Article de méthode

Fabrication de microcanaux à section transversale circulaire avec sténose via l’impression 3D DLP et l’inflation de membrane PDMS pour des modèles vasculaires microfluidiques

DOI :

10.3791/69706

⸱

6 mars 2026

 ,  ,  , 
1School of Biomedical Engineering, International University, 2Vietnam National University Ho Chi Minh City

Dans cet article

Résumé

$$\rightleftharpoonup{xx}$$ $$\longleftharp{xx}$$, $$\longrightharp{xx}$$,

Cet article présente une méthode de fabrication simple et peu coûteuse pour créer des microcanaux circulaires utilisant l’impression 3D du traitement numérique de la lumière (DLP) et l’inflation par membrane de polydiméthylsiloxane (PDMS). La méthode produit des canaux lisses, contrôlables et biomimétiques, adaptés aux applications vasculaires sur puce ou organe sur puce.

Résumé

$$\rightleftharpoonup{xx}$$ $$\longleftharp{xx}$$, $$\longrightharp{xx}$$,

Les modèles microfluidiques imitant l’architecture complexe des vaisseaux biologiques nécessitent des canaux en section transversale circulaire pour simuler avec précision les conditions hémodynamiques, la contrainte de cisaillement et le comportement cellulaire dans la vasculature native. Les techniques traditionnelles de lithographie molle produisent généralement des canaux rectangulaires, ce qui conduit à des flux non physiologiques et à une mauvaise imitation du système circulatoire humain. Nous présentons ici une méthode de fabrication hybride accessible qui intègre des moules maîtres imprimés en 3D par traitement de lumière numérique (DLP) avec une technique de gonflage de membrane polydiméthylsiloxane (PDMS) pour produire des microcanaux circulaires de haute fidélité. L’objectif principal de ce protocole est de fournir une stratégie sans salle blanche pour créer des modèles vasculaires biomimétiques avec des géométries sténotiques ajustables.

Le protocole proposé comprend quatre étapes essentielles : (1) la conception assistée par ordinateur (CAO) des moules maîtres intégrant une compensation de hauteur de 10 % pour tenir compte du retrait du matériau, (2) l’impression 3D DLP et le post-traitement des moules en résine, (3) la coulée PDMS et la liaison assistée par plasma à oxygène à une fine membrane élastique, et (4) un gonflement contrôlé de la membrane pneumatique suivi d’une seconde moulée PDMS pour sceller la structure circulaire. Nous avons démontré que cette approche permet d’accorder précisément les diamètres des canaux, qui vont de 300 μm à 1000 μm, en modulant soigneusement la pression de gonflage interne. La performance des microcanaux résultants a été évaluée par caractérisation structurelle, incluant l’analyse de circularité en section transversale, la mesure de la rugosité de surface via microscopie électronique à balayage (SEM), et des tests pneumatiques par explosion afin d’assurer la stabilité des liaisons. Nos résultats indiquent que cette méthode permet la fabrication accessible et reproductible de microcanaux circulaires, offrant une plateforme solide pour de futures recherches en physiologie vasculaire, modélisation de la thrombose et applications de dépistage de médicaments.

Introduction

$$\rightleftharpoonup{xx}$$ $$\longleftharp{xx}$$, $$\longrightharp{xx}$$,

Les systèmes microfluidiques imitant les vaisseaux sanguins biologiques sont essentiels pour les recherches futures sur la physiologie vasculaire, les mécanismes des maladies et les interactions médicamenteuses invitro 1,2. Parmi de nombreuses structures existantes dans le corps, les géométries de section transversale circulaire sont cruciales pour reproduire avec précision des conditions hémodynamiques telles que les contraintes de cisaillement et les schémas d’écoulement présents dans la vasculature native3. Les méthodes de fabrication conventionnelles, telles que la lithographie souple ou le moulage sacrificiel utilisant des fils ou des aiguilles, produisent souvent des canaux rectangulaires ou des géométries circulaires incomplètes, entraînant une distorsion de l’écoulement et une faible pertinence physiologique 4,5,6. De plus, ces approches sont chronophages, sujettes à un désalignement lors de l’assemblage multicouche, et offrent une scalabilité limitée lors de la conception de réseaux microcanaux vasculaires complexes avec plus de deuxbranches 7. Cependant, les avancées récentes en fabrication additive, en particulier l’impression 3D de traitement de la lumière numérique (DLP), ont ouvert de nouvelles opportunités pour la fabrication rapide et précise de moules microcanaux de structures complexes, y compris les microcanauxcirculaires 8. De plus, le DLP permet l’impression de géométries de moules personnalisées avec une résolution exceptionnelle, malgré l’absence de salle blanche.

Dans cette étude, nous présentons une nouvelle stratégie de fabrication sans salle blanche qui intègre des moules imprimés en 3D DLP, accompagnés de l’inflation de la membrane polydiméthylsiloxane (PDMS). En résumé, ce protocole hybride consiste en : (1) la conception et la fabrication d’un moule à demi-canal pour produire une couche PDMS semi-circulaire, et (2) la liaison de cette couche à une fine membrane plastique, suivie d’un gonflage pneumatique et d’un moulage de seconde couche pour former un microcanal circulaire complet. Cette procédure expérimentale offre une approche simple, peu coûteuse et sans désalignement, plus efficace que d’autres techniques d’assemblage microfluidique multicouche. De plus, la circularité des canaux obtenus peut être précisément contrôlée en ajustant la pression de gonflage.

Outre ces avantages, le protocole proposé offre également un temps de fabrication rapide (moins de 4 heures). Les constructions circulaires obtenues sont très cohérentes sur des longueurs de canaux de petits diamètres (par exemple, 300 μm). De plus, les résultats expérimentaux de ce travail (c’est-à-dire la mesure de la rugosité de surface, l’imagerie optique, la mesure de l’angle de contact et les tests de poussée de pression) ont confirmé l’intégrité structurelle et la compatibilité fluidique, offrant un avenir prometteur dans la fabrication de réseaux complexes de microcanaux vasculaires à la reproductibilité et à l’adaptabilité étonnantes. Enfin, la méthode proposée est particulièrement adaptée aux laboratoires ayant un accès limité à l’infrastructure de salle blanche et présente un grand potentiel pour les avancées futures des applications vasculaires sur puce, de la modélisation de la thrombose et du dépistage de drogues.

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Protocole

$$\rightleftharpoonup{xx}$$ $$\longleftharp{xx}$$, $$\longrightharp{xx}$$,

1. Fabrication du moule maître

  1. Conception de moule maître
    REMARQUE : La conception du moule maître microcanal a été réalisée avec Fusion 360, qui peut être téléchargée depuis le site officiel.
    1. Concevez la base du moule.
      1. Ouvre Fusion 360 et crée un nouveau croquis sur le plan Oxy.
      2. Esquissez un contour rectangulaire d’angle basé sur l’Origin (par exemple, 30 mm × 30 mm) comme plateforme de moule.
      3. Utilisez l’outil Fillet pour fileter tous les coins avec un rayon de 3 mm.
      4. Utilisez l’outil Offset pour décaler le contour de la base vers l’intérieur de 3 mm afin de créer un contour de mur.
      5. Utilisez l’outil Extrude pour extruder toute la surface de la plateforme de base vers le haut de 2 mm afin de créer une base. Écartez la plateforme murale vers le haut de 4 mm.
      6. Utilisez l’outil Chanfrein avec l’option Deux Distances dans la section Modifier pour créer une pente.
      7. Sélectionnez les bords intérieurs du mur et réglez les distances de décalage du premier et second à 0,5 mm et 4 mm respectivement.
        REMARQUE : Cette étape facilite le processus de démoulage des puces PDMS ultérieurement.
    2. Concevez le microcanal circulaire.
      1. Construire deux plans décalés à 5 mm et 15 mm par rapport au plan d’Oyz.
      2. Sur le plan décalé de 5 mm, dessinez un cercle d’un diamètre de 1 mm avec le centre décalé de 2 mm par rapport au plan Oxy.
        REMARQUE : Le centre du cercle doit s’aligner avec la surface supérieure de la base.
      3. Extrudez le profil circulaire sur 8 mm vers le côté intérieur de la base pour obtenir le premier côté de la section régulière du microcanal.
      4. Sur le plan décalé de 15 mm, dessinez un cercle d’un diamètre de 0,5 mm (ou diamètre de sténose désiré) avec un décalage central de 2 mm par rapport au plan Oxy.
      5. Extrusez le profil de sténose circulaire sur 0,25 mm vers la section régulière pour obtenir la moitié de la sténose du microcanal.
      6. Utilisez l’outil Loft dans la section Create pour connecter la section régulière et la section sténose afin d’obtenir la moitié complète du microcanal circulaire sténose-régulier.
      7. Utilisez l’outil Miroir avec le plan décalé de 15 mm comme plan miroir pour créer l’autre moitié du microcanal circulaire.
      8. Sélectionnez l’ensemble du corps du microcanal circulaire obtenu > faites un clic droit > sélectionnez l’option Déménager/Copier .
      9. Transférez le corps du microcanal de 0,05 mm vers le haut (soit 10 % du diamètre de la sténose) le long de l’axe Z.
        REMARQUE : Cette étape fournit une hauteur de compensation pour la tolérance d’impression et aboutit à un microcanal de forme circulaire amélioré.
      10. Créer quatre microcanaux circulaires supplémentaires en utilisant la même méthode pour diminuer la sténose de 0,4 mm à 0,1 mm.
      11. Utilisez l’outil Motif dans la section Créer pour dupliquer quatre sections régulières supplémentaires et 4 profils de sténose circulaires supplémentaires.
      12. Ajustez les profils de diamètre de sténose dans les esquisses et appliquez l’outil Loft pour chaque microcanal.
      13. Traduisez les corps microcanaux en position hauteur de compensation à 10 %.
    3. Exportez la conception du moule maître microcanal sous la forme . Fichier STL.
  2. Impression 3D DLP
    1. Configurez les paramètres d’usinage.
      1. Ouvre Chitubox Software, sélectionne Ouvrir dans la barre d’outils, et choisis le moule maître dans . Fichier STL
      2. Placez le moule horizontalement par défaut sur la plateforme d’impression logicielle.
        REMARQUE : Vérifiez la distance Z = 0, Angle = 0°.
        REMARQUE : Utilisez l’option Copier pour placer et imprimer plusieurs moules en une seule fois.
      3. Ouvre l’option Impression dans la barre d’outils et règle l’épaisseur du calque à 25 μm.
      4. Sélectionnez l’option Tranche et attendez que le processus de tranche soit terminé au temps d’impression estimé. Ensuite, sélectionnez Imprimer pour continuer.
    2. Faites un post-traitement du moule maître.
      REMARQUE : Il existe deux étapes de lavage à l’alcool pour éliminer tous les résidus de résine et obtenir une surface de moule moins défectueuse : (1) lavage à l’éthanol, et (2) lavage à l’alcool isopropylique.
      1. Démoldez le moule maître de la base de l’imprimante 3D.
      2. Essuyez la structure imprimée avec un essuie-tout, puis lavez-le avec de l’éthanol à 70 % dans une tasse pendant 10 minutes.
      3. Lavage fin avec 99 % d’éthanol pendant 15 minutes à la station de lavage.
      4. Faites sécher la moisissure à température ambiante pendant au moins 10 minutes.
        REMARQUE : Vérifiez la présence de taches blanches irrégulières sur la surface intérieure de la moisissure. S’il reste encore des résidus blancs autour des microcanaux, répétez l’étape du lavage fin une ou deux fois supplémentaires.
      5. Exposez les moules à la lumière UV à une intensité de 20 mW/cm2 pendant 5 minutes pour un durcissement complet de la surface.
      6. Faites sécher les moules au four à 65 °C pendant au moins 12 heures pour évaporer tout résidu chimique et stabiliser la surface.

2. Moulage PDMS et assemblage de moule

REMARQUE : La fabrication de microcanaux basée sur PDMS se compose de trois étapes principales : (1) moulage PDMS des microcanaux circulaires de la première moitié, (2) Inflation de membrane, et (3) moulage PDMS des microcanaux circulaires de la seconde moitié.

  1. Préparation du PDMS
    1. Mélangez la base PDMS et l’agent de durcissement (par exemple, SYLGARD 184) à un rapport poids de 10:1.
    2. Dégazez le mélange dans une chambre à vide pendant 10 minutes ou jusqu’à ce que toutes les bulles soient éliminées.
  2. Moulage de la première puce PDMS demi-circulaire
    1. Placez le moule imprimé en 3D sur une surface plane à l’intérieur d’une boîte de Petri.
    2. Versez le mélange de PDMS dégazé sur le moule jusqu’à ce qu’il soit complètement immergé (4 mm d’épaisseur au-dessus du canal semi-circulaire).
    3. Faites soigner le PDMS à 90 °C pendant 40 min9.
    4. Retirez soigneusement la couche PDMS durcie du moule et coupez les bords si nécessaire.
      REMARQUE : La puce PDMS contient désormais des microcanaux semi-circulaires concavits.
  3. Liaison membranaire
    1. Découpez la membrane plastique de 25 μm d’épaisseur en un rectangle de 5 mm x 25 mm et retirez la couche supérieure de la membrane.
    2. Nettoyez la surface de la puce PDMS plusieurs fois avec du ruban transparent.
    3. Créez une entrée près de la pointe du microcanal à l’aide d’un perforateur de biopsie de 1 mm.
    4. Placez la puce PDMS et la membrane orientées vers l’avant sur la plateforme recouverte de feuille d’aluminium. Placez doucement la plateforme à l’intérieur du nettoyant plasma.
    5. Allumez la pompe à vide pendant 60 s puis réglez le niveau d’oxygène du plasma à 30 W avec une pression de 0,3 Torr pendant 75 s.
    6. Coupez le niveau plasma et la pompe à vide.
      REMARQUE : Détachez soigneusement la pompe à vide pour éviter toute fuite causée par un changement de pression soudain.
    7. Alignez immédiatement le microcanal sur la puce PDMS et la face traitée de la membrane.
      REMARQUE : Positionnez soigneusement les deux composants pour assurer un alignement correct.
    8. Pressez doucement la puce PDMS et la membrane ensemble.
      REMARQUE : Assurez-vous que le microcanal est complètement scellé sous la membrane. Utilisez une pince à épiler ou des marques pour aider à aligner manuellement. Ne retardez pas plus de 60 s après la prise de plasma, sinon l’efficacité de liaison pourrait chuter
    9. Placez l’appareil lié dans un four à 90 °C pendant 20 minutes pour stabiliser la surface et renforcer la résistance de la liaison.
  4. Membrane Inflation
    1. Installez le système d’enregistrement de la pression.
      REMARQUE : Le système d’enregistrement de la pression se compose de trois composants : (1) la pompe à seringue électrique, (2) un ordinateur portable, et (3) l’Arduino Mega 2560. La seringue est une Luer-lock de 50 mL.
      1. Téléchargez le code de lecture du capteur disponible dans le fichier supplémentaire 1 et téléchargez-le sur la carte Arduino.
        REMARQUE : Vérifiez si le code est bien compilé.
      2. Ouvre le logiciel Tera Term pour enregistrer le journal de pression. Depuis la configuration > port série > vitesse > 115200.
      3. Depuis Fichier, choisissez Journal pour commencer à enregistrer la pression au fil du temps.
      4. Sélectionnez Nouveau/Écraser pour enregistrer un nouveau journal, et cochez la case Timestamp pour écrire le journal de pression avec les marques de temps.
      5. Sélectionnez Parcourir pour sélectionner le dossier afin d’enregistrer le journal de pression.
      6. Maintenez le bouton On/Off de la pompe à seringue électrique pour l’allumer, puis appuyez sur << pour commencer à régler le niveau de pression.
      7. Connectez une aiguille de 1,1 mm de diamètre à l’entrée de la puce PDMS et utilisez des tubes flexibles en silicone pour la connecter à la sortie de la pompe à seringue.
      8. Réglez le niveau de pression à 30 mL/h et appuyez sur le << pour lancer le processus de gonflage.
    2. Effectuer un gonflage par membrane et un moulage PDMS des microcanaux circulaires de la seconde moitié.
      1. Commencez le gonflage et surveillez le niveau de pression dans le microcanal via le journal de terme Tera .
      2. Arrêtez le processus de gonflage lorsque la pression interne atteint le niveau souhaité.
        REMARQUE : Il est recommandé que la plage de pression de gonflage soit de 0,0 à 17,5 kPa, car des niveaux de pression supérieurs à 20 kPa peuvent provoquer la rupture de la membrane.
      3. Posez une couche de 2 à 3 mm d’épaisseur de PDMS sur la structure membranaire-PDMS gonflée.
      4. Appliquer un chauffage continu à 90 °C pendant 40 minutes pour stabiliser la structure gonflée.
      5. Sélectionnez Arrêter la journalisation sur Tera Term pour arrêter d’enregistrer le niveau de pression lorsque la deuxième couche PDMS est complètement durcie.
      6. Conservez le fichier du journal de pression pour les enregistrements expérimentaux et les investigations ultérieures.

3. Caractérisation des puces microfluidiques vasculaires PDMS obtenues

  1. Caractérisation de la rugosité de surface
    1. Effectuer une microscopie numérique 3D des surfaces de moule et de canal
      1. Utilisez un système de microscope numérique 3D pour caractériser la topographie de surface des puces PDMS fabriquées et de leurs moules DLP imprimés en 3D correspondants.
      2. Identifiez et marquez trois régions d’analyse spécifiques pour chaque échantillon.
        REMARQUE : Section sténose du microcanal (A1), section du canal régulier (A2) et surface plane externe de la puce (contrôle).
      3. Montez l’échantillon sur la scène du microscope et ajustez la mise au point pour capturer une topographie 3D haute résolution à chaque emplacement.
      4. Acquérir des données de profil de surface à l’aide d’un logiciel intégré pour générer des cartes de rugosité et extraire la rugosité moyenne de surface (Sa) ainsi que la variation de hauteur (Sz) entre le pic et la vallée.
      5. Exportez les données topographiques et la visualisation 3D pour comparaison entre différentes conditions d’impression (par exemple, orientation et épaisseur de couche).
        REMARQUE : Faites attention à la paroi inclinée dans la région de sténose, car les caractéristiques de surface de cette zone peuvent influencer significativement le comportement d’écoulement en aval et la répartition des contraintes de cisaillement.
    2. Effectuer la microscopie électronique à balayage (MEB).
      1. Utilisez le SEM pour analyser la morphologie détaillée de surface et la fidélité microstructurale des microcanaux basés sur le PDMS.
      2. Coupez soigneusement la région du microcanal à l’aide d’une lame tranchante et montez l’échantillon sur des morceaux d’aluminium avec un ruban conducteur.
      3. Enduit de l’or ou du platine pendant 60 secondes pour réduire les artefacts de charge.
      4. Capturez des images SEM à plusieurs grossissements (par exemple, 200× et 400×), en ciblant la région sténosique.
      5. Comparez la visibilité des lignes de couche, la lissitude des parois et les transitions de contour entre les puces imprimées verticalement et horizontalement issues du moule.
        REMARQUE : Les artefacts en escalier dans les échantillons imprimés horizontalement et les arêtes directionnelles dans les moules imprimés verticalement sont des indicateurs importants de la qualité de fabrication et de la fidélité du débit.
  2. Caractérisation géométrique des microcanaux demi-circulaires et complets
    1. Préparez les échantillons en section transversale en découpant proprement la puce PDMS perpendiculairement à l’axe du microcanal à l’aide d’une lame de rasoir.
    2. Utilisez un microscope à fluorescence pour capturer la vue en coupe transversale des microcanaux.
    3. Chargez les images dans le logiciel ImageJ et utilisez l’outil ligne pour mesurer manuellement H1, H2 et Wo.
      REMARQUE : H1 : Hauteur du canal demi-circulaire moulé (en bas) ; H2 : Hauteur de gonflage de membrane (haut). Wo : largeur de canal à la base.
    4. Calculer les rapports géométriques (H1 +H 2≈ Wo) pour évaluer la circularité et valider la conception du moule par rapport au comportement d’inflation.
      REMARQUE : Idéalement, H1 et H2 sont égaux, et leur somme devrait s’aproximer à Wo dans un profil entièrement circulaire. Les déviations signalent une insuffisance de gonflement ou une surextension de membrane.
  3. Effectuer un test de résistance de liaison pneumatique
    REMARQUE : Un test de décharge pneumatique est composé de cinq composants : (1) une pompe à seringue électrique, (2) un capteur de pression, (3) un microcontrôleur Arduino Mega 2560, (4) un câble de communication série, et (5) un ordinateur portable.
    1. Connectez le capteur de pression à l’entrée microcanal PDMS via un tube flexible en silicone.
    2. Initialisez l’Arduino en téléchargeant un script de lecture de données série.
    3. Lancez le logiciel Tera Term pour la surveillance de la pression.
    4. Commencez à appliquer la pression progressivement en faisant fonctionner la pompe à seringue (par exemple, 40 mL/h).
    5. Enregistrer les données de pression en temps réel. Continuez jusqu’à ce que la délamination, la rupture ou une fuite visible survienne.
    6. Définissez la pression de rupture comme la valeur finale enregistrée de pression avant la défaillance structurelle. Cette valeur représente la force de liaison entre la membrane et la puce PDMS moulée.
  4. Mesurez l’angle de contact.
    1. Assemblez un système de mesure d’angle de contact à l’aide d’un appareil photo numérique monté sur le côté, d’une source lumineuse LED annulaire et d’un ordinateur portable pour la capture d’image.
    2. Placez une puce PDMS durcie sur une plateforme en verre de niveau sous la caméra.
    3. Distribuez une gouttelette de 2 μL d’eau déionisée sur la surface du PDMS à l’aide d’une micropipette.
    4. Capturez immédiatement le profil de gouttelettes avec l’appareil photo. Exportez l’image pour analyse.
    5. Ouvrez l’image dans le logiciel ImageJ, sélectionnez le plugin Analyse de chute - LB-ADSA dans la section Analyser .
    6. Ajustez l’accord de la courbe pour déterminer l’angle de contact.

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Résultats

$$\rightleftharpoonup{xx}$$ $$\longleftharp{xx}$$, $$\longrightharp{xx}$$,

Cette étude présente un protocole sans salle blanche pour fabriquer des microcanaux PDMS circulaires complets en utilisant des moules imprimés en 3D DLP et un gonflage de membrane. La conception de moules à microcanaux demi-circulaires avec différents diamètres de sténose est illustrée à la Figure 1, tandis que l’effet de l’orientation de l’impression sur la résolution du moule est illustré à la Figure 2. Un flux de fabrication complet, de l’impression sur moule...

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Discussion

$$\rightleftharpoonup{xx}$$ $$\longleftharp{xx}$$, $$\longrightharp{xx}$$,

Dans ce travail, nous avons développé un protocole de fabrication sans salle blanche pour les microcanaux circulaires PDMS utilisant l’impression 3D DLP et l’inflation par membrane. Une étape cruciale de ce protocole est l’intégration d’une compensation de hauteur de 10 % dans la conception du moule CAO afin de tenir compte du retrait isotrope inhérent des PDMS lors du durcissement thermique. De plus, le choix des orientations d’impression, en particulier l’orientation verticale, est ess...

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Déclarations de divulgation

$$\rightleftharpoonup{xx}$$ $$\longleftharp{xx}$$, $$\longrightharp{xx}$$,

Les auteurs n’ont rien à déclarer.

Remerciements

$$\rightleftharpoonup{xx}$$ $$\longleftharp{xx}$$, $$\longrightharp{xx}$$,

Les auteurs tiennent à remercier l’Université Internationale, l’Université nationale du Vietnam, Hô Minh-Ville, pour leur soutien matériel et matériel de laboratoire.

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Matériaux

Liste des matériaux utilisés dans cet article
NomEntrepriseNuméro de catalogueCommentaires
Imprimante 3DElegoo Saturn 3N/AImpression moulée à base de DLP
Impression 3D de la résineJAMG HE, CoréeN/ARésine pour l’impression DLP générale
Microcontrôleur ArduinoArduino Mega 2560N/AUtilisé pour la surveillance de la pression lors des tests de rupture
Microscope numérique 3DKeyence, États-UnisVHX-7100Caractérisation de la rugosité de surface
Système d’appareil photo numérique   ;Sur mesureN/AUtilisé pour l’imagerie par angle de contact
Pompe à seringue électriqueFresenius SE & Co. KGaA, AllemagnePILOT A2 CE2RS232Utilisé pour le gonflage lors du modelage de membranes
Microscope à fluorescenceNikon Eclipse Ti, USAN/AMesure géométrique du microcanal
Logiciel Fusion 360Autodesk, États-Unishttps://www.autodesk.com/asean/products/fusion-360Logiciels de conception
Logiciel ImageJInstituts nationaux de la santé, États-Unishttps://imagej.net/ij/Analyse d’images
Base et agent de durcissement PDMSDowhitech, Coréehttps://www.dow.com/en-us/pdp.sylgard-184-silicone-elastomer-kit.01064291zUtilisé pour la fonte de puces
PolydiméthylsiloxaneKit d’élastomère silicone SYLGARD 1841330-20-7Utilisation pour la fabrication de puces
Capteur de pressionNXPMPX5700APMesure la pression interne lors du test de rupture
Résine RAPIDElegoo, Chine&mdash ;Utilisé pour la fabrication de moules maîtres
Microscope électronique à balayage (MEB)Jeol, JaponJSM T-100Imagerie morphologique de surface
Membrane en silicone (25 & micro ; m)&mdash ;&mdash ;Utilisé pour l’inflation des membranes

Références

$$\rightleftharpoonup{xx}$$ $$\longleftharp{xx}$$, $$\longrightharp{xx}$$,
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Mots-clés

Microcanaux circulairesfabrication de st nosescollage au plasma d oxyg neinflation pneumatique de membraneajustement du diam tre des canauxmicroscopie lectronique balayagephysiologie vasculaire

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