Method Article

Étude d’un processus de modèle de point sur les matériaux flexibles à l’aide de la technologie d’embossing chaud de type d’impression d’impact

DOI:

10.3791/60694

⸱

April 6th, 2020

 ,  ,  ,  ,  , 
1Department of Robotics Engineering, Daegu Gyeongbuk Institute of Science and Technology (DGIST)

In This Article

Summary

$$\rightleftharpoonup{xx}$$ $$\longleftharp{xx}$$, $$\longrightharp{xx}$$,

La technologie de gaufrage chaud de type impression d’impact utilise un en-tête d’impact pour graver les modèles de points sur les matériaux flexibles en temps réel. Cette technologie dispose d’un système de contrôle pour contrôler le mouvement et la position de l’en-tête d’impact pour créer des motifs de points avec différentes largeurs et profondeurs sur différents films de polymère.

Abstract

$$\rightleftharpoonup{xx}$$ $$\longleftharp{xx}$$, $$\longrightharp{xx}$$,

Nous présentons ici notre étude sur un processus de gaufrage chaud de type impression d’impact qui peut créer des motifs de points avec diverses conceptions, largeurs et profondeurs en temps réel sur le film en polymère. En outre, nous avons mis en place un système de contrôle pour le mouvement et la position de l’en-tête d’impact pour graver différents modèles de points. Nous avons exécuté le modèle de point sur divers films de polymère, tels que le film de polyester (PET), le film de méthacrylate de polyméthyl (PMMA), et le chlorure de polyvinyl (PVC). Les modèles de points ont été mesurés à l’aide d’un microscope confocal, et nous avons confirmé que le processus de gaufrage chaud de type impression d’impact produit moins d’erreurs pendant le processus de modèle de point. Par conséquent, le processus de gaufrage à chaud de type impression d’impact est adapté aux modèles de points de gravure sur différents types de films en polymère. En outre, contrairement au processus de gaufrage chaud conventionnel, ce processus n’utilise pas un timbre de gaufrage. Par conséquent, le processus est simple et peut créer des modèles de points en temps réel, présentant des avantages uniques pour la production de masse et la production de lots de petite quantité.

Introduction

$$\rightleftharpoonup{xx}$$ $$\longleftharp{xx}$$, $$\longrightharp{xx}$$,

Les chercheurs tentent activement de miniaturiser les appareils et les écrans existants et d’accroître la flexibilité de ces dispositifs1,2. Pour réduire la largeur et la profondeur des canaux électriques à l’échelle micro ou nanométrique, une technologie de haute précision est nécessaire. En outre, pour augmenter la flexibilité de ces dispositifs, les modèles des canaux électriques doivent être situés sur un matériau flexible, comme un film en polymère3,4. Pour répondre à ces conditions, l’étude de la technologie de microprocessage ultrafine est activement en cours.

La technologie de microfabrication ultrafine a un avantage en ce que les matériaux de modelage possibles incluent non seulement des matériaux très rigides tels que le fer ou le plastique, mais aussi des matériaux mous tels que les films en polymère. En raison de ces avantages, cette technologie est largement utilisée comme un processus de base dans divers domaines, tels que les communications, la chimie, l’optique, l’aérospatiale, les semi-conducteurs, et les capteurs5,6,7. Dans le domaine du microprocesseur ultrafin, les méthodes de microprocesseur LIGA (lithographie, électroplaque et moulure) ou micromachining sont utilisées8. Cependant, ces méthodes conventionnelles sont associées à plusieurs problèmes. Les méthodes LIGA nécessitent beaucoup de temps et plusieurs étapes de processus pour créer des modèles ultrafins et engager un coût élevé ainsi parce qu’ils ont besoin de nombreux types différents d’équipement au cours des processus. En outre, les méthodes LIGA utilisent des produits chimiques qui peuvent polluer l’environnement.

Pour résoudre ce problème, la technologie des processus de gaufrage à chaud a été mise en lumière parmi les technologies de microprocesseur ultrafines. Le gaufrage chaud est une technologie qui crée un modèle sur un film en polymère chauffé à l’aide d’un moule à gaufrage à l’échelle micro ou nanométrique. La technologie conventionnelle de gaufrage chaud est divisée en type de plaque et en type de rouleau à rouleau selon la forme du moule. Les deux types de technologie de gaufrage chaud sont différents en termes de forme du moule, mais ces deux processus sont similaires en ce que le moule de gaufrage presse le film de polymère sur une plaque chauffée pour graver un modèle sur le film en polymère. Pour graver le modèle à l’aide du processus de gaufrage chaud, il est nécessaire de chauffer le film en polymère au-dessus de la température de transition du verre et d’appliquer une quantité suffisante de pression (30 à 50 MPa)9. En outre, la largeur et la profondeur du modèle changent en fonction de la température de la plaque chauffée, du matériau et de la forme du moule de gaufrage. En outre, la méthode de refroidissement après le processus de modelage affecte la forme du modèle sur le film en polymère.

Dans le processus de gaufrage chaud conventionnel, les timbres de gaufrage ou les rouleaux peuvent être en relief avec le modèle désiré, et le moule de gaufrage peut être employé pour imprimer le même modèle sur les surfaces de film de polymère en continu. Cette fonctionnalité rend ce processus adapté non seulement pour la production de masse, mais aussi pour la fabrication d’appareils avec des matériaux mous, tels que les films en polymère10,11,12,13,14. Cependant, la méthode conventionnelle de gaufrage chaud ne peut créer que le modèle unique gravé dans le moule de gaufrage. Par conséquent, lorsque l’utilisateur veut faire un nouveau motif ou modifier le modèle, ils doivent faire un nouveau moule pour modifier le modèle d’impression. Pour cette raison, le gaufrage chaud conventionnel est coûteux et long lors de la création de nouveaux modèles ou le remplacement des conceptions existantes.

Des travaux antérieurs ont introduit le processus de gaufrage à chaud de type impact pour produire des motifs de points avec différentes largeurs et profondeurs en temps réel15. Contrairement au processus de gaufrage chaud conventionnel, la méthode de gaufrage chaud de type impression d’impact utilise un en-tête d’impact pour créer des motifs sur le film en polymère. Cette technologie déplace l’en-tête d’impact à la position désirée avec un système de positionnement de précision. Un signal de commande est appliqué aux modèles d’impression à une largeur et à une profondeur désirées et à une position arbitraire. La structure de l’en-tête d’impact se compose d’un déménageur, d’un ressort, d’une bobine sinueuse et d’un noyau (voir la figure 1A)15. Des travaux antérieurs ont confirmé par une analyse et une expérience qu’un tel en-tête d’impact peut produire la force appropriée pour le gaufrage chaud16. Le protocole de ce document couvre la conception du matériel pour le processus de gaufrage à chaud de type impact et l’environnement de contrôle pour le contrôle des processus. En outre, nous analysons les modèles de points sur le film PET, le film PMMA, et le film en PVC, qui sont tous traités avec le protocole proposé pour vérifier que le processus de gaufrage chaud de type impression d’impact peut créer des modèles de points avec différentes largeurs et profondeurs en temps réel. Les résultats de ces expériences sont présentés ci-dessous dans la section des résultats, confirmant que le processus de gaufrage peut produire convenablement des modèles ultrafins.

Access restricted. Please log in or start a trial to view this content.

Protocol

$$\rightleftharpoonup{xx}$$ $$\longleftharp{xx}$$, $$\longrightharp{xx}$$,

1. Fabrication du processus de gaufrage chaud de type impression d’impact

  1. Faire le modèle 1 et le combiner avec un X-stage (voir la figure 1).
    REMARQUE : Il est recommandé que le modèle 1 soit fait d’aluminium pour éviter que la chaleur ne soit conduite sur le stade X. En outre, il est recommandé que la longueur du modèle 1 soit la distance entre la surface de la plaque de chaleur et la plus faible hauteur de la plaque de roulement de l’étape Z que la conception du modèle 1 varie avec la taille de la plaque de chaleur.
  2. Combinez le X-stage et le Z-stage et assemblez le Z-stage et le Modèle 2.
    REMARQUE : Assurez-vous que le modèle 2 est fait d’un métal qui peut supporter la chaleur de la plaque thermique (p. ex., aluminium). Fixer le modèle 2 à l’étape Z assurera étroitement la capacité de l’étape Z pour tenir le poids du modèle 2 et l’en-tête d’impact.
  3. Combinez le modèle 2 et l’en-tête d’impact et placez la plaque de chaleur en dessous du modèle 1.
    REMARQUE : Rejoindre l’en-tête d’impact avec la position la plus basse sur le modèle 2 permettra de s’assurer que le déménageur atteint la surface de la plaque de chaleur. Il est recommandé d’installer la plaque thermique après avoir relevé le stade Z au maximum pour éviter tout contact de la tête d’impact avec la surface de la plaque de chaleur. Utilisez un logiciel approprié pour contrôler la scène.
  4. Convertir les fichiers TSL du titulaire du film(fichier supplémentaire 1 et fichier supplémentaire 2) en fichiers GCODE à l’aide d’un logiciel approprié pour imprimer le titulaire du film avec une imprimante tridimensionnelle (3D).
    REMARQUE : Le logiciel peut varier selon l’imprimante 3D utilisée, et certains environnements peuvent prendre en charge les environnements d’imprimante 3D sans conversion GCODE.
  5. Utilisez l’imprimante 3D pour imprimer le support du film avec le fichier GCODE.
    REMARQUE : L’utilisation d’un filament (p. ex., Z-HIPS) est recommandée parce qu’il y aura moins de contraction lors de l’impression de grandes pièces, comme le porte-film.
  6. Installez deux porte-pellicules sur l’extrémité de la plaque thermique et fixez le film en polymère sur le support du film, comme le montre la figure 1. Pour vous assurer que le film en polymère est plat sur la plaque chauffante, tirez le film en polymère autant que possible à l’aide du mouvement 1 du porteur du film (voir la figure 1B). Pour déplacer le film en polymère sur le côté, déplacez le porteur du film via le mouvement 2 (voir la figure 1B).
    REMARQUE : Pour fixer le film en polymère sur le support du film, il est recommandé d’utiliser une vis. La colle est insuffisante pour apposer le film en polymère sur le support du film, et il est préférable pour le détachement du film en polymère après l’expérience de modelage.

2. Fabrication du circuit de contrôle

REMARQUE : Ce processus décrit le processus de construction du circuit de contrôle de l’en-tête d’impact et de l’étape X-Z.

  1. Connectez le dispositif de commande qui envoie les signaux (voir tableau des matériaux) à l’en-tête d’impact pour le contrôler.
  2. Après avoir connecté le dispositif de commande à l’en-tête d’impact, entrée -3 V et 10 V comme signaux de contrôle dans l’en-tête d’impact.
    REMARQUE : Si un signal de commande V de 10 est envoyé à l’en-tête d’impact (voir la figure 1), le déménageur (tête d’impact) descend et entre dans l’état d’entrée. Dans cet état, le déménageur frappe le film en polymère et grave le motif sur le film en polymère.
    1. Soulevez le déménageur pour graver le modèle suivant après avoir gravé un motif à l’aide du déménageur de l’en-tête d’impact. Pour augmenter le déménageur (tête d’impact), appliquez le signal de commande -3 V.
      REMARQUE : Une tension négative est entrée à l’en-tête d’impact pour empêcher le déménageur de devenir magnétisé par le flux de reste intérieur de l’en-tête d’impact.
  3. Si le dispositif de commande ne peut pas fournir un signal de commande suffisant, utilisez un amplificateur de fonctionnement à haute puissance (p. ex., OP-AMP) qui amplifie le signal de commande V-5 V à 3 V-10 V, comme indiqué dans la figure 2,pour contrôler l’en-tête d’impact.
    1. Tout d’abord, préparer une alimentation à double canal DC (voir Tableau des matériaux). Après cette étape, connectez quatre nœuds pour fournir un terrain d’entente (GND) à tous les canaux : un terminal de tension positive (V1MD) et un terminal au sol (GND) pour le canal 1 et un terminal à tension négative (V2-) et un sol (GND) pour le canal 2. Un diagramme de connexion global est indiqué dans la figure 2.
      REMARQUE : Selon l’étape décrite dans 2.3.1, une tension positive et négative avec différentes valeurs absolues peut être fournie à l’amplificateur opérationnel (OP-AMP).
    2. Connectez le terminal de tension négatif du canal 1 (V1-) de l’alimentation électrique au terminal de tension d’alimentation (Vs-) négatif de l’OP-AMP, comme l’indique la ligne bleue de la figure 2. Par la suite, entrez 3 V V tension Vcc au canal 1.
      REMARQUE: Selon l’étape 2.3.1, la tension Vcc 3 V est fournie comme -3 V tension négative au terminal de tension d’alimentation (Vs-) du TERMINAL d’alimentation (Vs-) de l’OP-AMP.
    3. Connectez le terminal de tension positif du canal 2 (V2MD) de l’alimentation électrique au terminal de tension d’alimentation positif (VsMD) de l’OP-AMP, comme l’indique la ligne rouge de la figure 2. Par la suite, entrez 10 V V tension Vcc au canal 2.
      REMARQUE : Selon l’étape 2.3.1, la tension Vcc de 10 V est fournie sous forme de tension positive de 10 V au terminal de tension d’alimentation (VsMD) positif de l’OP-AMP.
    4. Connectez le canal de sortie d’un dispositif de contrôle (VconMD) au canal d’entrée positif (VinMD) de l’OP-AMP, comme le montre la ligne verte de la figure 2.
    5. Connectez le canal de sortie d’un dispositif de contrôle (Vcon-) au sol (GND) du canal 2 de l’alimentation, comme le montre la ligne noire de la figure 2.
      REMARQUE : Lors de la connexion du (Vcon-) au sol (GND), il est possible de le connecter à l’un des terminaux connectés à l’étape 2.3.1 en plus du GND du canal 2.
    6. Préparer la résistance électrique de 1 k et 10 k ' valeurs dans chaque cas et les relier entre la ligne rouge et la ligne noire, comme le montre la figure 2.
    7. Connectez le terminal entre 1 k et 10 k à la chaîne d’entrée négative de l’OP-AMP (Vin-), comme le montre la ligne violette de la figure 2.
    8. Retirez les lignes du canal de sortie de l’OP-AMP (Vout) et de l’un des terminaux électriques décrits à l’étape 2.3.1. Connectez les lignes à l’en-tête d’impact, comme le montre la ligne orange de la figure 2.
    9. En ce qui concerne l’alimentation électrique, définissez les tensions du canal 1-3 Vcc et du canal 2-10 Vcc. Par la suite, générez des signaux de commande de 0 V-5 V à partir du dispositif de contrôle.
      REMARQUE : Les signaux de commande générés par le V-5 V générés seront amplifiés par l’OP-AMP à 3 V-10 V, ce qui est nécessaire pour contrôler l’en-tête d’impact tel que décrit dans les étapes 2.2.1 et 2.2.2.

3. Conception d’expérience

REMARQUE : Cette section décrit les processus de contrôle du dispositif de gaufrage chaud de type impact et de la gravure des motifs de points sur le film en polymère.

  1. Installer un programme de contrôle par étapes (p. ex., Micromove) pour contrôler l’étape X et Z à l’aide d’un ordinateur de contrôle (PC).
  2. Installer un logiciel de pilote DAQ pour détecter l’appareil de commande sur le PC de contrôle qui contrôle l’en-tête d’impact et installer un programme d’exploitation (p. ex., MATLAB) pour contrôler l’appareil de commande.
  3. Après l’installation du logiciel, construisez l’environnement matériel tel que indiqué dans la figure 3A pour mener l’expérience de modelage.
    1. Installez la scène X, la scène Z, l’en-tête d’impact, le porte-film et la plaque thermique comme le montre la figure 3A pour construire l’environnement matériel.
    2. Fixez le film en polymère sur le support du film et ajustez la position du film en polymère à l’aide des mouvements 1 et 2 (voir la figure 1B) pour fixer le film à plat.
      REMARQUE : Pour garder le film plat tout en ajustant la direction 2, les emplacements des deux détenteurs de film doivent être parallèles. Pour rendre le film plat sur la plaque chauffante, il est recommandé d’ajuster le porteur du film en abaissant la position selon la direction 1, comme le montre la figure 1B.
    3. Après avoir corrigé le film en polymère, ajustez la température de la plaque de chaleur pour chauffer le film au-dessus de la température de transition du verre.
      REMARQUE : Chaque type de film a sa propre température de transition en verre. Par conséquent, il est recommandé d’ajuster la température de la plaque de chaleur à sa propre température de transition en verre après avoir vérifié les propriétés matérielles du film dans la feuille de données correspondante.
  4. Après avoir défini le matériel, assemblez le circuit de contrôle comme le montre la figure 3B pour contrôler l’étape et l’en-tête d’impact.
    1. Préparer le PC, le panneau de contrôle, l’alimentation électrique et l’OP-AMP pour construire l’environnement de contrôle comme le montre la figure 3B. Connectez les appareils tels qu’ils sont indiqués dans la figure 2, puis connectez l’ordinateur au panneau de contrôle.
    2. Entrez les valeurs 3 Vcc et 10 Vcc dans un OP-AMP par les canaux 1 et 2 de l’alimentation électrique respectivement, tel que décrit à l’étape 2.3.9.
  5. Contrôlez l’étape et l’en-tête d’impact à l’aide de l’ordinateur de contrôle.
    1. Ajuster la position initiale de l’en-tête d’impact en contrôlant les étapes X et Z à l’aide du programme de contrôle de scène.
      REMARQUE : Tout en ajustant la position initiale de l’en-tête de l’impact, assurez-vous qu’il n’y a pas de collision entre l’en-tête d’impact et la plaque de chaleur. Si la position de l’étape Z est trop basse, le déménageur entrera en collision avec la plaque thermique, endommageant à la fois le déménageur et la plaque thermique. S’il y a des dommages aux deux dispositifs, cela entravera la création de motifs fins sur un matériau polymère.
    2. À l’aide du programme d’exploitation, générez un signal de commande de 5 V à partir du dispositif de commande. Selon les étapes 2.3.1-2.3.9, l’OP-AMP amplifiera le signal de commande de 5 V à 10 V, activera l’en-tête d’impact et gravera les motifs du film en polymère.
    3. Maintenant, générez un signal de commande de 0 V à partir du dispositif de commande à l’aide du programme d’exploitation. Selon les étapes 2.3.1-2.3.9, l’OP-AMP amplifiera le signal de commande de 0 V à -3 V et désactivera l’en-tête d’impact.
      REMARQUE : Le déménageur de l’en-tête d’impact sera soulevé, attendant de graver le nouveau modèle.
    4. Déplacez l’étape X en position pour graver le modèle suivant.
    5. Gravez les motifs 3x sur le film en polymère en répétant les étapes 3.5.1-3.5.4 séquentiellement.
    6. Abaissez le Z-étape à 10 m de la position initiale et exécutez l’étape 3.5.5, en comptant le nombre de mouvements de z-étape. Lorsque le nombre de mouvements Z-étape dépasse trois, déplacez le X-étape à la position initiale et augmentez l’en-tête d’impact au maximum en déplaçant l’étape Z.
      REMARQUE : Changer la hauteur de l’étape Z assurera des ajustements dans la profondeur et la largeur du modèle de point.
  6. Détachez le film en polymère du support du film et mesurez la largeur et la profondeur de chaque motif à l’aide d’un microscope confocal (voir tableau des matériaux),comme le montre la figure 4A.
    1. Avant de commencer le processus de mesure, sélectionnez la valeur de grossissement du microscope et utilisez le mode d’observation directe d’abord pour ajuster la position de balayage du film en polymère. Après ajustement de la position au moyen d’une observation directe, fixez le film en polymère et modifiez le mode de numérisation au mode de numérisation laser.
      REMARQUE : Lors de l’utilisation du microscope confocal, il est recommandé d’utiliser un panneau acrylique pour corriger l’échantillon, comme le montre la figure 4B.
    2. En utilisant le mode de balayage laser, mesurer la profondeur et la largeur du modèle de point.
  7. Répétez les étapes 3.3.2-3.6.2 après avoir changé le type de film.
    REMARQUE : Compte tenu de la température de transition en verre de chaque type de film, fixez la température de la plaque de chaleur avant de placer chaque film sur la plaque de chaleur. Dans cette étude, la température de transition en verre du film en PVC est de 100 oC; pour le film PMMA, il est à 95 oC, et pour le film PET, il est de 75 oC.

Access restricted. Please log in or start a trial to view this content.

Results

$$\rightleftharpoonup{xx}$$ $$\longleftharp{xx}$$, $$\longrightharp{xx}$$,

Le processus de gaufrage à chaud de type impression d’impact est un processus qui peut être utilisé pour graver des motifs de points sur un film en polymère en temps réel, comme le montre la figure 1. Ce processus peut résoudre les problèmes du coût élevé et des longs délais pour le remplacement des motifs associés au processus de gaufrage chaud existant. Un circuit de contrôle a été construit, comme le montre la figure 2 (voir les étapes 2.3-2.3.9), en utilisan...

Access restricted. Please log in or start a trial to view this content.

Discussion

$$\rightleftharpoonup{xx}$$ $$\longleftharp{xx}$$, $$\longrightharp{xx}$$,

Dans cette étude, nous avons mis en œuvre le processus de gaufrage chaud de type impression d’impact et des motifs de points gravés avec différentes largeurs et profondeurs sur une gamme de films en polymère en temps réel. Parmi les étapes du protocole, deux étapes devraient être prises en considération de manière critique entre toutes les étapes. Le premier est le réglage de la température de la plaque thermique (étape 3.3.3), et le second est le réglage de la position initiale de l’en-tête d’impact (étape 3.5.1). Dans ...

Access restricted. Please log in or start a trial to view this content.

Disclosures

$$\rightleftharpoonup{xx}$$ $$\longleftharp{xx}$$, $$\longrightharp{xx}$$,

Les auteurs n’ont rien à divulguer

Acknowledgements

$$\rightleftharpoonup{xx}$$ $$\longleftharp{xx}$$, $$\longrightharp{xx}$$,

Cette recherche est soutenue par le projet intitulé « Développement de la technologie de gaufrage à chaud de type impression d’impact pour une couche conductrice utilisant des matériaux nano-composites conducteurs » par l’intermédiaire du Ministère coréen du commerce, de l’industrie et de l’énergie (MOTIE) de Corée (N046100024, 2016).

Access restricted. Please log in or start a trial to view this content.

Materials

List of materials used in this article
NameCompanyCatalog NumberComments
Rouleau de film PVC d’emballage rigide transparent de haute qualité de 0,3 mm pour le formage sous videSunyoSY1023/ Épaisseur : 300 & micro ; m
Film Acryl (PMMA)SEJIN TSC200Film PMMA / Epaisseur : 175µ ; m
Microscope confocal à balayage laser : topographie 3D pour l’analyse et le contrôle des matériauxCarl ZeissLSM 700/ Mode de support : 2D, 2,5D, topographie
3D CARTE DAQNATIONAL INSTRUMENTSUSB-6211Carte de contrôle pour en-tête à deux étages et à impact / 16 entrées, 16 bits, 250 kéch./s, Alimentation DC E/S multifonction
SMARTRDP-305AUAlimentation 3 canaux / tension de sortie : 0 ~ 30V, Courant de sortie : 0 ~ 5A
L511 étapePIL511.20SD00Z-stage / Portée de déplacement : 52mm
Grande plaque chauffante numériqueDAIHAN ScientificHPLP-C-PPlaque chauffante / Température maximale : 350º ; C
M531 stagePIM531.2S1X-stage / Gamme de déplacement : 306mm
Mylar Polyester PETfilms CSHyde48-2F-36film PET / Epaisseur : 50µ ; m
OPA2541BURR-BROWNOPA2541BMOP-AMP / Courants de sortie : 5A, tension de sortie : ± ; 40 V
du film PVC Microscope confocal 3D

References

$$\rightleftharpoonup{xx}$$ $$\longleftharp{xx}$$, $$\longrightharp{xx}$$,
  1. Lee, S. Y., et al. 2018 Optical Fiber Communications Conference and Exposition (OFC). IEEE. , 1-3 (2019).
  2. Yang, D., Pan, L., Mu, T., Zhou, X., Zheng, F. The fabrication of electrochemical geophone based on FPCB process technology. Journal of Measurements in Engineering. 5 (4), 235-239 (2017).
  3. Fukuda, K., et al. Fully printed high-performance organic thin-film transistors and circuitry on one-micron-thick polymer films. Nature Communications. 5, 4147(2014).
  4. Sekitani, T., Zschieschang, U., Klauk, H., Someya, T. Flexible organic transistors and circuits with extreme bending stability. Nature Materials. 9 (12), 1015(2010).
  5. Zamkotsian, F., Dohlen, K., Burgarella, D., Ferrari, M., Buat, V. International Conference on Space Optics-ICSO 2000. International Society for Optics and Photonics. , 105692A(2019).
  6. Zhang, X., Li, Z., Zhang, G. High performance ultra-precision turning of large-aspect-ratio rectangular freeform optics. CIRP Annals. 67 (1), 543-546 (2018).
  7. Ziaie, B., Baldi, A., Lei, M., Gu, Y., Siegel, R. A. Hard and soft micromachining for BioMEMS: review of techniques and examples of applications in microfluidics and drug delivery. Advanced Drug Delivery Reviews. 56 (2), 145-172 (2004).
  8. Mishra, S., Yadava, V. Laser beam micromachining (LBMM)-a review. Optics and Lasers in Engineering. 73, 89-122 (2015).
  9. Yun, D., et al. Development of roll-to-roll hot embossing system with induction heater for micro fabrication. Review of Scientific Instruments. 83 (1), 015108(2012).
  10. Keränen, K., et al. Roll-to-roll printed and assembled large area LED lighting element. The International Journal of Advanced Manufacturing Technology. 81 (1-4), 529-536 (2015).
  11. Park, J., Lee, J., Park, S., Shin, K. H., Lee, D. Development of hybrid process for double-side flexible printed circuit boards using roll-to-roll gravure printing, via-hole printing, and electroless plating. The International Journal of Advanced Manufacturing Technology. 82 (9-12), 1921-1931 (2016).
  12. Rank, A., Lang, V., Lasagni, A. F. High-Speed Roll-to-Roll Hot Embossing of Micrometer and Sub Micrometer Structures Using Seamless Direct Laser Interference Patterning Treated Sleeves. Advanced Engineering Materials. 19 (11), 1700201(2017).
  13. Shan, X., Liu, T., Mohaime, M., Salam, B., Liu, Y. Large format cylindrical lens films formed by roll-to-roll ultraviolet embossing and applications as diffusion films. Journal of Micromechanics and Microengineering. 25 (3), 035029(2015).
  14. Wang, X., Liedert, C., Liedert, R., Papautsky, I. A disposable, roll-to-roll hot-embossed inertial microfluidic device for size-based sorting of microbeads and cells. Lab on a Chip. 16 (10), 1821-1830 (2016).
  15. Yun, D., et al. Impact Print-Type Hot Embossing Process Technology. Advanced Engineering Materials. 20 (9), 1800386(2018).
  16. Ahn, J., Yun, D. Analyzing Electromagnetic Actuator based on Force Analysis. 2019 IEEE International Conference on Robotics and Automation (ICRA). , (2019).

Access restricted. Please log in or start a trial to view this content.

Reprints and Permissions

Request permission to reuse the text or figures of this JoVE article

Request Permission

Tags

Impact Print Type Hot EmbossingDot Patterning ProcessPolymer Film EngravingConfocal Microscope MeasurementHeat Plate Temperature ControlX Stage Z Stage AdjustmentImpact Header On Off ControlReal Time Pattern GenerationProtective Equipment UsageLow Cost Micro Patterning

Related Articles