Name: Produktion von Singletrails von Ti-6Al-4V durch gerichtete Energie Ablagerung zur Ermittlung der Schichtdicke für mehrschichtige Deposition (Video) | JoVE Journal
Uploaded: 2018-03-13T13:00:00.000+00:00
Duration: 9 min 12 s
Description: Erfahren Sie, wie Sie die Schichtdicke bei der gerichteten Energieabscheidung von Ti-6Al-4V durch Schmelzbadcharakterisierung optimieren. Diese Methode spart Zeit und Material bei der Fertigung größerer metallischer Bauteile.

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Die Autoren möchte das europäische Forschungsprojekt Zugehörigkeit zu Forschung und Innovation Programm Horizont 2020 Borealis - 3A Energieklasse Flexible Maschine für die neue Additive und subtraktive Herstellung auf die nächste Generation von komplexen 3D anerkennen Metallteile

1. Pulver Charakterisierung
<ol><li>Setzen Sie 3 g Ti-6Al-4V Pulver auf einem doppelseitigen klebrige Kohlenstoff-Band, die befindet sich auf einem Aluminium-Pin-Stub, und legen Sie in der Probenkammer ein Feldemission Raster-Elektronenmikroskop (FESEM) zu analysieren, die Morphologie der Pulver-16zu beginnen.</li>
	<li>Messen Sie die scheinbare Dichte des Pulvers durch Befüllung eines Behälters 30 cm3 und Messen Sie das Gewicht der Pulver nach der Norm ASTM-B212.</li>
	<li>Durchzuführen Sie chemische Analyse des Beginnens Pulver (5-10 g), Pulver (5-10 g) und hinterlegten Block (20 g) mittels elementar (z.B.Leco) und induktiv gekoppelten Plasma (ICP) Analysator17.</li>
</ol>(2) gerichtete Energie Ablagerung von Singletrails
<ol><li>
Pulver-laden
	<ol>
<li>Tragen Sie persönlichen Schutzausrüstung, einschließlich eine FFP3 Atemmaske konform zu den Anforderungen der EN 149, Einweg puderfrei Nitril-Handschuhe und Schutzbrille aus Kunststoff.</li>
		<li>Öffnen Sie den Trichter des Pulvers Fütterungssystem und verwenden Sie eine Dunstabzugshaube (z.B.ATEX) zur Entfernung der restlichen Pulver.</li>
		<li>Entfernen Sie den Trichter, indem nach den entsprechenden Anweisungen vom Konstruktor und reinigen Sie jede Komponente mit Ethanol getränkten Küchenpapier. Hinweis: Dieser Schritt ist von grundlegender Bedeutung zur Vermeidung von Kontaminationen durch verschiedene Arten von Metallpulvern.</li>
		<li>Montieren Sie das Pulver Aufgabetrichter anhand der Anweisungen durch den Konstruktor gegeben. Um das Laden des Pulvers führen lassen Sie nur die obere Kappe des Trichters beiseite.</li>
		<li>Laden Sie den Trichter mit Ti-6Al-4V Pulver mit Körnung im Bereich von 50-150 µm. abhängig von der Größe des verfügbaren Trichters, füllen Sie es vollständig aus.</li>
		<li>Schließen Sie die obere Kappe des Trichters zur Vermeidung von Undichtigkeiten Gas sehr dicht.</li>
	</ol>
</li>
	<li>
Vorbereitung der Probe
	<ol>
<li>Wählen Sie eine Ti-6Al-4V-Blatt mit den Abmessungen 50 x 50 mm und 4 mm Dicke.</li>
		<li>Reinigen Sie die Oberfläche des Blattes Titan mit Ethanol getränkten Küchenpapier. Messen Sie das Gewicht des Blattes mit einer centesimal Balance.</li>
		<li>Legen Sie das Blatt auf den Arbeitsbereich entsprechend der Position des Markers. Der Arbeitsbereich ist, wo die Ablagerung stattfinden wird, so dass es gemäß dem programmierten Pfad des Roboters bestimmt ist.</li>
	</ol>
</li>
	<li>
Vorbereitung der Roboter und die Vorbereitung der Ablagerung Ausrüstung
	<ol>
<li>Montieren Sie die Düse auf den Laserkopf, so dass der Winkel zwischen der Achse der Düse und der Laser-Achse 35° ist.</li>
		<li>Bewegen Sie den Roboter an den Ausgangspunkt der arbeiten die Kalibrierung.</li>
		<li>Überprüfen Sie den Abstand zwischen Düse und die Arbeitsebene und bei Bedarf manuell korrigieren Sie die Düsenposition bis der gemessene Abstand 5 mm beträgt. Hinweis: Da der Arbeitsbereich auf einer horizontalen Ebene liegt, dieser Abstand ist der vertikale Abstand zwischen dem Blech und die Spitze der Düse.</li>
		<li>Überprüfen Sie die Zentrierung des Düsenaustritt mit dem Laser: Schalten Sie den Laser Guide durch Klicken auf den Befehl "Laser Guide ON" auf die Software für die Steuerung des Lasers. Legen Sie einen dünnen Stab, 0,8 mm Durchmesser und 200 mm in der Länge, in der Düse zu messen. Stellen Sie sicher, dass die Spitze des Stabes und der Ort des Laser Guide sind deckungsgleich. Wenn dies nicht der Fall ist, manuell die Position der Düse, Einhaltung der Abstände und Winkel, die zuvor angegeben. Hinweis: In diesem Fall ist der äußere Durchmesser der Düse 1 mm; Wenn eine Düse mit kleinerem Durchmesser eingesetzt wird, verwenden Sie einen Stab, deren Durchmesser kleiner als die der Düse ist.</li>
		<li>Überprüfen Sie die Kalibrierdaten in die Roboter-Steuersoftware geschrieben: Klicken Sie auf den Button "Bewerben" auf der Software, und warten auf die Zusammenstellung des Codes. Hinweis: Die Software wird nach Fehlern im Code überprüfen; Wenn keine Fehler erkannt werden, ist der Code auf der Robotersteuerung gespeichert. Wenn Fehler entdeckt werden, der Code wird nicht kompiliert, und weitere Überarbeitung benötigt werden.</li>
		<li>Aktivieren Sie das Lasermodul Quelle durch Klicken auf den Befehl "Laser aktivieren" auf die Laser-Steuerungs-Software. Hinweis: Die eingesetzten Laserquelle ist eine kontinuierliche Faserlaser emittieren im Infrarotbereich (1064 nm) mit 5 kW Maximalleistung.</li>
		<li>Der Roboter Motoren durch manuell drücken des Knopfes "Roboter Motoren auf" am Schaltschrank des Roboters zu ermöglichen, und überprüfen Sie, dass die damit verbundene Sicherheit LED leuchtet: Wenn es bedeutet also, dass die Motoren aktiviert sind.</li>
	</ol>
</li>
	<li>
Starten Sie den Prozess der Ablagerung
	<ol>
<li>Wählen Sie die richtige Datei auf die bestehende Programmliste und laden Sie den Arbeitspfad in der wichtigsten Roboter-Routine.</li>
		<li>Überprüfen Sie die Parameter für Laser und Roboter: Legen Sie die Laserleistung auf spezifische Laserleistung (325, 650, 980, 1500 W) und die Robotergeschwindigkeit auf einer bestimmten Drehzahl (30, 40, 50, 60 mm/s). Hinweis: Diese Parameter werden in die Steuersoftware des Roboters, entsprechend der spezifischen Sprache der Maschine geschrieben.</li>
		<li>Bestätigen Sie die neuen Parameter durch Drücken der Taste "Übernehmen" auf die Software, und warten auf die Zusammenstellung des Codes. Die Software wird für Fehler im Code überprüfen; Wenn kein Fehler gefunden werden, der Code wird auf der Robotersteuerung gespeichert und es ist bereit, ins Leben gerufen werden. Starten Sie die Roboter-Routine durch Drücken der Taste "START" auf die Roboter-Steuerungs-Software.</li>
	</ol>
</li>
	<li>Die Probe mithilfe der speziellen Nipper holen Sie ab, und reinigen Sie die Oberfläche der Probe mit einem Ethanol-getränkten Papiertuch für das restliche Pulver entfernen.</li>
</ol>3. analysieren Sie die einzelnen Tracks
<ol><li>Analysieren Sie die einzelnen Tracks von oben durch ein Stereo-Mikroskop bei 5 X Vergrößerung. Hinweis: In dieser Phase sind einige Bilder mittels eines Stereomikroskops entnommen und visuell analysiert.</li>
	<li>Schneiden der einzelnen Tracks aus der Mitte der hinterlegten Strecken mit einem präzisen Schneidwerkzeug senkrecht zur Ablagerung.</li>
	<li>Montieren Sie den Querschnitt eines einzelnen Tracks in Epoxidharz. Wählen Sie eine Montage-Tasse und entgegenbringen Sie die saubere und trockene Probe. Messen Sie die richtigen Mengen an Harz sorgfältig nach Gewicht (10 g/Probe) und dann mischen Sie mit einem flüssigen Härters (6 g/Probe). Das Exemplar der Harzmischung übergießen und die gefüllten Montage Tassen 30 min bei Raumtemperatur aushärten lassen. Danach Schleifen die montierte Exemplare mit 500, 800 und 1.200 Grit SiC-Papier, und dann Polieren mit Diamantpaste bis auf die feineren Größen der Diamantpartikel (1 µm).</li>
	<li>Analysieren Sie die polierten Oberflächen in Bezug auf Form und Porosität mit Hilfe des optischen Mikroskops. Die Bilder der Schmelze Pools mit dem Lichtmikroskop bei 10facher Vergrößerung zu erwerben und dann analysieren sie mit Bild-J-Software.</li>
	<li>Messen Sie die Höhe der Schmelze Pools durch Messung der Entfernung zwischen dem oberen und unteren Rand der Schmelze Pool. Danach zeichnen Sie die gemessene Höhe der Schmelze Pools als Funktion der spezifischen Energiedichte, die nach der entsprechenden Gleichung berechnet wird. In der Tat kann die Energiedichte durch die folgende Gleichung berechnet werden: <img alt="Equation 1" src="/files/ftp_upload/56966/56966eq1.jpg">
</li>
	<li>Passen Sie eine Polynom 2Nd Ordnung auf den experimentellen Ergebnissen die Gleichung entspricht der Schichtdicke in Abhängigkeit von spezifischen Energiedichte zu erhalten.</li>
	<li>Betrachten Sie eine spezifische Energiedichte zu, und berechnen Sie die Schichtdicke entsprechend ihrer Beziehung, die im vorherigen Schritt beobachtet wurde.</li>
	<li>Überprüfen die Methode, einen mehrlagigen Block unter Berücksichtigung der berechneten Schichtdicke herzustellen, und dann charakterisieren den Abschnitt von Blöcken in Bezug auf die Porosität und endgültige Höhe.</li>
	<li>Analysieren Sie die Mikrostruktur des vorgefertigten Blocks nach einer Politur die gleiche Prozedur wie Abschnitt 3.3 Schritt. In der Tat nach dem abschließenden Polieren, Ätzen die Proben für 30 s mit Krolls Reagenz, das 92 mL destilliertem Wasser, 6 mL Salpetersäure und Flusssäure 2 mL enthält.</li>
</ol>

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</ol>

Die Autoren haben nichts preisgeben.

Dabei lag der Schwerpunkt auf das slicing Dicke setzen in der DED-Prozess der Ti-6Al-4V, entsprechend der Geometrie der Schmelze Pool Eigenschaften. Zu diesem Zweck wurde ein zweistufiges Protokoll definiert und verwendet. Der erste Teil des Protokolls war eine Optimierung der Prozessparameter für Einzelscan Ablagerung während dieses Schrittes, die optimalen Parameter wurden erreicht und die Schmelze Pool Geometrien wurden gemessen. Im zweiten Teil des Protokolls wurde die spezifische Energiedichte von Proben bei der opt...

TI-6Al-4V ist die am häufigsten verwendeten Ti-Legierung in der Luft-und Raumfahrt, Flugzeuge, Automobile, und biomedizinischen Industrie wegen seiner hohen Stärke-zugewicht Verhältnis, ausgezeichnete Bruchzähigkeit, geringes spezifisches Gewicht, ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit und Wärme Behandelbarkeit. Seine Weiterentwicklungen in anderen Anwendungen sind herausfordernd, führen jedoch aufgrund seiner geringen Wärmeleitfähigkeit und hohe Reaktivität Funktionen, die seine schlechte Zerspanbarkeit. Darüber hinaus muss wegen der Hitze aushärten Phänomene beim Schneiden, eine spezifische Wärmebehandlung durchgeführt1,2,3,4sein.
Dennoch zeigten Additive manufacturing (AM) Technologien großes Potential als neue Fertigungstechniken verwendet werden, die den Preis und Energieverbrauch reduzieren und einige der aktuellen Herausforderungen in der Herstellung der Legierung Ti-6Al-4V ansprechen können.
Additive Fertigungsverfahren sind bekannt als innovativ und ein in der Nähe von net Shape fabrizieren können Komponenten in einer Schicht für Schicht-Mode. Eine Schicht für Schicht additive Fertigung, die Scheiben ein Computer Aided Design (CAD) Modell in dünnen Schichten und baut dann das Bauteil Schicht für Schicht, ist das Fundament für alle AM Verfahren. Im Allgemeinen kann additiver Fertigung metallischer Werkstoffe in vier verschiedene Prozesse unterteilt werden: Pulver, Bett, Pulverförderung (geblasene Pulver), Drahtvorschub und andere Routen3,5,6.
Energy Deposition (DED) ist eine Klasse der additiven Fertigung und ist ein geblasen Pulver-Prozess, der dreidimensionale (3D) fertigt in der Nähe von Netto Form festen Teile aus einer CAD-Datei ähnlich wie bei anderen Methoden AM gerichtet. Im Gegensatz zu anderen Techniken DED kann nicht nur als ein Herstellungsverfahren verwendet werden, aber auch als eine Reparatur Technik für hochwertige Bauteile eingesetzt werden. Dabei DED metallische Pulver oder Draht Material wird durch eines Trägergases zugeführt oder Motoren in den Pool der Schmelze, die durch den Laser erzeugt wird Strahlen entweder auf das Substrat oder zuvor Schicht abgelagert. Der DED-Prozess ist eine vielversprechende fortschrittliche Herstellungsverfahren, die ist in der Lage das Buy-to-Fly-Verhältnis abnimmt, und ist auch in der Lage, hochwertige Teile, die bisher zu teuer, zu ersetzen oder irreparable7zu reparieren.
Um die gewünschten geometrischen Abmessungen und Materialeigenschaften zu erreichen, ist es wichtig, die entsprechenden Parameter8zu etablieren. Verschiedene Studien wurden durchgeführt, um die Beziehung zwischen der Prozessparameter und die Endeigenschaften des hinterlegten Beispiels erläutern. Peyre Et al. 9 einige dünne Wände mit unterschiedlichen Prozessparametern gebaut, und sie dann mithilfe von 2D und 3D Profilometry gekennzeichnet. Sie zeigten, dass die Schichtdicke und Schmelze Pool Volumen der Rauheitsparameter merklich beeinflussen. Vim Et Al. 10 schlug ein Modell um das Verhältnis zwischen der Prozessparameter und geometrischen Eigenschaften eines einzigen Verkleidung Layers (bekleideten Höhe, bekleideten Breite und Tiefe des Durchgriffes) zu analysieren.
Bis heute wurden mehrere Studien zu DED Ti wurden Legierungen gemeldet, die meisten davon auf den Einfluss der Kombination von Parametern auf Eigenschaften des massiven Proben11,12,4konzentriert. Rasheedat Et Al. untersuchten die Wirkung von Scan-Geschwindigkeit und Pulver-Durchfluss auf die daraus resultierenden Eigenschaften der Laser hinterlegten Ti-6Al-4V Metalllegierung. Sie fanden, dass durch Erhöhung der Scan-Geschwindigkeit und Pulver Durchfluss der Mikrostruktur von Widmanstätten auf ein Martensitisches Gefüge geändert bewirkt eine Erhöhung der Oberflächenrauheit und der Mikrohärte von hinterlegten Proben7. Dennoch hat weniger Aufmerksamkeit zu entwerfen die Layereinstellung Dicke. Choi Et al.. die Korrelation zwischen der Schichtdicke und Prozessparameter untersucht. Sie haben festgestellt, dass die wichtigsten Fehlerquellen zwischen der gegenwärtigen Höhe und die tatsächliche Höhe der Pulver Massenstrom Rate und Schichtdicke13einstellen. Ihr Studium hat nicht richtig dicke Layereinstellung implementiert, weil sie lange und ungenau Prozesse in dicke Layereinstellung beteiligt. Ruan Et Al. haben die Wirkung von Laser-scanning-Geschwindigkeit auf der abgeschiedenen Schichthöhe bei konstanter Laserleistung und Pulver Fütterung Rate14untersucht. Sie haben einige empirische Modelle vorgeschlagen, für dicke Layereinstellung, die unter bestimmten Verarbeitungsbedingungen gewonnen wurden, und so dicke Layereinstellung möglicherweise nicht präzise durch den Einsatz von spezifischen Prozess Parameter15. Im Gegensatz zu früheren Werken ist die Schichtdicke Prozess vorgeschlagen, in diesem Manuskript eine schnelle Methode, die ausgeführt werden kann, ohne Verschwendung von Zeit und Material.
Der Schwerpunkt dieser Arbeit ist eine schnelle Methode zur Bestimmung der Schichtdicke anhand der Merkmale der einzelnen Tracks der Legierung Ti-6Al-4V bei optimalen DED Prozessparameter zu entwickeln. Danach werden die optimalen Prozessparameter eingesetzt, um eine Schichtdicke zu bestimmen und High-Density-Ti-6Al-4V Blöcke ohne verschwenden Zeit und Materialien zu fertigen.

<table><tbody><tr><td>Ti-6Al-4V Pulver</td><td>Xi' Tianrui neues Material</td><td></td><td>Als Ausgangsmaterial</td></tr><tr><td>ISOMET Präzisionsschneider</td><td>Böhler</td><td></td><td>Zum Schneiden der</td></tr><tr><td>Proben Poliermaschine</td><td>Presi</td><td></td><td>Zum Polieren der Proben</td></tr><tr><td>EpoFix-Harz</td><td>Presi</td><td></td><td>Zum Montieren der Proben</td></tr><tr><td>Diamantpaste</td><td>Presi</td><td></td><td>Zum Polieren</td></tr><tr><td>Optisches Mikroskop</td><td>Leica</td><td></td><td>Mikrostrukturelle Betrachtung</td></tr><tr><td>Feldemissions-Rasterelektronenmikroskop</td><td>Merlin-Zeiss</td><td></td><td>Mikrostrukturbeobachtung</td></tr><tr><td>Stereomikroskop</td><td>Leica</td><td></td><td></td></tr><tr><td>LEC1- CS444 ANALYSER</td><td>IncoTest</td><td></td><td>Chemische Analyse</td></tr><tr><td>LEC3 - ELTRA OHN2000 ANALYSER</td><td>IncoTest</td><td></td><td>Chemische Analyse</td></tr><tr><td>LEC2 - LECO TC436AR ANALYSER</td><td>IncoTest</td><td></td><td>Chemische Analytik</td></tr><tr><td>ICP</td><td>IncoTest</td><td></td><td>Chemische Analytik</td></tr><tr><td>IRB 4600</td><td>ABB</td><td></td><td>Antropomorpher Roboter</td></tr><tr><td>GTV PF</td><td>GTV</td><td></td><td>Pulverzuführsystem</td></tr><tr><td>YW 52</td><td>Precitec</td><td></td><td>Laserkopfdüsen</td></tr><tr><td></td><td>IRIS</td><td></td><td>Düse für die Pulverdosierung</td></tr><tr><td>YLS 3000</td><td>IPG Photonik</td><td></td><td>Laserquelle</td></tr></tbody></table>

produktion von singletrails von ti-6al-4v durch gerichtete energie ablagerung zur ermittlung der schichtdicke für mehrschichtige deposition

Production of Single Tracks of Ti-6Al-4V by Directed Energy Deposition to Determine the Layer Thickness for Multilayer Deposition

Directed Energy Deposition (DED), die eine additive Fertigungstechnik ist, die Schaffung ein Schmelzbad mit einem Laserstrahl macht wo Metallpulver als Partikel injiziert wird. Im Allgemeinen wird diese Technik eingesetzt, um entweder fabrizieren oder andere Komponenten zu reparieren. Bei dieser Technik werden die endgültigen Eigenschaften von vielen Faktoren beeinflusst. In der Tat ist eine der Hauptaufgaben im Bauteile von DED die Optimierung der Prozessparameter (z. B. Laserleistung, Laser-Geschwindigkeit, Konzentration, etc.), die in der Regel durch umfangreiche experimentelle Untersuchungen durchgeführt wird. Allerdings ist diese Art von Experiment extrem langwierig und kostspielig. So, um den Optimierungsprozess zu beschleunigen, wurde eine Untersuchung durchgeführt, um eine Methode basiert auf der Schmelze Pool Charakterisierungen zu entwickeln. In der Tat in diesen Experimenten wurden Singletrails von Ti-6Al-4V abgelagert durch einen DED-Prozess mit mehreren Kombinationen der Laserleistung und Laser-Geschwindigkeit. Oberflächenmorphologie und Abmessungen der einzelnen Tracks wurden analysiert und geometrische Eigenschaften der Schmelze Pools wurden ausgewertet nach Polieren und Ätzen der Querschnitte. Hilfreiche Informationen zur Auswahl der optimalen Prozessparameter kann durch die Untersuchung der Schmelze Pool Funktionen erreicht werden. Diese Experimente werden ausgebaut, um größere Blöcke mit mehreren Ebenen zu charakterisieren. Tatsächlich beschreibt diese Handschrift, wie es wäre möglich, die Schichtdicke für die massive Ablagerung schnell zu ermitteln, und vermeiden Sie über oder unter Abscheidung entsprechend der berechneten Energiedichte der optimalen Parameter. Abgesehen von den über oder unter Abscheidung sind Zeit- und Materialaufwand sparen die anderen großen Vorteile dieses Ansatzes, in dem die Ablagerung von mehrschichtigen Bauteilen ohne irgendwelche Parameteroptimierung in Bezug auf die Schichtdicke gestartet werden kann.

Für die experimentellen Untersuchungen wurde unregelmäßig Ti-6Al-4V-Pulver mit einer durchschnittlichen Größe von 50-150 µm und Rohdichten von 1,85 g/cm3 als Hinterlegung Material (Abbildung 1) eingesetzt. Die chemische Analyse des Pulvers bestätigt, dass der Sauerstoff und Stickstoff Inhalt des Pulvers nicht geändert haben, vor und nach der Abscheidung, während in beiden Fällen der Sauerstoffgehalt höher als der standard Sauerstoffgehalt von Ti-6A...

In dieser Forschung ist eine schnelle Methode basiert auf Schmelze Pool Charakterisierung entwickelt, um die Schichtdicke der Ti-6Al-4V Komponenten hergestellt durch gerichtete Energie Ablagerung zu schätzen.

Produktion von Singletrails von Ti-6Al-4V durch gerichtete Energie Ablagerung zur Ermittlung der Schichtdicke für mehrschichtige Deposition

Directed Energy Deposition (DED), which is an additive manufacturing technique, involves the creation of a molten pool with a laser beam where metal ...

Das übergeordnete Ziel dieses Verfahrens ist es, die Auswirkungen verschiedener Prozessparameter der gerichteten Energieabscheidung auf die Schichtdicke und andere Schmelzbadeigenschaften zu bestimmen, um die optimalen Parameter für die Herstellung größerer metallischer Teile zu identifizieren. Die gerichtete Energieabscheidung ist eine additive Fertigungstechnologie zur Herstellung von metallischen Teilen mit mittleren bis großen Abmessungen aus metallischen Pulvern. Jedes Pulver erfordert Prozessparameter, um fehlerfreie Teile mit hoher Dichte herzustellen.Bei der konventionellen Optimierung der Prozessparameter geht es häufig um Verschwendung aus Über-/Unterablagerung, die durch die Annahme der Schichthöhe verursacht wird. Der Hauptvorteil dieser Technik besteht darin, dass sie Zeit und Kosten spart. Diese Optimierungsmethode basiert auf der Herstellung und Charakterisierung von Einzelspuren aus metallischen Pulvern.Tragen Sie beim Umgang mit dem Titan-Sechs-Vier-Pulver eine Atemmaske, puderfreie Einweghandschuhe aus Nitril und eine schützende Kunststoffbrille. Um mit der Charakterisierung des frischen, unregelmäßigen Titan-Sechs-Vier-Pulvers zu beginnen, befestigen Sie doppelse

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Wir fertigen Metall/LaAlO3/SrTiO3 Heterostrukturen mit einer Kombination aus pulsed Laser Deposition und in Situ Magnetron-Sputtern. Durch Magnetotransport und in Situ Röntgen-Photoelektronen-Spektroskopie-Experimenten untersuchen wir das Zusammenspiel von elektrostatischen und chemische Phänomene des quasi zweidimensionale Elektron Gases in diesem System gebildet.

Wachstum und elektrostatischen/chemischen Eigenschaften von Metall/LaAlO3/SrTiO3 Heterostrukturen

Hier stellen wir das Herstellungsprotokoll eines OCMFET-basierten (Organic Charge-Modulated Field-Effect Transistor) Geräts für die in vitro zelluläre Schnittstelle vor. Das Gerät, das als Mikro-OCMFET-Array bezeichnet wird, ist ein flexibles, kostengünstiges und referenzloses Gerät, das die Überwachung der elektrischen und metabolischen Aktivitäten elektroaktiver Zellkulturen ermöglicht.

In vitro Multiparametrische Zellanalyse durch mikroorganisch ladungsmodulierte Feldeffekt-Transistorarrays

Eine allgemeine Strategie für die Entwicklung der Ladungstrennung Halbleiternanokristall Verbundwerkstoffen einsetzbar für Solarenergie vorgestellt. Wir zeigen, dass die Montage von Donor-Akzeptor Nanokristall Domains in einem einzigen Nanopartikel Geometrie führt zu einer photokatalytischen Funktion, während Bulk-Heteroübergängen von Donor-Akzeptor Nanokristall Filme für photovoltaischen Energieumwandlung genutzt werden kann.

Harvesting Solar Energy mittels Charge-Trennung Nanokristalle und ihre Solids

Erfahren Sie, wie Sie die Schichtdicke bei der gerichteten Energieabscheidung von Ti-6Al-4V durch Schmelzbadcharakterisierung optimieren. Diese Methode spart Zeit und Material bei der Fertigung größerer metallischer Bauteile.

Produktion von Singletrails von Ti-6Al-4V durch gerichtete Energie Ablagerung zur Ermittlung der Schichtdicke für mehrschichtige Deposition (Video) | JoVE Journal

Produktion von Singletrails von Ti-6Al-4V durch gerichtete Energie Ablagerung zur Ermittlung der Schichtdicke für mehrschichtige Deposition

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