułom. Moduły, np. formowalność, przekazywanie ciepła, wytrzymałość po formowaniu (mikrostruktura), prognozowanie trwałości narzędzi, projektowanie narzędzi, itp., działają równolegle i niezależnie w chmurze, umożliwiając tym samym integrację najnowszej wiedzy z wielu źródeł w symulacjach MES. <a href="https://www.jove.com/files/ftp_upload/53957/53957fig2large.jpg" target="_blank">Kliknij tutaj, aby wyświetlić powiększoną wersję tego rysunku.</a>
<img alt="Schemat procesu tłoczenia głębokiego z tłokiem, uchwytem blachy i matrycą; układ kształtowania blachy." src="/files/ftp_upload/53957/53957fig3.jpg" data-altupdatedat="1788235205000" data-alt="Rycina 3"> 
Rycina 3: Geometria przedmiotu obrabianego i narzędzi do symulacji gięcia w kształcie litery U. Narzędzia, tj. tłok, uchwyt blachy i matryca, są modelowane za pomocą elementów sztywnych. Do modelowania elementów przedmiotu obrabianego (blachy) zastosowano elementy powłokowe. <a href="https://www.jove.com/files/ftp_upload/53957/53957fig3large.jpg" target="_blank">Kliknij tutaj, aby wyświetlić powiększoną wersję tego rysunku.</a>
<img alt="Diagram etapów procesu formowania z kodowaniem kolorystycznym analizy naprężeń; zaznaczone miejsca pęknięć i wydłużenia." src="/files/ftp_upload/53957/53957fig4.jpg" data-altupdatedat="1788235205000" data-alt="Figure 4"> 
Rycina 4: Ewolucja kształtu blachy przy gorącym tłoczeniu wewnętrznej płyty drzwi (przedstawione w symulacji MES). Lewa strona: Obrazy w zielonych ramkach przedstawiają kształty blachy na poszczególnych etapach optymalizacji, a te w czerwonych ramkach odpowiadają kształtowi blachy przed optymalizacją. Prawa strona: Wyniki przewidywania wydłużenia na każdym etapie optymalizacji. (a) Wyniki początkowe z dużym uszkodzeniem (pęknięcia/wydłużenie pokazane na czerwono), (b) Zmniejszone uszkodzenie przy występowaniu pewnego wydłużenia po pierwszym etapie optymalizacji, (c) Ostateczny zoptymalizowany kształt blachy bez widocznego wydłużenia. <a href="https://www.jove.com/files/ftp_upload/53957/53957fig4large.jpg" target="_blank">Kliknij tutaj, aby wyświetlić większą wersję tej ryciny.</a>
<img alt="Diagram równowagi statycznej pokazujący rozkład naprężeń przy 5 kN, 20 kN, 50 kN; skala gradientu kolorów." src="/files/ftp_upload/53957/53957fig5.jpg" data-altupdatedat="1788235205000" data-alt="Figure 5"> 
Rysunek 5: Rozkład pozostałej grubości powłoki (przedstawiony w symulacji MES) przy siłach docisku blachy wynoszących: (a) 5 kN, (b) 20 kN oraz (c) 50 kN, po 300 cyklach kształtowania przy stałej prędkości tłoczenia równej 250 mm/s. <a href="https://www.jove.com/files/ftp_upload/53957/53957fig5large.jpg" target="_blank">Kliknij tutaj, aby wyświetlić powiększoną wersję tego rysunku.</a>
<img alt="Wykres przedstawiający zależność ciśnienia od grubości powłoki podczas eksperymentu z siłą docisku blachy, z oznaczonymi krzywymi." src="/files/ftp_upload/53957/53957fig6.jpg" data-altupdatedat="1788235205000" data-alt="Figure 6"> 
Rysunek 6: Przewidywanie ciśnienia kontaktowego i pozostałej grubości powłoki przy siłach docisku blachy wynoszących: (a) 5 kN, (b) 20 kN oraz (c) 50 kN, wzdłuż odległości krzywoliniowej matrycy przy stałej prędkości tłoczenia równej 250 mm/s. <a href="https://www.jove.com/files/ftp_upload/53957/53957fig6large.jpg" target="_blank">Kliknij tutaj, aby wyświetlić większą wersję tego rysunku.</a>

Poniższy artykuł przedstawia nowatorską technikę symulacji FE (KBC-FE), która zmniejsza koszty obliczeniowe poprzez przeprowadzanie symulacji w środowisku chmury obliczeniowej, poprzez zastosowanie poszczególnych modułów. Co więcej, tworzy bezproblemową sieć współpracy między czołowymi naukowcami na świecie, umożliwiając integrację najnowocześniejszych modułów wiedzy z symulacjami MES.

Oparta na wiedzy symulacja procesów obróbki plastycznej blach w chmurze

The use of Finite Element (FE) simulation software to adequately predict the outcome of sheet metal forming processes is crucial to enhancing the ...

Ogólnym celem metody symulacji FE w chmurze opartej na wiedzy (Knowledge Based Cloud FE Simulation Method) jest połączenie specjalistycznej wiedzy z różnych dziedzin w jednym portalu, aby zwiększyć możliwości i dokładność symulacji procesów formowania bez znaczącego zwiększania trudności w ich obsłudze. Metoda ta może pomóc w odpowiedzi na kluczowe pytania w dziedzinie formowania blach, takie jak ustalenie parametrów niezbędnych do pomyślnego formowania komponentów oraz przewidywanie żywotności narzędzi formujących. Głównym atutem tej metodologii jest to, że umożliwia ona wykorzystanie zaawansowanych modeli prognostycznych w dowolnym oprogramowaniu do symulacji FE bez konieczności wprowadzania jakichkolwiek modyfikacji w samych modelach.Zazwyczaj osoby po raz pierwszy korzystające z tej metody będą w stanie wdrożyć ją z niewielkimi trudnościami dzięki intuicyjnemu interfejsowi użytkownika. Demonstracja wizualna pokaże, jak proste jest włączenie zaawansowanych modeli predykcyjnych do konwencjonalnych symulacji FE. W tej sekcji opisano, w jaki sposób obliczenia KBC-FE mogą być wykorzystane do przewidywania formowalności w procesie tłoczenia na gorąco.Rozpocznij nowy projekt w oprogramowaniu do symulacji metodą elementów skończonych (FE). Podczas zapisywania projektu wybierz proces tłoczenia na gorąco oraz typ solvera PAM-AutoStamp. Następnie zaimportuj matrycę wewnętrznej części drzwi, klikając najpierw w narzędzia importu CAD, nazwij zaimportowany obiekt jako die, przełącz strategię formowania na gorąco w celu wygenerowania siatki narzędzi, a następnie zaimportuj i przenieś plik geometrii IGS wewnętrznej części drzwi do interfejsu graficznego.Teraz powtórz ten proces, aby zaimportować punc i oprawkę arkusza. Następnie w zakładce konfiguracji kliknij arkusz. Następnie w edytorze arkusza kliknij dodaj arkusz.Ustaw nowy obiekt jako pusty (blank) i wybierz typ powierzchni pustej (surface blank). Następnie wybierz obrys (outline) jako typ definicji i zaimportuj kształt pustego obszaru, klikając opcję importuj z pliku CAD. W opcjach siatki zdefiniuj stopień uszczegółowienia jako poziom narzucony (imposed level) i wybierz poziom jeden.Następnie wyłącz automatyczne generowanie siatki i ustaw rozmiar siatki na cztery milimetry. Przejdź do definiowania właściwości materiału w edytorze detalu. W zakładce materiałów kliknij ładuj materiał i wybierz materiał AA-six-zero-eight-two.Ustaw kierunek walcowania na X równy jeden. Ustaw grubość blachy na 2 mm oraz początkową temperaturę blachy na 490 °C. Następnie przejdź do karty konfiguracji, kliknij proces i wybierz ikonę plusa, aby wczytać nową makrę.Następnie przejdź do folderu dotyczącego prasowania na gorąco i wybierz plik GPA dla walidacji HF z podwójnym działaniem. W oknie dostosowywania aktywuj obiekty blachy, matrycy, punca oraz przytklacza. W zakładce etapów aktywuj grawitację, podtrzymanie, prasowanie i hartowanie.Następnie należy ustawić wszystkie parametry w atrybutach obiektu w zakładce konfiguracji (set-up), tak aby odpowiadały one rzeczywistemu układowi eksperymentalnemu. Należy zdefiniować współczynniki przekazywania ciepła jako funkcję szczeliny oraz ciśnienia styku. Następnie należy kliknąć ikonę sprawdzenia, aby zweryfikować konfigurację pod kątem błędów, a w przypadku ich braku – kliknąć ikonę obliczeń, aby rozpocząć symulację na komputerze gospodarza.Po przeanalizowaniu wyników uruchom skrypt w celu wyeksportowania wartości głównych i pomocniczych odkształceń oraz konturów temperatury dla wszystkich elementów ze wszystkich stanów symulacji do plików ascii, a następnie zapisz te pliki. Dzięki takiemu wykorzystaniu danych żadne informacje o geometrii komponentu nie są przesyłane do portalu online, co chroni wszelkie poufne informacje. Następnie przejdź do smart forming, czyli nowo utworzonego portalu dla symulacji KBC-FE, i zaloguj się na swój profil użytkownika.Wybierz moduł przewidywania granicy formowania i wyeksportuj pliki z wynikami symulacji do komputera w chmurze. Następnie wprowadź liczbę stanów w symulacji, ręcznie wpisz szczegóły i parametry symulacji, a następnie rozpocznij obliczenia. Po zakończeniu obliczeń pobierz wyniki z komputera w chmurze w celu ich wizualizacji w symulacji FE.Następnie załaduj stan końcowy wyników symulacji FE, a w zakładce konturów kliknij „Imported”, a następnie „Scalar values”. Wybierz format ascii, aby wyświetlić wyniki przewidywania granicy formowania. W tej sekcji opisano, w jaki sposób obliczenia KBC-FE mogą być wykorzystane do przewidywania żywotności narzędzia przy zastosowaniu alternatywnego procesu formowania.Utwórz i nazwij nowy projekt symulacji w oprogramowaniu do symulacji MES. Podczas zapisywania projektu wybierz standardowe tłoczenie jako proces oraz PAM AutoStamp jako typ solvera. Następnie zaimportuj geometrię matrycy, klikając narzędzie importu CAD.Następnie zaimportuj i przenieś plik geometrii IGS matrycy w kształcie litery U do interfejsu graficznego. Wybierz strategię walidacji dla siatkowania narzędzi i ustaw rozmiar siatki na 2 mm, przy maksymalnym kącie wynoszącym 5. Nazwij zaimportowany obiekt jako die.W ten sam sposób zaimportuj stempel i przytrzymywacz blachy. Następnie w ustawieniach (set-up) kliknij pole „blank” i dodaj arkusz w edytorze arkuszy. Ustaw nowy obiekt jako arkusz, a następnie wybierz typ „surface blank”.Następnie wybierz cztery punkty dla typu definicji i ustaw rozmiar zgotownika na 120 na 80 milimetrów kwadratowych. Upewnij się, że automatyczne generowanie siatki jest wyłączone i ustaw rozmiar siatki na jeden i pół milimetra. Teraz zdefiniuj właściwości materiału w edytorze zgotownika.Kliknij „load a material” w zakładce „material” i wybierz materiał AA 5754 H111 jako właściwości materiału. Następnie ustaw grubość blachy na 1,5 mm przy temperaturze początkowej 20 °C. Kontynuuj, klikając „process” w zakładce „set-up”, a następnie wybierz ikonę plusa, aby załadować nowy makro.Przejdź do folderu z badaniem wykonalności tłoczenia i wybierz plik GPA dla podwójnego działania punktowego tylko dla tłoczenia. W oknie dostosowywania aktywuj blank, matrycę, stempel oraz przyrzym kuzy. W sekcji etapów aktywuj tłoczenie.Teraz należy ustawić wszystkie parametry w symulacji tak, aby odpowiadały rzeczywistej konfiguracji eksperymentu. Następnie należy kliknąć przycisk sprawdzania (check) w konfiguracji, aby upewnić się, że nie popełniono błędów. Teraz należy kliknąć ikonę obliczeń i rozpocząć obliczenia dla symulacji zgięcia w kształt u dla 11 stanów na komputerze głównym.Po zakończeniu symulacji uruchom skrypt w celu eksportu plików ascii z danymi współrzędnych oraz danymi ciśnienia styku dla matrycy. Następnie, w portalu smart forming, wybierz moduł przewidywania żywotności narzędzia, ręcznie wprowadź szczegóły symulacji oraz liczbę stanów w symulacji, a następnie wyeksportuj pliki z wynikami symulacji do komputera w chmurze. Następnie rozpocznij obliczenia.Po zakończeniu obliczeń pobierz wyniki i przejrzyj ich stan końcowy w oprogramowaniu do symulacji FE. Aby to zrobić, przejdź do karty contours, kliknij imported, a następnie scalar values. Następnie wybierz ascii, aby wyświetlić wyniki przewidywanej trwałości narzędzia.W symulacji KBC-FE wykorzystano wstępny kształt blachy pobrany z konwencjonalnego procesu tłoczenia na zimno. Wyniki eksperymentalne dla tego kształtu wykazały rozległe obszary uszkodzeń widoczne po tłoczeniu na gorąco. Po jednej iteracji optymalizacji kształtu blachy uformowano panel niemal w pełni poprawny, z znacznie mniejszym występowaniem zwężeń.Można zauważyć, że w obszarach kieszeni w górnych prawym i lewym narożnikach panelu wciąż występuje tendencja do zwężania się materiału. Po dalszej optymalizacji uzyskano kształt wykroju, w którym nie było widocznych zwężeń na panelu. Zoptymalizowany kształt wykroju został zweryfikowany podczas prób tłoczenia na gorąco przeprowadzonych na w pełni zautomatyzowanej linii produkcyjnej.Aby zbadać wpływ siły docisku blachy na żywotność narzędzia, przeanalizowano trzy wartości siły docisku. Przy stałej prędkości formowania wynoszącej 250 milimetrów na sekundę, w ciągu ponad 300 cykli formowania, pozostała grubość powłoki zmniejszała się wraz ze wzrostem siły docisku blachy. Wykres zależności ciśnienia i pozostałej grubości powłoki w funkcji odległości po krzywiźnie matrycy wykazał, że zużycie powłoki występowało głównie w obszarze promienia wlotowego matrycy.Dwie wartości szczytowe redukcji grubości kodowania odpowiadają szczytom ciśnienia. Dzięki jednoczesnemu opracowaniu modeli prognostycznych i ich implementacji jako modułów w portalu inteligentnego formowania, dokładność komercyjnych symulacji FE może zostać znacznie zwiększona bez konieczności stosowania skomplikowanych podprogramów. Podczas przeprowadzania tej procedury należy pamiętać, że poszczególne moduły muszą zostać skalibrowane zgodnie ze stopem blachy będącym przedmiotem symulacji.Oprócz określania limitów i przewidywania żywotności narzędzi, za pomocą tej techniki można potencjalnie uchwycić inne cechy procesów formowania, takie jak ewolucja struktury mikrostrukturalnej oraz przewidywanie wytrzymałości po formowaniu. Oznacza to, że specjaliści i czołowi naukowcy z całego świata mogą teraz współpracować, wnosząc swój wkład w opracowania dotyczące formowania metali w formie modułów. Zastosowania tej techniki rozciągają się na obszar big data.Informacje o warunkach formowania z licznych procesów mogą zostać zestawione w celu przeprowadzenia odpowiedniej analizy, która posłuży jako wytyczna dla przyszłych prac eksperymentalnych i rozwoju modeli.

knowledge-based-cloud-fe-simulation-of-sheet-metal-forming-processes

Research

JoVE Journal

Engineering

Inżynieria

Pośrednia metoda wytwarzania przyrostowego, łącząca drukowanie 3D polimerów z odlewaniem odśrodkowym, jest opisana do produkcji metali kratownicowych 3D (stopy Al i Cu) o długości komórki elementarnej 5 mm i grubości ścianki 0,5 mm.

Pośrednie wytwarzanie metali kratowych o cienkich przekrojach przy użyciu odlewania odśrodkowego

Przedstawiono eksperymentalne metody badania procesów chłodzenia ciała stałego oraz charakterystyki właściwości materiałów elastokalorycznych stopów z pamięcią kształtu (SMA). Specjalnie skonstruowane stanowisko testowe zostało zaprojektowane do sterowania i kompleksowego monitorowania procesów chłodzenia elastokalorycznego. Ponadto stanowi platformę walidacyjną dla podejść do modelowania sprzężonego z termomechaniką.

Eksperymentalne metody badania procesów chłodzenia elastokalorycznego opartych na pamięci kształtu i walidacji modeli

Przedstawiono eksperymentalny protokół do oprzyrządowanego formowania na ciepło odlewanych stopów aluminium przy użyciu specjalnie zaprojektowanego urządzenia na skalę przemysłową. Omówiono rozważania eksperymentalne, w tym efekty termiczne i mechaniczne, a także podobieństwa z pełnoskalowym przetwarzaniem kół samochodowych.

Procedura doświadczalna przędzenia na ciepło elementów odlewanych z aluminium

Ten protokół proponuje nowatorski dwuosiowy system testowy używany na jednoosiowej maszynie do prób rozciągania z ogrzewaniem oporowym w celu określenia schematu granicznego formowania (FLD) blach w warunkach tłoczenia na gorąco.

Nowatorska dwuosiowa aparatura badawcza do wyznaczania granicy formowania w warunkach tłoczenia na gorąco

W tej pracy szczegółowo omówiono kilka aspektów związanych z procesem projektowania konstrukcji pojazdu solarnego z tworzywa sztucznego wzmocnionego włóknem węglowym, skupiając się na podwoziu typu monocoque, resorach piórowych i pojeździe jako całości podczas testu zderzeniowego.

Projekt konstrukcyjny i produkcja pojazdu solarnego klasy cruiser

Ta praca przedstawia trójwymiarowy wirtualny eksperyment symulacyjny dla deformacji i uszkodzenia materiału, który dostarcza wizualizacji procesów eksperymentalnych. Dzięki zestawowi eksperymentów użytkownicy mogą zapoznać się ze sprzętem i nauczyć się obsługi w wciągającym i interaktywnym środowisku edukacyjnym.

Wirtualny eksperyment symulacyjny mechaniki: deformacja i uszkodzenie materiału na podstawie skaningowej mikroskopii elektronowej

Ten protokół opisuje badanie quasi-statycznej wydajności ściskania rur karbowanych stożkowych za pomocą symulacji metodą elementów skończonych. Zbadano wpływ gradientu grubości na wydajność ściskania. Wyniki pokazują, że odpowiednie zaprojektowanie gradientu grubości może zmienić tryb odkształcenia i znacznie poprawić wydajność absorpcji energii przez rury.

Modelowanie metodą elementów skończonych do symulacji quasi-statycznego ściskania rur stożkowych karbowanych

Ten artykuł omawia problem wzrostu temperatury w pierścieniowej jednostce głównej, ustanawiając uproszczony model i przeprowadzając analizę porównawczą w dwóch modułach rozwiązywania problemów z temperaturą.

Badanie porównawcze symulacji wzrostu temperatury w pierścieniowej jednostce głównej

Ten protokół przedstawia ogólny proces budowy sztucznej sieci neuronowej do symulacji spawania przy użyciu zestawów danych generowanych automatycznie przez skrypty Pythona z funkcjami makr. Przebieg pracy jest weryfikowany w odniesieniu do przypadku porównawczego obejmującego spawanie jednoprzebiegowe w linii prostej. Dokładność predykcyjna modelu zastępczego wykazuje silną zgodność z symulacjami elementów skończonych.

Opracowanie modelu zastępczego dla eksperymentów cyfrowych w spawalnictwie

W niniejszym badaniu połączono oprogramowanie do analizy numerycznej z metodologią powierzchni odpowiedzi (RSM) w celu systematycznego badania metody projektowania optymalizacji tarcz ciernych sprzęgieł hydro-lepkościowych.

Metoda projektowania optymalizacji parametrycznej tarcz ciernych sprzęgieł hydroleskotycznych

Przedstawiamy tutaj protokół symulacji i monitorowania skalowanego półautomatycznego procesu montażu, realizowany wspólnie z robotem współpracującym oraz weryfikacją za pomocą systemu widzenia komputerowego w celu kontroli jakości.

Symulacja procesu montażu w skali z udziałem ramienia robotycznego i monitorowania za pomocą systemu wizualnego w celu kontroli jakości

Poznaj metodę KBC-FE do symulacji obróbki plastycznej blach w chmurze, integrującą zaawansowane modele predykcyjne z oprogramowaniem MES. Umożliwia precyzyjne przewidywanie granic formowania i trwałości narzędzi bez modyfikacji istniejących kodów.

Oparta na wiedzy symulacja procesów obróbki plastycznej blach w chmurze

Przeglądaj więcej filmów