Research Article

Méthode de conception d’optimisation paramétrique pour les plaques de friction d’embrayages hydrovisqueux

DOI:

10.3791/68328

⸱

July 22nd, 2025

 ,  ,  , 
1School of Mechanical Engineering, Jiangsu University of Technology

In This Article

Summary

$$\rightleftharpoonup{xx}$$ $$\longleftharp{xx}$$, $$\longrightharp{xx}$$,

Cette étude combine un logiciel d’analyse numérique avec une méthodologie de surface de réponse (RSM) pour explorer systématiquement la méthode de conception d’optimisation des plaques de friction des embrayages hydro-visqueux.

Abstract

$$\rightleftharpoonup{xx}$$ $$\longleftharp{xx}$$, $$\longrightharp{xx}$$,

L’embrayage hydrovisqueux (HVC) fonctionne sur la base de la théorie de la transmission visqueuse liquide, en utilisant un fluide visqueux comme fluide de travail pour transmettre la puissance à travers la force de cisaillement du film d’huile entre les plaques de friction. La structure des rainures sur les plaques de friction affecte directement la capacité de transmission du couple et l’augmentation de la température induite par le cisaillement du film d’huile. Par conséquent, la conception de structures de plaques de friction qui équilibrent une transmission de couple efficace et une faible élévation de température est d’une grande importance. Pour répondre à cette problématique, cette étude analyse l’impact de la structure de la rainure sur les caractéristiques du film d’huile et identifie les principaux facteurs d’influence. Par la suite, un logiciel de simulation a été utilisé pour calculer le couple et l’élévation de température du film d’huile sous différentes structures de rainures. Les paramètres structurels des plaques de friction ont ensuite été optimisés à l’aide de la méthodologie de surface de réponse (RSM) de Box-Behnken. Les résultats montrent que la conception optimisée de la plaque de friction, avec une profondeur de rainure de 0,214 mm, une longueur d’arc de 5 mm, 16 rainures en forme d’arc radial et 5 rainures circonférentielles, peut réduire considérablement la température du film d’huile tout en assurant une transmission de couple élevée. Cette approche de conception fournit une référence pour la conception optimisée des paires de friction dans les embrayages hydro-visqueux de différentes tailles.

Introduction

$$\rightleftharpoonup{xx}$$ $$\longleftharp{xx}$$, $$\longrightharp{xx}$$,

Avec le développement rapide de la productivité sociale, un nombre croissant de grandes machines à charge lourde sont utilisées dans les processus de construction et de fabrication. Ces machines nécessitent une régulation dynamique de la vitesse à haute puissance tout en tenant compte de la faible consommation d’énergie.

Au cours des dernières années, un nouveau type de dispositif de contrôle de la vitesse a été proposé et utilisé dans la machinerie lourde, en particulier l’embrayage hydrovisqueux. Ce dispositif intègre des technologies mécaniques, électroniques et hydrauliques, incorporant à la fois la transmission par cisaillement des fluides et la transmission mécanique par friction. Ses caractéristiques d’efficacité énergétique ont conduit à des applications de plus en plus répandues 1,2,3.

Le principe de fonctionnement de l’embrayage hydro-visqueux est basé sur la loi de friction interne de Newton, en utilisant le couple généré par le cisaillement du film d’huile pour obtenir une transmission de puissance et une régulation de vitesse en douceur. Par conséquent, l’embrayage hydro-visqueux peut accomplir une transmission de puissance stable et un contrôle 4,5. Les facteurs clés affectant le film d’huile sont la structure de surface de la plaque de friction. La surface des plaques de friction de l’embrayage hydro-visqueux n’est pas lisse mais contient des rainures de différentes formes. La présence de ces rainures assure la formation d’un film d’huile sous pression dynamique et de bonnes performances de dissipation thermique ; Cependant, le film d’huile formé par les plaques de friction rainurées affecte le couple de cisaillement visqueux théorique. De plus, la structure de la rainure affecte non seulement l’uniformité du film d’huile formé, mais aussi la température générée par le cisaillement du film d’huile, ce qui a un impact sur l’effet de refroidissement de la plaque de friction. Une température excessive peut provoquer le gauchissement et la déformation des plaques de friction, entraînant une défaillance permanente6. Par conséquent, la conception structurelle de l’embrayage hydro-visqueux se concentre principalement sur la conception des plaques de friction, le principal défi étant d’optimiser les paramètres suivants : couple transmis, capacité de charge du film d’huile, uniformité du film d’huile, température du film d’huile, température de la plaque de friction et résistance de la plaque de friction 7,8.

La conception de la structure de rainure d’huile pour les plaques de friction d’embrayage hydro-visqueux comprend principalement divers arrangements, tels que des rainures circonférentielles, des rainures radiales et des rainures en forme d’arc 9,10,11. Des recherches antérieures indiquent qu’en plus des différences dans les formes d’arrangement, les conceptions de sections transversales des rainures d’huile varient également, y compris les rainures rectangulaires, trapézoïdales et en forme d’arc. Les différences structurelles des rainures d’huile ont divers impacts sur les caractéristiques du film d’huile 12,13,14,15,16. Dans des conditions spécifiques, le film d’huile formé par différentes structures de rainures peut avoir des impacts variables sur les performances de l’embrayage. Les dimensions des embrayages utilisés dans différents dispositifs mécaniques ne sont pas uniques ; Ainsi, les performances des plaques de friction avec la même structure peuvent différer considérablement lorsqu’elles sont utilisées dans des embrayages de tailles et de conditions de fonctionnement différentes. Par conséquent, la conception de plaques de friction d’embrayage hydrovisqueux pour diverses machines et différentes conditions de fonctionnement nécessite un schéma de conception et d’évaluation rentable et rapide.

L’approche de conception des plaques de friction d’embrayage hydrovisqueux englobe divers aspects, notamment l’analyse théorique, la recherche expérimentale et les simulations numériques, en se concentrant sur la façon dont les champs de pression, les champs de température et les champs de vitesse du film d’huile affectent les performances 8,17,18,19,20,21 . De plus, de nombreux chercheurs ont basé leurs recherches sur la micro-texture de la surface de la plaque de friction et les matériaux utilisés dans les plaques de friction pour améliorer les performances de l’embrayage hydro-visqueux22,23. De nombreux chercheurs ont étudié la relation entre les caractéristiques de cavitation du champ d’écoulement rotatif dans les embrayages hydrovisqueux et la forme de la section transversale du réservoir de pétrole. Ils ont analysé les positions d’initiation de la cavitation par cisaillement du film d’huile sous différents paramètres structurels de rainure, fournissant une base théorique et un support technique pour prédire l’apparition de la cavitation par cisaillement du film d’huile24,25. Parmi ces méthodes, la simulation numérique est devenue un outil de recherche incontournable, et avec le développement des logiciels de simulation, la recherche s’est progressivement affinée. Le module Fluent est principalement utilisé pour simuler et analyser l’impact de différentes structures de rainures d’huile sur les performances du champ d’écoulement, dans le but spécifique d’optimiser les propriétés du film d’huile grâce à des modifications des structures de rainures 26,27,28. Cependant, les analyses de simulation et les résultats expérimentaux obtenus pour des exigences spécifiques ont toujours répondu aux attentes, mais n’ont pas été validés pour leur applicabilité à la conception de plaques de friction dans des embrayages hydro-visqueux de différentes tailles.

En combinant des méthodes de recherche existantes, cette étude s’appuie sur le logiciel de simulation Fluent et sur l’optimisation des paramètres de la méthodologie de surface de réponse RSM (RSM) pour proposer un schéma de conception adapté aux structures de rainures d’huile dans les plaques de friction de différentes tailles. Il s’agit d’analyser les caractéristiques du film d’huile sous différents paramètres de rainure à l’aide de Fluent, de discuter des facteurs clés qui influencent considérablement ces caractéristiques, de calculer les variations de couple et de température du film d’huile formé par différents paramètres de rainure et d’optimiser statistiquement les paramètres structurels de la plaque de friction à l’aide de la méthode Box-Behnken.

Cette étude démontre l’analyse d’optimisation de plaques de friction avec une structure de rainure composite, qui comprend des rainures circonférentielles de section rectangulaire combinées à des rainures radiales de section transversale en forme d’arc. L’objectif est de concevoir des plaques de friction capables d’atteindre simultanément une transmission de couple élevée et une faible température du film d’huile. Les conceptions futures de différentes tailles de plaques de friction ne nécessiteront que des modifications des dimensions initiales du modèle tout en conservant le même plan de recherche et les mêmes procédures.

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Protocol

$$\rightleftharpoonup{xx}$$ $$\longleftharp{xx}$$, $$\longrightharp{xx}$$,

REMARQUE : L’itinéraire technique du schéma de conception est illustré à la figure 1, qui comprend principalement l’établissement du modèle, l’analyse de simulation et l’optimisation des paramètres. L’établissement du modèle comprend deux grandes catégories : les modèles requis pour l’analyse monofactorielle et les modèles dérivés du plan d’expérience donné par la méthodologie de la surface de réponse (RSM) après détermination des facteurs d’influence. L’établissement du modèle est effectué dans SolidWorks, l’analyse de simulation est effectuée dans Fluent et l’optimisation des paramètres est effectuée dans Design-Expert.

1. Établissement du modèle

  1. Déterminez les dimensions de base du patin de friction et réglez le rayon intérieur du patin de friction sur 110 mm, le rayon extérieur sur 160 mm et l’épaisseur du film d’huile sur 0,3 mm.
  2. Établissez un modèle de base en créant une esquisse circulaire d’un diamètre intérieur de 110 mm et d’un diamètre extérieur de 160 mm sur le plan XY, puis extrudez le cercle à 0,3 mm. Créez un modèle de base en vous assurant que la forme annulaire résultante forme un modèle de film d’huile sans rainures d’huile.
  3. Sur une surface latérale du modèle annulaire, créez l’esquisse 2 et dessinez 5 faces circulaires avec une distribution uniforme et une largeur de 3 mm, puis extrudez-les à 0,3 mm. Former le film d’huile avec une section transversale rectangulaire créée par la rainure d’huile circonférentielle.
  4. Créez l’esquisse 3 sur le plan YZ, en dessinant un arc semi-circulaire d’une longueur d’arc de 3 mm, qui est tangent au film d’huile formé par la rainure d’huile circonférentielle, puis extrudez-le radialement jusqu’à la surface extérieure du film d’huile et disposez le solide le long de la circonférence de la boucle intérieure pour former 14 composants.
  5. Créez l’esquisse 4 sur le plan XY, en dessinant un cercle d’un rayon de 110 mm, puis découpez le modèle en excès à l’aide de l’esquisse, complétant ainsi l’établissement de 14 pellicules d’huile radiales semi-circulaires à rainure d’huile.
  6. Enregistrez le modèle établi en tant que modèle géométrique du film d’huile formé par les paramètres de rainure d’huile d’origine.
  7. Modifiez l’esquisse 2 pour dessiner 3 à 7 rainures d’huile circonférentielles uniformément réparties, chacune d’une largeur de 3 mm, et générez cinq modèles de film d’huile qui ne diffèrent que par les rainures d’huile circonférentielles. Enregistrez ces modèles au format STEP.
  8. Modifiez l’esquisse 3 pour ajuster la longueur de l’arc semi-circulaire à 3-6 mm, en augmentant la longueur de l’arc de 0,5 mm à chaque fois, et générez sept modèles de film à l’huile qui ne diffèrent que par la structure semi-circulaire radiale. Enregistrez ces modèles au format STEP.
  9. Modifiez l’esquisse 2 en ajustant l’épaisseur de l’extrusion à 0,1-0,4 mm, en augmentant l’épaisseur de 0,05 mm à chaque fois, et générez sept modèles de film d’huile qui ne diffèrent que par la profondeur des rainures d’huile. Enregistrez ces modèles au format STEP.
  10. Ajustez la quantité de réseau circonférentiel dans l’esquisse 3 pour modifier le nombre de rainures d’huile radiales de 10 à 16 et générez sept modèles de film d’huile qui ne diffèrent que par le nombre de rainures radiales. Enregistrez ces modèles au format STEP.

2. Analyse de simulation

REMARQUE : L’analyse de simulation comprend le prétraitement du modèle, le partitionnement du maillage et les calculs de simulation. Toutes les étapes sont effectuées dans ANSYS Workbench.

  1. Prétraitement du modèle
    1. Ouvrez le poste de travail Workbench et faites glisser la géométrie de la boîte à outils > des systèmes de composants > de la géométrie vers la zone schématique du projet.
    2. Cliquez avec le bouton droit de la souris sur la géométrie, sélectionnez Importer le modèle de géométrie pour importer le modèle terminé, puis cliquez pour modifier le modèle de géométrie dans Revendication d’espace.
    3. Dans la barre d’outils Revendication d’espace , cliquez sur Réparer, puis sélectionnez Arêtes supplémentaires et Arêtes divisées pour terminer la réparation, en fusionnant les lignes de séparation concernées.
    4. Cliquez séquentiellement sur Barre d’outils > Conception > Sélection dans Sélection, puis sélectionnez la surface intérieure du modèle et cliquez sur Créer NS dans le groupe, en le nommant Entrée.
    5. En utilisant le même processus, cliquez sur la surface extérieure et nommez sa sortie ; cliquez sur la surface lisse de la paroi inférieure et nommez son B comme la surface de la paroi où le film d’huile entre en contact avec le tampon de friction passif ; sélectionnez toutes les surfaces sans nom et nommez-les Z comme surface de paroi rotative où le film d’huile entre en contact avec le patin de friction actif.
    6. Quittez la fonction Réclamation d’espace et enregistrez le fichier pour terminer le prétraitement du modèle.
      REMARQUE : Tout le prétraitement du modèle géométrique avant la simulation est terminé selon les étapes ci-dessus. La seule différence est que le modèle de mur actif est incohérent, mais il n’affecte aucune opération.
  2. Cloisonnement en maille
    1. Dans le poste de travail Workbench , faites glisser Fluent de Toolbox > Component Systems > Fluent dans la zone schématique du projet où la géométrie a été ajoutée.
    2. Cliquez sur Géométrie et faites glisser la souris sur le maillage dans le projet Fluent pour lier son module de maillage aux données amont de la géométrie.
    3. Double-cliquez pour ouvrir le maillage et sélectionnez Géométrie étanche pour le partitionnement du maillage. Suivez le flux de travail étape par étape pour importer le modèle de géométrie et ajouter le dimensionnement local.
    4. Cliquez sur Générer un maillage de surface, définissez la taille minimale sur 0,3 mm, la taille maximale sur 8 mm et l’angle de courbure standard sur 10. Après avoir défini ces paramètres, cliquez sur Générer le maillage de surface.
    5. Vérifiez la qualité du maillage de surface en cliquant avec le bouton droit de la souris sur le maillage de surface généré et en sélectionnant Insérer une qualité de maillage de surface améliorée. Définissez la qualité minimale du maillage sur 0,7 et cliquez sur OK pour terminer l’amélioration du maillage de surface.
    6. Cliquez sur Décrire le modèle de géométrie, en sélectionnant le modèle de géométrie comme étant composé uniquement d’une région fluide sans espace, en conservant les autres options à leurs paramètres par défaut.
    7. Cliquez séquentiellement sur Décrire la structure géométrique et Mettre à jour les paramètres de type de région, en conservant les paramètres par défaut et en terminant le processus.
    8. Cliquez sur Ajouter une couche limite, en sélectionnant 3 pour le nombre de couches, tout en conservant les autres paramètres par défaut.
    9. Cliquez sur Générer un maillage volumique et insérez une qualité de maillage volumique améliorée pour vous assurer que sa qualité dépasse 0,12.
      REMARQUE : Le partitionnement de maillage terminé est illustré à la figure supplémentaire 1.
    10. Après avoir généré le maillage, cliquez sur Passer en mode Solsolveur. Attendez que le partitionnement du maillage et l’importation dans le module d’analyse soient terminés.
      REMARQUE : La quantité et la qualité des éléments de maillage sont essentielles à la précision des résultats de calcul. La géométrie étanche est utilisée pour contrôler le nombre et la qualité du maillage en modifiant la taille des cellules. Comme le montre la figure 2, la réduction de la taille minimale spécifiée des éléments de maillage de 0,8 mm à 0,1 mm fait passer le nombre d’éléments de 534 595 à 2 649 371. Lorsque le nombre d’éléments change, la température moyenne du film d’huile et le résultat du couple transmis restent stables, ce qui indique que les augmentations supplémentaires de la qualité du maillage ont un impact minimal sur les résultats. Par conséquent, une taille minimale d’élément de 0,3 mm est choisie pour le maillage.
  3. Résolution de simulation
    1. Passez du partitionnement de maillage au mode solveur. Une fois le chargement du maillage terminé, cliquez sur Vérifier le cas dans le menu Général pour valider l’efficacité du modèle d’éléments finis et vérifier si le maillage a un volume négatif.
    2. Ouvrez l’équation d’énergie dans les paramètres du modèle. Entrez dans l’interface de paramètres du modèle visqueux, sélectionnez le modèle laminaire et activez l’option de chauffage visqueux .
      REMARQUE : Le choix du modèle visqueux est déterminé par l’état d’écoulement du champ d’écoulement du film d’huile, généralement évalué à l’aide du nombre de Reynolds. Lorsque le nombre de Reynolds est faible, les particules de fluide ne sont pas affectées, ce qui entraîne un écoulement laminaire. À l’inverse, un nombre de Reynolds élevé indique que les perturbations entre les fluides sont amplifiées, transformant l’écoulement laminaire en écoulement turbulent. Sur la base de la théorie de l’écoulement autour du disque en rotation, le nombre de Reynolds associé à la vitesse tangentielle au rayon extérieur est calculé à l’aide de la formule Re = R2ω/v. Où Re est le nombre de Reynolds, R est le diamètre extérieur des disques de friction, ω est la vitesse de rotation de la plaque de friction et v est la viscosité cinématique. Lorsque Re < 1 × 105, l’écoulement est laminaire ; lorsque 2 × 105 < Re < 3 × 105, l’écoulement est turbulent. Pour le fluide étudié dans cet article, avec v = 30 mm2/s et R = 160 mm, on peut déduire ce qui suit. Lorsque la vitesse de rotation de la plaque de friction est ω = 1000 tr/min, le nombre de Reynolds du champ d’écoulement du film d’huile Re < 1 × 105, indiquant que le film d’huile est dans un état d’écoulement laminaire.
    3. Modifiez les paramètres du matériau dans les paramètres en fonction des propriétés des deux matériaux répertoriés dans le Tableau 1. Modifiez les paramètres du matériau liquide nommés « Air » dans le système et, pour le matériau solide, modifiez les paramètres nommés « Aluminium ».
      REMARQUE : Le liquide sera sélectionné comme huile hydraulique #8 pour le matériau du film d’huile, et le solide utilisera un matériau à base de cuivre pour le matériau du patin de friction.
    4. Cliquez sur les conditions limites, sélectionnez la surface de paroi de patin de friction active nommée « Z », cliquez sur Paramètres de quantité de mouvement et définissez-la comme une surface de paroi rotative qui tourne de 100 rad/s autour de l’axe Y, avec une condition de cisaillement de Pas de glissement.
    5. Cliquez sur les conditions aux limites, sélectionnez la surface de paroi passive du patin de friction nommée « B », cliquez sur Paramètres de momentum et définissez-la comme une surface de mur fixe avec une condition de cisaillement de Aucun glissement.
    6. Définissez les conditions limites liées au transfert d’énergie via le couplage du système.
    7. Définissez les conditions limites d’entrée et de sortie en cliquant sur la sortie et en la réglant sur Sortie de pression, avec la pression manométrique réglée sur 0, ce qui correspond à la pression atmosphérique standard.
    8. Définissez les conditions limites d’entrée en cliquant sur l’entrée, en la définissant comme une entrée de vitesse avec une vitesse d’écoulement de 1 m/s et une température d’entrée de 30 °C.
    9. Cliquez sur les paramètres de la solution, en sélectionnant l’algorithme SIMPLE pour le modèle de méthode de solution. Choisissez le format de premier ordre au près pour le Momentum et l’Energy, et conservez les valeurs résiduelles à leurs paramètres par défaut.
    10. Après avoir terminé les étapes ci-dessus, définissez l’état du domaine de calcul au moment initial, par exemple, avec une température initiale de 26 °C, une pression de 0 Pa et des vitesses dans les directions XYZ définies sur 0.
    11. Définissez le nombre d’itérationssur 300 pas, cliquez sur le bouton Calculer pour démarrer le calcul et attendez les résultats.
    12. Une fois les calculs itératifs terminés, cliquez sur Résultats > Rapports > Flux. Sélectionnez le débit massique dans les flux, vérifiez les débits massiques pour l’entrée et la sortie, en vous assurant que l’erreur entre les deux est inférieure à 0,1 % pour valider la précision des résultats de calcul.
    13. Effectuez les étapes ci-dessus, puis analysez les résultats de la simulation. Cliquez sur Résultats > Rapports > Forces, sélectionnez le couple autour de l’axe Y pour la surface de paroi B et interprétez la valeur visqueuse résultante comme le couple de cisaillement transmis par le film d’huile.
    14. Quittez le module de calcul de l’écoulement des fluides et, dans le poste de travail Workbench , faites glisser les résultats de la boîte à outils > des systèmes de composants > les résultats dans la zone schématique du projet qui a terminé les calculs de simulation de l’écoulement des fluides. Cliquez sur la solution dans le module d’écoulement de fluide et faites glisser la souris jusqu’aux résultats.
    15. Entrez les résultats, cliquez sur Calculatrices et sélectionnez Calculatrice de fonction pour résoudre la température moyenne de l’ensemble du film d’huile. Cliquez sur Calculer pour obtenir la température moyenne globale du film d’huile.

3. Optimisation des paramètres

REMARQUE : L’optimisation des paramètres est réalisée à l’aide de la méthodologie de surface de réponse pour la modélisation et l’analyse. La méthodologie de la surface de réponse nécessite de sélectionner trois facteurs qui influencent de manière significative le couple et la température transférés du film d’huile, en spécifiant leurs valeurs de haut et de bas niveau. La modélisation et l’analyse sont ensuite effectuées pour les nouvelles combinaisons générées à partir des facteurs d’influence et des variables sélectionnés, suivies de calculs d’optimisation à l’aide des données obtenues.

  1. Dans le logiciel Design-Expert, cliquez sur NEW DESIGN pour créer un nouveau design.
  2. Dans la nouvelle conception, sélectionnez BOX-Behnken dans Response Surface pour établir un modèle d’optimisation à trois facteurs et à deux niveaux.
  3. Cliquez sur Facteurs numériques pour sélectionner trois facteurs : le nombre de rainures d’huile radiales dans le patin de friction, la profondeur des rainures et la longueur de l’arc des rainures d’huile, et remplissez le tableau correspondant.
  4. Entrez les valeurs de haut et de bas niveau obtenues à partir de l’analyse des trois facteurs d’influence dans le tableau correspondant.
  5. Réglez les points centraux par bloc sur cinq, puis cliquez sur l’étape suivante pour changer les variables de réponse à 2, qui sont le couple transmis par le film d’huile et la température moyenne du film d’huile. Cliquez sur Terminer pour générer 17 ensembles de points d’échantillonnage aléatoires.
  6. Établissez les données du modèle en recombinant les trois facteurs d’influence des 17 ensembles de points d’échantillonnage aléatoires, et répétez la section 1 pour terminer l’établissement du modèle.
  7. Répétez la section 2 pour l’analyse de simulation afin d’obtenir le couple transmis et la température moyenne du film d’huile après recombinaison. Fusionnez les variables prédites A, B et C des trois combinaisons d’influence avec les résultats simulés du couple transmis et de la température moyenne pour former une nouvelle table de variables.
  8. Ensuite, sélectionnez Quadratique pour l’ordre de traitement dans le modèle, puis choisissez Polynôme pour le type de modèle, en conservant les autres paramètres par défaut.
  9. Après avoir terminé l’établissement du modèle de surface de réponse, calculez à la fois le couple et la température moyenne.
  10. Une fois l’analyse terminée, effectuez une analyse des erreurs du modèle. Cliquez sur Analyse de Variance (ANOVA) et analysez les valeurs de R² et Adeq Precision in Fit Statistics pour vérifier si le modèle répond aux normes.
  11. Cliquez sur Critères d’optimisation > > numérique, en gardant les plages pour les trois facteurs d’influence inchangées. Cliquez sur Solutions pour trouver le couple maximal et la température moyenne minimale pour les valeurs approximatives.
  12. Calculez les différents résultats pour les matrices, la combinaison étiquetée 1 étant la solution optimale pour le modèle.

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Results

$$\rightleftharpoonup{xx}$$ $$\longleftharp{xx}$$, $$\longrightharp{xx}$$,

Les étapes de modélisation et d’analyse de simulation du schéma visent à déterminer quels paramètres des rainures de la plaque de friction ont un impact significatif sur la température du film d’huile et le couple transmis. Grâce à l’optimisation des paramètres des données échantillonnées, les combinaisons de paramètres affectant les performances du film d’huile sont ajustées, suivies d’une modélisation et de simulations répétées pour générer des données, obtenant finalement les paramètres optimaux pour les rainures de l...

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Discussion

$$\rightleftharpoonup{xx}$$ $$\longleftharp{xx}$$, $$\longrightharp{xx}$$,

Cette étude propose une méthode de conception d’optimisation de la structure de la rainure d’huile des plaques de friction de l’embrayage hydrovisqueux. Plus précisément, il vise à améliorer les performances du film d’huile en modifiant des paramètres tels que le nombre, la disposition et les dimensions géométriques des rainures10. Une combinaison de simulations numériques à l’aide du logiciel Fluent et de la méthodologie de surface de réponse (RSM) est utilisée p...

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Disclosures

$$\rightleftharpoonup{xx}$$ $$\longleftharp{xx}$$, $$\longrightharp{xx}$$,

Les auteurs déclarent qu’ils n’ont pas d’intérêts financiers conflictuels ou d’autres conflits d’intérêts.

Acknowledgements

$$\rightleftharpoonup{xx}$$ $$\longleftharp{xx}$$, $$\longrightharp{xx}$$,

Ce travail a été soutenu par le Bureau de la Fondation de recherche sur l’éducation de la province du Hunan en Chine (23A0620), le Fonds conjoint régional du projet de la Fondation des sciences naturelles de la province du Hunan en Chine (2025JJ70310), le Programme d’innovation de la pratique de troisième cycle de l’Université de technologie du Jiangsu (XSJCX24_44).

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Materials

List of materials used in this article
NameCompanyCatalog NumberComments
AldaryN/AN/AMatériau en alliage
Ansys-WorkbenchANSYSANSYS 2023R1Méthode d’éléments finis polyvalente, logiciel de programme de conception informatique.
Expert en designStat-EaseExpert en design 13Un outil d’analyse de données expérimentales
Huile hydraulique n°8N/AN/ALiquide
PC  ;N/AN/AMatériel informatique
SOLIDWORKSDassault SystèmesSolidWorks 2023Un outil de dessin logiciel d’ingénierie
AcierN/AN/AMatériau en alliage

References

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