Name: Fabrication de systèmes microélectromécaniques en carbone 3D (C-MEMS) (Vidéo) | JoVE Journal
Uploaded: 2017-06-17T13:00:00.000+00:00
Duration: 8 min 1 s
Description: Découvrez la fabrication de structures carbonées 3D par photolithographie et pyrolyse de polymères riches en carbone ou de cheveux humains. Cette méthode innovante offre une alternative durable au silicium pour les dispositifs MEMS.

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Ce travail a été soutenu par Technologico de Monterrey et l&#39;Université de Californie à Irvine.

1. Fabrication de structure de carbone dérivée de cheveux humains 3D REMARQUE: utiliser un équipement de protection individuelle. Suivez les instructions de laboratoire pour utiliser les instruments et travailler au laboratoire. <ol><li> Préparez les cheveux humains collectés en le lavant avec de l&#39;eau DI et en le séchant avec du N 2 gaz. </li><li> Disposez les cheveux comme vous le souhaitez, par exemple dans des brins parallèles, traversez, avec deux cheveux enroulés ensemble, etc. </li><li> Fixez les cheveux sur un substrat de silicium en utilisant SU8 ou gardez-les directement dans un bateau en céramique. </li><li> Placez le substrat de silicium ou le bateau dans un four. </li><li> Allumez le four et ouvrez la soupape d&#39;un réservoir de gaz inerte (N 2 ). REMARQUE: Le débit de gaz optimal dépend du volume du tube du four. Un débit de 6 L / min a été appliqué pour un volume de tube de 6 L. Pour établir un environnement complètement inerte dans le tube du four, un débit de gaz 1,5 fois supérieur au gaz optimal fLe taux bas a été appliqué pendant les 15 premières minutes. </li><li> Réglez les paramètres, y compris la température maximale de pyrolyse, la vitesse de la rampe de température et le débit de gaz inerte, et faites fonctionner le four. <ol><li> Par exemple, augmenter la température de la température ambiante à 300 ° C à une vitesse de rampe de 5 ° C / min. Gardez-le à 300 ° C pendant 1 h pour la stabilisation. Augmentez encore la température à 900 ° C et maintenez-la pendant 1 heure de plus pour la carbonisation. </li><li> Refroidir le four jusqu&#39;à 300 ° C à une vitesse de 10 ° C / min et éteindre le chauffage du four, car le refroidissement contrôlé n&#39;est pas nécessaire après 300 ° C. Laisser les échantillons dans le four jusqu&#39;à ce que la température atteigne la température ambiante par écoulement N 2 seulement. </li></ol></li><li> Éteignez le four et le débit de gaz après la fin du processus de pyrolyse. </li><li> Sortez les échantillons hors du four. </li></ol> 2. Structure en polymère 3D: photolithographie <ol><li> DesAffectez une mise en page 2D de la structure de photorésist 3D souhaitée en utilisant un progiciel approprié et préparez le masque imprimé ( c&#39;est-à-dire un masque de photofilm en polyéthylène). REMARQUE: Un service commercial a été utilisé pour obtenir la conception imprimée. La taille du masque dépend généralement de la conception. </li><li> Dans une installation de laboratoire propre, allumez deux plaques chauffantes et réglez les températures à 65 ° C et 95 ° C, respectivement. </li><li> Allumez un revêtement rotatif et une pompe à vide. Assurez-vous que la pompe à vide est connectée par un tube à la tête de la filière. </li><li> Réglez les paramètres du spin en deux étapes, tels que la vitesse de rotation, la rampe et la durée. Pour la première étape, réglez la vitesse de rotation à 500 tr / min, la rampe à 100 tr / min et le temps de rotation à 10 s pour commencer le cycle d&#39;essorage. Pour la prochaine étape, réglez la vitesse de rotation à 1.000 tr / min, la rampe à 100 tr / min et le temps de rotation à 30 s pour répartir uniformément le photorésist. </li><li> Placez un substrat ( c.-à-d. 4 pouces x 4 pouces et 5501; m ± 25 μm d&#39;épaisseur de plaque de Si avec une couche de SiO 2 de 1 μm d&#39;épaisseur) au centre du support. </li><li> Déposer le polymère photosensible (c&#39;est-à-dire le photoréserve SU8) directement sur le centre du substrat. Utilisez suffisamment pour couvrir la surface. </li><li> Appuyez sur le bouton &quot;vide&quot; pour maintenir le substrat. </li><li> Appuyez sur le bouton &quot;course&quot; pour revêtir le substrat avec SU8 et pour atteindre une épaisseur finale de 250 μm. </li><li> Après l&#39;achèvement du processus de filage, appuyez à nouveau sur le bouton &quot;vide&quot; pour libérer le support revêtu du support. </li><li> Tenir le substrat enduit avec précaution avec une pince pour maintenir la surface lisse et propre. Transférer le substrat directement sur la plaque chauffante à une température de 65 ° C pendant 6 min, puis sur la plaque chauffante à 95 ° C pendant 40 minutes (cuisson douce). REMARQUE: une cuisson à 65 ° C est nécessaire pour assurer l&#39;évaporation lente du solvant, ce qui se traduit par un meilleur revêtement et une meilleure adhérence tO le substrat, tandis que la cuisson à 95 ° C densifie davantage le SU8. </li><li> En attendant, appuyez sur le bouton pour allumer le système d&#39;exposition aux UV et réglez le temps d&#39;exposition sur &quot;12 s&quot; à l&#39;aide du bouton set du système. REMARQUE: Pour une couche SU8 de 250 μm d&#39;épaisseur, l&#39;énergie d&#39;exposition doit être de 360 ​​mJ / cm 2 . </li><li> Une fois que l&#39;étape de cuisson (étape 2.10) est terminée, placez le substrat dans le système d&#39;exposition aux UV et placez le côté imprimé d&#39;un photomasque (de l&#39;étape 2.1) sur celui-ci. Utilisez toute la zone du masque pour recouvrir le substrat revêtu et appuyez doucement pour s&#39;assurer qu&#39;il n&#39;y a pas d&#39;espace entre le masque et le substrat. </li><li> Exposez le substrat revêtu de SU8 aux rayons UV à travers le photomasque en utilisant des paramètres UV prédéfinis. </li><li> Chauffer le substrat à nouveau en le plaçant directement sur la plaque chauffante à 65 ° C pendant 5 min et à 95 ° C pendant 14 min pour une cuisson au post-exposition (PEB). REMARQUE: Le PEB augmente le degré de réticulation dans les zones exposées aux UV et rend leRevêtement plus résistant aux solvants dans l&#39;étape de développement. </li><li> Retirez les régions photoresistantes non exposées en immergeant le substrat dans la solution de révélateur dédiée, placé dans un bécher, pendant 20 min. Secouez continuellement la solution (soigneusement) pour assurer l&#39;élimination complète des zones de résistance non exposées. </li><li> Séchez les structures développées en maintenant le substrat et en soufflant d&#39;azote ou d&#39;air comprimé. </li><li> Inspectez la plaquette sous un microscope avec un grossissement de 50X pour comparer les motifs transférés au photorésist avec les motifs souhaités. </li></ol> 3. Fabrication de la structure du carbone 3D: pyrolyse <ol><li> Placez les échantillons préparés à l&#39;aide de la photolithographie (étapes 2.1-2.17) dans un four à tube à pression et sous pression. </li><li> Allumez le four et définissez les paramètres de pyrolyse, comme mentionné ci-dessus à l&#39;étape 1. Répétez le processus à partir de l&#39;étape 1.6-1.8. </li><li> Manipulez les échantillons avec soin à l&#39;aide de pincettes et passez à la caractéristiqueAtion. </li></ol>

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</ol>

Les auteurs n&#39;ont rien à dévoiler.

Dans cet article, les procédés de fabrication d&#39;une variété de microstructures de carbone basées sur la pyrolyse de matériaux précurseurs naturels ou de structures polymères à motifs photographiques ont été rapportés. Les matériaux carbonés résultant à la fois des procédés C-MEMS / C-NEMS traditionnels et non conventionnels se retrouvent généralement comme des carbones vitreux. Le carbone vitreux est un matériau d&#39;électrode largement utilisé pour l&#39;électrochimie et aussi pour les applications à haute tempéra...

Le carbone a de nombreux allotropes et, selon l&#39;application particulière, on peut choisir l&#39;un des allotropes suivants: nanotubes de carbone (CNT), graphite, diamant, carbone amorphe, lonsdaleite, buckminsterfullerene (C 60 ), fullerite (C 540 ), fullerène ( C 70 ), et du carbone vitreux 1 , 2 , 3 , 4 . Le carbone vitreux est l&#39;un des allotropes les plus utilisés en raison de ses propriétés physiques, y compris l&#39;isotropie élevée. Il possède également les propriétés suivantes: bonne conductivité électrique, faible coefficient de dilatation thermique et imperméabilité aux gaz. Il y a eu une recherche continue de matériaux précurseurs riches en carbone pour obtenir des structures de carbone. Ces précurseurs peuvent être des matériaux artificiels ou des produits naturels qui sont disponibles dans des formes particulières, et même incluent des déchets. Une grande variété de micr<html> Les o / nanostructures sont formées par des processus biologiques ou environnementaux dans la nature, ce qui se traduit par des caractéristiques uniques qui sont extrêmement difficiles à créer à l&#39;aide d&#39;outils de fabrication classiques. Comme le modelage a eu lieu naturellement dans ce cas, la synthèse des nanomatériaux utilisant des précurseurs d&#39;hydrocarbures naturels et résiduaires pourrait être réalisée à l&#39;aide d&#39;un procédé simple de décomposition thermique dans une atmosphère inerte ou sous vide appelée pyrolyse 5 . Le graphène de haute qualité, les CNT à une seule paroi, les CNT à parois multiples et les points de carbone ont été produits par décomposition thermique ou la pyrolyse de précurseurs et de déchets dérivés de plantes, y compris les graines, les fibres et les huiles, comme l&#39;huile de térébenthine, l&#39;huile de sésame , L&#39;huile de neem ( Azadirachta indica ), l&#39;huile d&#39;eucalyptus, l&#39;huile de palme et l&#39;huile de jatropha. En outre, les produits de camphère, les extraits de théiers, les déchets alimentaires, les insectes, les déchets agricoles et les produits alimentaires ont été utilisés 6 , 7 ,Ass = &quot;xref&quot;&gt; 8 , 9 Récemment, les chercheurs ont même utilisé des cocons de soie comme matériau précurseur pour préparer des microfibres de carbone poreuses 10 . Les cheveux humains, généralement considérés comme des déchets, ont récemment été utilisés par cette équipe. Il est constitué d&#39;environ 91% de polypeptides, qui contiennent plus de 50% de carbone; Le reste sont des éléments tels que l&#39;oxygène, l&#39;hydrogène, l&#39;azote et le soufre 11 . Les cheveux comportent également plusieurs propriétés intéressantes, telles qu&#39;une dégradation très lente, une haute résistance à la traction, une isolation thermique élevée et une haute récupération élastique. Récemment, il a été utilisé pour préparer des flocons de carbone utilisés dans les supercondensateurs 12 et pour créer des microfibres de carbone creuses pour la détection électrochimique 13 . L&#39;usinage d&#39;un matériau carboné en vrac pour fabriquer des structures tridimensionnelles (3D) est une tâche difficile car le matériau est très fragile. L&#39;ion focaliséAm 14 , 15 ou la gravure ionique réactive 16 peut être utile dans ce contexte, mais ce sont des processus coûteux et longs. La technologie du système microélectromécanique du carbone (C-MEMS), basée sur la pyrolyse des structures polymères à motifs, représente une alternative polyvalente. Au cours des deux dernières décennies, C-MEMS et les systèmes nanoélectromécaniques de carbone (C-NEMS) ont reçu beaucoup d&#39;attention en raison des étapes de fabrication simples et peu coûteuses impliquées. Le procédé de fabrication C-MEMS classique se déroule en deux étapes: (i) la mise au point d&#39;un précurseur polymère ( par exemple, un photorésist) avec une photolithographie et (ii) une pyrolyse des structures à motifs. Les précurseurs de polymères ultraviolets (UV), tels que les photorésines SU8, sont souvent utilisés pour structurer des structures basées sur la photolithographie. En général, le processus de photolithographie comprend des étapes pour le revêtement par centrifugation, le biscuit souple, l&#39;exposition aux UV, le post-cuisson et le développementLopment. Dans le cas de C-MEMS; silicium; dioxyde de silicone; nitrure de silicium; quartz; Et, plus récemment, le saphir a été utilisé comme substrat. Les structures polymères à motifs photographiés sont carbonisées à une température élevée (800-1 100 ° C) dans un environnement exempt d&#39;oxygène. À ces températures élevées dans un vide ou une atmosphère inerte, tous les éléments non-carbone sont enlevés, ne laissant que du carbone. Cette technique permet de réaliser des structures de carbone vitreux de haute qualité, qui sont très utiles pour de nombreuses applications, y compris la détection électrochimique 17 , le stockage d&#39;énergie 18 , la nanogénération triboélectrique 19 et la manipulation de particules électrochimiques 20. De même, la fabrication de microstructures 3D avec Les rapports d&#39;aspect élevés en utilisant C-MEMS sont devenus relativement faciles et ont conduit à une grande variété d&#39;applications d&#39;électrodes de carbone 18 , 21 , </sup&gt; 22 , 23 , remplaçant souvent les électrodes en métal noble. Dans ce travail, le développement récent d&#39;un moyen simple et rentable de fabriquer des microfibres de carbone creuses à partir de cheveux humains en utilisant la technologie C-MEMS non conventionnelle 13 est introduit. Le procédé C-MEMS classique à base de polymère SU8 est également décrit ici. Spécifiquement, la procédure de fabrication des solides à fort rapport et des structures SU8 creuses est décrite 24.

<table><tbody><tr><td>SU8-2100</td><td>Microchem</td><td>Numéro de produit-Y1110750500L</td><td></td></tr><tr><td>Spinner</td><td>Laurell Technologies Corporation</td><td>Modèle-WS650HZB-23NPP/UD3</td><td></td></tr><tr><td>Plaque chauffante</td><td>Torrey Pines Scientific</td><td>HS61</td><td></td></tr><tr><td>Lampe</td><td>au mercure, SYLVANIA</td><td>H44GS-100M, P/N-34-0054-01</td><td></td></tr><tr><td>Photomask</td><td>CAD/Art</td><td></td><td>Aucun numéro</td></tr><tr><td>Développeur&nbsp ;</td><td>Microchimie</td><td>Y020100 4000L&nbsp ;</td><td></td></tr><tr><td>Système d’eau DI</td><td>Milli Q</td><td>ZOOQOVOTO</td><td></td></tr><tr><td>IPA</td><td>CTR Sientific</td><td>CTR 01244</td><td></td></tr><tr><td>N2 gaz</td><td>AOC Mexique</td><td></td><td>N° de</td></tr><tr><td>numéro Fournaise</td><td>PEO 601, ATV Technologie GMBH</td><td>Modèle-PEO 601, N° de série-195</td><td></td></tr><tr><td>Si/SiO2</td><td>Noel Technologies</td><td></td><td></td></tr></tbody></table>

fabrication de systèmes microélectromécaniques en carbone 3d (c-mems)

Fabrication of 3D Carbon Microelectromechanical Systems (C-MEMS)

Une large gamme de sources de carbone sont disponibles dans la nature, avec une variété de configurations de micro-nanostructures. Ici, une nouvelle technique pour fabriquer des microfibres de carbone vitres longues et creuses dérivées de cheveux humains est introduite. Les structures de carbone longues et creuses ont été fabriquées par pyrolyse des cheveux humains à 900 ° C dans une atmosphère N 2 . La morphologie et la composition chimique des poils humains naturels et pyrolysés ont été étudiés à l&#39;aide d&#39;une microscopie électronique à balayage (SEM) et d&#39;une spectroscopie à rayons X à électrons (EDX) pour estimer les changements physiques et chimiques dus à la pyrolyse. La spectroscopie Raman a été utilisée pour confirmer la nature vitreuse des microstructures de carbone. Le carbone capillaire pyrolysé a été introduit pour modifier les électrodes de carbone imprimées à l&#39;écran; Les électrodes modifiées ont ensuite été appliquées à la détection électrochimique de la dopamine et de l&#39;acide ascorbique. La performance de détection des capteurs modifiés a été améliorée par rapport à l&#39;unmodiDes capteurs fixés. Pour obtenir la conception souhaitée de la structure du carbone, on a développé une technologie de micro- / nanoélectromécanique du carbone (C-MEMS / C-NEMS). Le procédé de fabrication C-MEMS / C-NEMS le plus courant se compose de deux étapes: (i) le modelage d&#39;un matériau de base riche en carbone, tel qu&#39;un polymère photosensible, à l&#39;aide de photolithographie; Et (ii) la carbonisation par pyrolyse du polymère à motif dans un environnement exempt d&#39;oxygène. Le procédé C-MEMS / NEMS a été largement utilisé pour développer des dispositifs microélectroniques pour diverses applications, y compris dans les micro-batteries, les supercapacités, les capteurs de glucose, les capteurs de gaz, les piles à combustible et les nanogénérateurs triboélectriques. Ici, on discute des développements récents d&#39;une microstructure de carbone solide et creuse à fort aspect, avec des photorésines SU8. Le rétrécissement structurel pendant la pyrolyse a été étudié à l&#39;aide de microscopie confocale et de SEM. La spectroscopie Raman a été utilisée pour confirmer la cristallinité de la structure et le pourcentage atomique des éléments présélectionnésNt dans le matériau avant et après la pyrolyse a été mesurée à l&#39;aide d&#39;EDX.

Un schéma du procédé de fabrication des microfibres de carbone creuses dérivées des cheveux humains est représenté sur la figure 1 . Les cheveux humains carbonisés ont été caractérisés à l&#39;aide de SEM pour estimer le retrait. Le diamètre des cheveux a diminué de 82,88 ± 0,003 μm à 31,42 ± 0,003 μm en raison de la pyrolyse. Des images microscopiques électroniques à balayage (SEM) de différents motifs fabriqués à l&#39;aide de microfibres de carbone dérivé...

Des microfibres de carbone vitreuses longues et creuses ont été fabriquées sur la base de la pyrolyse d&#39;un produit naturel, les cheveux humains. Les deux étapes de fabrication des systèmes microélectromécaniques de carbone et des systèmes nanoélectromécaniques de carbone, ou C-MEMS et C-NEMS sont: (i) la photolithographie d&#39;un précurseur de polymère riche en carbone et (ii) la pyrolyse du précurseur de polymère à motifs.

Fabrication de systèmes microélectromécaniques en carbone 3D (C-MEMS)

A wide range of carbon sources are available in nature, with a variety of micro-/nanostructure configurations. Here, a novel technique to fabricate long ...

L'objectif général de cette procédure est de fabriquer des structures tridimensionnelles en carbone à l'aide de procédés conventionnels et non conventionnels de microsystèmes électromécaniques en carbone, utilisant respectivement le polymère SU-8 et des cheveux humains comme sources de carbone. Il y a 20 ans, nous avons en réalité lancé un tout nouveau procédé dans lequel nous remplaçons le silicium par le carbone comme matériau principal pour la fabrication de dispositifs MEMS, c'est-à-dire de microsystèmes électromécaniques. Notre idée est que le carbone constitue un matériau meilleur que le silicium pour réaliser ces formes tridimensionnelles.Plus précisément, nous prenons un précurseur polymère, nous le structurons, puis nous le convertissons en carbone à haute température, environ entre 900 et 1 000 degrés C, dans une atmosphère inerte. Ce qui se produit au cours de ce processus, c'est que la forme est préservée, mais qu'elle rétrécit. Autrement dit, on observe un rétrécissement isométrique, et on obtient finalement n'importe quelle forme de carbone en 3D imaginable.On appelle cela le MEMS en carbone. Ce procédé est beaucoup moins coûteux, car tout ce que je fais consiste à prendre un précurseur de carbone, un polymère, à le structurer en trois dimensions, puis à le convertir en carbone. Le carbone existe sous de nombreuses formes allotropiques, allant du diamant au graphite en passant par le carbone vitreux.En fonction de la manière dont je prétraite les chaînes du polymère, je peux obtenir une structure de carbone en 3D plus proche du graphite, ou plus proche du diamant, ou encore du carbone vitreux. Aujourd'hui, le processus de fabrication de microsystèmes en carbone (carbon MEMS) vous sera démontré par mon étudiante diplômée, Esham Shomloo. Pour commencer la procédure de fabrication de la structure polymère, réglez d'abord une plaque chauffante à 95 degrés Celsius.Activez un centrifugeuse et la pompe à vide associée. Programmez une séquence de centrifugation en deux étapes : une première étape de 10 secondes à 500 tr/min et une deuxième étape de 30 secondes à 1 000 tr/min, toutes deux avec une rampe d'accélération de 100 tr/min par seconde. Placez une plaquette de silicium ou tout autre substrat sur le support sous vide de la centrifugeuse.Démarrez le vide pour fixer le substrat au porte-échantillon. Appliquez une quantité suffisante de résine époxy négative photosensible pour recouvrir la surface du substrat. Exécutez la séquence de dépôt par centrifugation en deux étapes afin d'obtenir une épaisseur finale de photoresist comprise entre 1 et 250 µm.Retirez le substrat du support. À l’aide de pinces, transférez soigneusement le substrat sur la plaque chauffante à 95 degrés Celsius sans perturber le film mince. Faites cuire le substrat à 95 degrés Celsius pendant une à 40 minutes, selon l’épaisseur de la résine photosensible.Pendant la cuisson douce, allumez le système UV de photolithographie et réglez le temps d'exposition sur 12 secondes. Une fois la cuisson douce terminée, transférez le substrat vers le système UV. Fixez le masque structuré à l'aide d'un support de masque sous vide.Placer le support de masque avec le masque sur le système d'exposition UV. Placer le substrat recouvert de photo-résine sur la platine du système d'exposition UV. Recouvrir le substrat avec le masque structuré et appuyer doucement le masque contre le substrat.Exposer le substrat à la lumière UV pendant la durée prédéfinie, puis séparer le masque du substrat. Effectuer une cuisson post-exposition à 95 degrés Celsius pendant une à 15 minutes, selon l'épaisseur de la résine photosensible. Plonger le substrat dans la solution de révélateur appropriée pendant une à 20 minutes tout en agitant doucement le récipient. Sécher la plaquette structurée sous un flux d'azote gazeux ou d'air comprimé.Inspectez la plaquette au microscope avec un grossissement de 50 fois afin de vérifier que le motif souhaité est bien formé. Ensuite, placez la plaquette structurée dans un four tubulaire pressurisé à extrémité ouverte. Réglez le débit à 1,5 fois le volume du tube du four par minute pendant les 15 premières minutes de la séquence, puis à un volume égal à celui du tube du four par minute pour la durée restante de la séquence.Régler une séquence de montée en température jusqu'à 300 degrés Celsius à raison de cinq degrés Celsius par minute, maintenir à 300 degrés Celsius pendant une heure, augmenter jusqu'à 900 degrés Celsius au même rythme et maintenir pendant une heure, puis refroidir jusqu'à 300 degrés Celsius à 10 degrés Celsius par minute. Ensuite, exécuter la séquence de chauffage et de refroidissement. Une fois la séquence terminée, attendre que l'échantillon pyrolysé refroidisse à température ambiante sous un courant d'azote gazeux.Ensuite, éteignez le four et l'écoulement de gaz. Puis, retirez soigneusement l'échantillon pyrolysé du four et procédez à la caractérisation. Pour commencer la fabrication d'une structure de carbone 3D dérivée des cheveux, lavez un échantillon de cheveux humains avec de l'eau déionisée.Séchez l'échantillon de cheveux sous un courant d'azote gazeux. Procurez-vous une plaquette de silicium ou un creuset en céramique. Disposez les cheveux individuels selon la configuration souhaitée sur la plaquette ou dans le creuset.Si l'on utilise une plaquette de silicium, fixer les poils sur la plaquette à l'aide d'un polymère à base d'époxy. Ensuite, placer l'échantillon dans un four tubulaire ouvert sous pression. Exécuter la séquence de pyrolyse pour stabiliser puis carboniser l'échantillon.Laisser refroidir l'échantillon à température ambiante sous un flux d'azote. Ensuite, retirer soigneusement l'échantillon du four, en utilisant des pinces si nécessaire, puis procéder à la caractérisation. Des microfibres de carbone dérivées de cheveux ont été préparées selon divers motifs, en fonction de l'arrangement initial de l'échantillon de cheveux.La spectroscopie de rayons X à dispersion d'énergie et la spectroscopie Raman ont été effectuées avant et après la pyrolyse. Seuls deux pics correspondant aux bandes D et G sont apparus dans le spectre Raman après la pyrolyse. Le rapport d'intensité entre les pics indiquait que les microstructures étaient principalement composées de carbone vitreux.Des capteurs électrochimiques ont été fabriqués à l’aide de carbone nu, de nanotubes de carbone ou de fibres de carbone dérivées des cheveux. La voltampérométrie cyclique de solutions de dopamine et d’acide ascorbique a montré que l’électrode intégrant les fibres de carbone dérivées des cheveux présentait une performance améliorée par rapport au carbone nu, bien qu’elle n’atteigne pas celle des nanotubes de carbone. J’espère que cette courte vidéo sur les MEMS en carbone inspirera bon nombre d’entre vous à explorer ce procédé par vous-mêmes.En effet, il existe de nombreuses autres applications que je prévois découlant de ce procédé simple. Celles-ci peuvent aller de nouvelles batteries, de nouvelles piles à combustible, de nouveaux capteurs, etc. Peut-être même détrônera-t-il le silicium en tant que matériau le plus important pour les MEMS.

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