Finite-Elemente-Modellierung zur Simulation der quasistatischen Kompression von gewellten konischen Rohren

Um die Teile zu importieren und zu erstellen, öffnen Sie die Finite-Elemente-Software. Importieren Sie das Bauteil ST, indem Sie mit der linken Maustaste auf Datei klicken, Importieren und dann Teil auswählen. Wählen Sie die Datei ST aus und nennen Sie dieses Teil ST. Erstellen Sie als Nächstes die untere Ebene des Teils.

Klicken Sie mit der linken Maustaste auf Teil erstellen, navigieren Sie zu Form, und wählen Sie Schale aus. Nennen Sie diesen Teil Bottom Plane und klicken Sie mit der linken Maustaste auf Weiter. Wählen Sie diese Option aus, um Kreis, Mittelpunkt und Umfang zu erstellen, und zeichnen Sie einen Kreis mit dem Ursprung als Mittelpunkt und einem Radius von 20 Millimetern.

Fügen Sie den Referenzpunkt Set-4 zur unteren Ebene des Teils hinzu. Erstellen Sie auf ähnliche Weise die obere Ebene, und fügen Sie den Referenzpunkt Set-5 zur oberen Ebene des Teils hinzu. Klicken Sie nun mit der linken Maustaste auf Material erstellen.

Gehen Sie zu Allgemein, wählen Sie Dichte in der angegebenen Reihenfolge aus und geben Sie unter Massendichte 7,85 mal 10 hoch minus neun ein. Klicken Sie mit der linken Maustaste auf Mechanisch. Wählen Sie Elastizität aus, gefolgt von Elastisch in der angegebenen Reihenfolge.

Und unter dem Elastizitätsmodul und der Poissonzahl werden 185, 000 bzw. 0,3 eingegeben. Klicken Sie dann mit der linken Maustaste auf Mechanisch. Wählen Sie Plastizität und klicken Sie auf Kunststoff.

Geben Sie die Daten in Streckgrenze und Plastische Dehnung ein. Klicken Sie mit der linken Maustaste auf Abschnitt erstellen. Gehen Sie zu Kategorie, wählen Sie Shell aus, und klicken Sie mit der linken Maustaste auf Weiter.

Wählen Sie unter Schalendicke die Option Knotenverteilung aus. Klicken Sie mit der linken Maustaste auf Analytisches Feld erstellen. Wählen Sie Ausdrucksfeld aus, und geben Sie die Formel ein.

Klicken Sie mit der linken Maustaste auf Abschnitt zuweisen. Wählen Sie ST aus der Benutzeroberfläche und klicken Sie mit der linken Maustaste auf Fertig, gefolgt von OK. Um nun die Teile zu einem Ganzen zusammenzusetzen, klicken Sie mit der linken Maustaste auf Instanz erstellen. Wählen Sie ST, Untere Ebene und Obere Ebene aus, und klicken Sie mit der linken Maustaste auf OK. Klicken Sie mit der linken Maustaste auf Instanz drehen, wählen Sie Untere Ebene und Obere Ebene, geben Sie nacheinander den Startpunkt 000 und den Endpunkt 100 der Rotationsachse ein.

Geben Sie unter Drehwinkel den Wert 90 ein. Klicken Sie mit der linken Maustaste auf Schritt erstellen, wählen Sie Dynamisch, Explizit und klicken Sie mit der linken Maustaste auf Weiter. Geben Sie unter Zeitraum den Wert 0,05 ein, und klicken Sie mit der linken Maustaste auf OK. Klicken Sie dann mit der linken Maustaste auf Create History Output und wählen Sie Energie.

Klicken Sie mit der linken Maustaste auf Verlaufsausgabe erstellen, gehen Sie zu Domäne und wählen Sie Set-5 aus. Navigieren Sie zu Ausgabevariablen. Geben Sie RF2 U2 ein und klicken Sie mit der linken Maustaste auf OK. Legen Sie nun die Kontakteigenschaften, den Typ sowie die obere und untere Ebene als steife Körper fest.

Klicken Sie mit der linken Maustaste auf Interaktionseigenschaft erstellen. Wählen Sie Kontakt aus, wechseln Sie zu Mechanisch, und wählen Sie Tangentiales Verhalten aus. Wählen Sie unter Reibungsformulierung die Option Strafe aus, und geben Sie unter Reibungskoeffizient den Wert 0,2 ein.

Klicken Sie mit der linken Maustaste auf Interaktion erstellen. Wählen Sie Allgemeiner Kontakt, explizit aus, und wählen Sie unter Globale Eigenschaftszuweisung die Option indProp-1 aus. Klicken Sie mit der linken Maustaste auf Beschränkung erstellen.

Wählen Sie unter Typ die Option Steifer Körper aus, und wählen Sie Untere Ebene und Obere Ebene aus. Um die untere Ebene zu fixieren und eine Abwärtsladegeschwindigkeit von 500 Millimetern pro Sekunde auf der oberen Ebene einzustellen, klicken Sie mit der linken Maustaste auf Randbedingung erstellen. Wählen Sie unter Typen für ausgewählten Schritt die Option Verschiebung oder Drehung aus.

Nehmen Sie Set-4 und geben Sie Null in alle Richtungen ein. Klicken Sie mit der linken Maustaste auf Randbedingung erstellen. Wechseln Sie zu Typen für ausgewählten Schritt.

Wählen Sie Geschwindigkeit oder Winkelgeschwindigkeit aus. Nehmen Sie Set-5 auf, geben Sie unter V2 minus 500 ein, und geben Sie Null in die andere Richtung ein. Klicken Sie mit der linken Maustaste auf Seed Part, geben Sie 0,8 unter Ungefähre globale Größe ein und geben Sie 0,08 unter Nach absolutem Wert ein.

Klicken Sie mit der linken Maustaste auf Netzteil, und wählen Sie Ja aus. Klicken Sie mit der linken Maustaste auf Elementtyp zuweisen, wählen Sie das Teil auf und wählen Sie Fertig. Wählen Sie unter Elementbibliothek die Option Explizit aus, und klicken Sie mit der linken Maustaste auf OK.To die Berechnungen übermitteln und die Ergebnisse exportieren, klicken Sie mit der linken Maustaste auf Auftrag erstellen, wählen Sie das zu berechnende Modell aus, und klicken Sie mit der linken Maustaste auf Weiter.

Klicken Sie mit der linken Maustaste auf Job Manager, wählen Sie das zu berechnende Modell aus und klicken Sie mit der linken Maustaste auf Senden. Wählen Sie das fertige Modell für die Berechnung aus und klicken Sie mit der linken Maustaste auf Ergebnisse, um die Visualisierung aufzurufen. Der Verformungsmodus des ST ergibt sich aus der Visualisierung.

Mit der Zunahme des Dickenvariationsfaktors k änderte sich die Verformungsart des ST von transversaler Ausdehnung und Kontraktion zu axialer progressiver Faltung. Der Verformungsmodus der CT-Röhre änderte sich von rautenförmiger progressiver Faltung zu kreisförmiger progressiver Faltung. Während die DT-Röhre immer einen transversalen Expansions- und Kontraktionsmodus beibehielt.

Die maximale Zerkleinerungskraft nahm deutlich ab, und die Amplitude der Kraftfluktuation wurde gering. Bei höheren k-Werten erfolgte das Knicken näher am Belastungsende, wo die Querschnittsdicke der Kunststofffalte kleiner ist. Dadurch verringerte sich auch die Spitzenbrechkraft.

Die Energieaufnahme und die spezifische Energieaufnahme stiegen deutlich an. Und die Effizienz der Brechkraft stieg mit zunehmendem k. Gleichzeitig veränderte sich die Energieaufnahme der dünnwandigen Rohre mit zunehmenden k-Werten leicht, wodurch auch der Brechkraftwirkungsgrad gesteigert wurde.

Ein quasi-statisches Kompressionsexperiment an einem 3D-gedruckten Edelstahl-CT mit k-Wert Null zeigte, dass die Kraft-Weg-Kurven aus dem Experiment und der Simulation gut übereinstimmten und die Verformungsmuster nahezu identisch waren.