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Preparación de muestras de titanio
Los cilindros de titanio grado 4 (5 mm × 10 mm, superficie grabada ácida (SLA) con grano grande arenado y arenado) fueron limpiados con etanol al 70% durante 30 segundos. Los ejemplares se colocaron sobre una superficie limpia y se secaron al aire durante 10 minutos. Se inspeccionó la superficie plana de irradiación de cada cilindro para confirmar la ausencia de restos visibles. Cada cilindro se posicionaba en el soporte de estabilización impreso en 3D, con la superficie plana orientada hacia arriba y la ranura lateral del termopar accesible. Todos los residuos de etanol y cualquier consumible contaminado generado durante la preparación y limpieza de la muestra se recogieron y eliminaron conforme a las directrices institucionales de gestión de residuos de laboratorio.
Preparación ambiental y de seguridad
Todos los experimentos se realizaron en un entorno de laboratorio controlado a 27 °C. La temperatura ambiente se monitorizó continuamente durante los experimentos mediante un termómetro digital situado junto al montaje experimental. Durante la aplicación del láser se utilizó gafas protectoras adecuadas a la longitud de onda. Se retiraron objetos reflectantes del espacio de trabajo, se encendieron sistemas láser y se permitió completar rutinas internas de autocomprobación antes de su uso. (Figura 1).

Figura 1: Sistemas láser usados para la irradiación. (A) Láser de diodo. (B) Eh, láser Cr:YSGG. Por favor, haz clic aquí para ver una versión ampliada de esta figura.
Aleatorización y asignación de grupos
Todos los cilindros de titanio fueron numerados y asignados aleatoriamente en 13 grupos de estudio utilizando una lista de aleatorización generada por ordenador, incluyendo seis grupos Er,Cr:YSGG, seis grupos de diodos y un grupo de control. Las asignaciones en grupo y los parámetros del láser se resumen en la Tabla 1. Cada ejemplar fue etiquetado con un código de identificación único para garantizar la trazabilidad a lo largo del experimento, según su grupo asignado.
| Designación del grupo | Sistema láser utilizado | Número de ejemplares | Ajuste de potencia aplicado (W) | Tiempo de exposición |
| D1 | Diodo | 8 | 1,2 W | 20 |
| D2 | | 8 | 1,2 W | 40 |
| D3 | | 8 | 1,7 W | 20 |
| D4 | | 8 | 1,7 W | 40 |
| D5 | | 8 | 2,2 W | 20 |
| D6 | | 8 | 2,2 W | 40 |
| E1 | Eh, Cr:YSGG | 8 | 2,75 W | 20 |
| E2 | | 8 | 2,75 W | 40 |
| E3 | | 8 | 3,75 W | 20 |
| E4 | | 8 | 3,75 W | 40 |
| E5 | | 8 | 4,75 W | 20 |
| E6 | | 8 | 4,75 W | 40 |
| C | Control | 8 | | |
Tabla 1: Resumen de los grupos de estudio experimental y parámetros del láser.
Estabilización de los ejemplares en el soporte impreso en 3D
Para la irradiación, el soporte de estabilización impreso en 3D se fijaba a una bandeja rígida para evitar movimientos durante la aplicación del láser. Cada cilindro de titanio se insertaba verticalmente en su ranura designada, con la superficie plana orientada hacia la vía de irradiación. El soporte mantenía un ángulo fijo de irradiación de 15°, estandarizando la geometría de interacción entre la punta láser y la superficie de titanio. La pieza de mano se guiaba a lo largo del canal del soporte para asegurar una trayectoria de irradiación consistente entre los ejemplares.
Colocación de termopares y mediciones de temperatura base
Se insertaba un termopar tipo K en el canal central de cada cilindro de titanio hasta lograr un contacto estable metal con metal (Figura 2). El termopar estaba conectado a un multímetro digital configurado en modo temperatura (°C). La temperatura base se registró tras la estabilización, definida como un periodo de fluctuaciones de temperatura por debajo de 0,1 °C durante 30 s.

Figura 2: Cilindros de titanio con canal de termopar. (A) Vista lateral. (B) Vista lateral inversa. (C) Vista apical del canal del termopar. (D) Vista coronal. Por favor, haz clic aquí para ver una versión ampliada de esta figura.
Eh, irradiación láser Cr:YSGG
Eh, la irradiación láser Cr:YSGG se realizó bajo condiciones continuas de rociación de aire y agua. La punta del láser estaba posicionada en contacto directo con la superficie de titanio en un ángulo fijo de 15°. La punta se desplazaba a lo largo de un trayecto lineal de 5 mm a una velocidad de 1 cm/s. Como la irradiación se realizó bajo condiciones de contacto directo, el diámetro efectivo de interacción láser correspondía aproximadamente al diámetro de punta especificado por el fabricante de 500 μm. Los ejemplares fueron irradiados con combinaciones potencia-tiempo de 2,75 W, 3,75 W o 4,75 W durante 20 s o 40 s.
Irradiación por láser por diodo
La irradiación con láser de diodo se realizó en modo de onda continua utilizando una fibra de 400 μm en contacto directo con la superficie de titanio a un ángulo fijo de 15°. La fibra se arrastraba a lo largo de un camino lineal de 5 mm a una velocidad de 1 cm/s. La huella efectiva de contacto en la superficie de titanio se determinaba por el diámetro de la fibra utilizada en modo de contacto directo. Los ejemplares se irradiaban con combinaciones de potencia-tiempo de 1,2 W, 1,7 W o 2,2 W durante 20 s o 40 s.
Registro y cálculo de temperatura de ΔT
Inmediatamente después de la irradiación láser, la temperatura post-irradiación se registraba utilizando el termopar conectado al multímetro digital. El cambio de temperatura (ΔT) se calculó como la diferencia entre la postirradiación y la temperatura base. Cada muestra fue irradiada solo una vez, y no se realizó una aplicación láser repetida sobre la misma muestra.
Mediciones de rugosidad superficial perfilométrica
Tras las mediciones térmicas, las superficies irradiadas se limpiaron con aire comprimido libre de aceite. Cada muestra se montaba en la etapa del perfilómetro, y se escaneaba un área de 2 × 2 mm usando una fuerza del agulla de 4 mN, una velocidad de escaneo de 0,5 mm/s y una longitud de corte de 0,8 mm. Se realizaron cinco exploraciones por muestra y se calculó el valor medio de Ra (Figura 3).

Figura 3: Flujo de trabajo experimental. Preparación de la muestra, colocación de termopares, irradiación láser, registro de temperatura, perfilometría, análisis SEM y AFM. Por favor, haz clic aquí para ver una versión ampliada de esta figura.