Artykuł metodologiczny

Wpływ technik wytwarzania i procedur polerowania na chropowatość powierzchni żywic bazowych protez zębowych

DOI:

10.3791/67844

⸱

17 stycznia 2025

 ,  , 
1Faculty of Dentistry Department of Prosthodontics, Yeditepe University, 2Faculty of Dentistry Department of Restorative Dentistry, Marmara University

W tym artykule

Podsumowanie

$$\rightleftharpoonup{xx}$$ $$\longleftharp{xx}$$, $$\longrightharp{xx}$$,

Ten artykuł przedstawia protokół do oceny wpływu różnych metod produkcji (polimeryzowane termicznie PMMA, CAD-CAM frezowane PMMA i żywica drukowana w 3D) i technik polerowania (papiery ścierne z węglika krzemu o ziarnistości 600, 800 i 1000) na chropowatość powierzchni (Ra) materiałów bazowych z żywicy używanych do kompletnych protez.

Streszczenie

$$\rightleftharpoonup{xx}$$ $$\longleftharp{xx}$$, $$\longrightharp{xx}$$,

To badanie miało na celu ocenę wpływu różnych technik wytwarzania i procedur polerowania na chropowatość powierzchni (Ra) materiałów na bazie żywicy stosowanych do produkcji protez całkowitych. W sumie wyprodukowano 90 próbek z trzech różnych materiałów żywicznych: żywicy z polimetakrylanu metylu (PMMA) polimeryzowanej termicznie, żywicy PMMA mielonej CAD-CAM oraz żywicy drukowanej w 3D (n = 30). Każdy egzemplarz miał 10 mm średnicy i 2 mm wysokości. Wartości chropowatości powierzchni (Ra) próbek zostały wstępnie określone za pomocą profilometru kontaktowego po wyprodukowaniu. Następnie każda grupa próbek została wypolerowana papierami ściernymi z węglika krzemu o ziarnistości 600, 800 i 1000 pod bieżącą wodą. Następnie przeprowadzono drugi pomiar wartości chropowatości powierzchni (Ra). Dane analizowano statystycznie za pomocą testu Kruskala-Wallisa, testu U Manna-Whitneya, testu rangi ze znakiem Wilcoxona oraz testu t dla sparowanych próbek (p = 0,05). Stwierdzono istotną statystycznie różnicę między grupami w zakresie chropowatości powierzchni (Ra) przed procesem polerowania (p < 0,001). Nie zaobserwowano jednak istotnej statystycznie różnicy między zmielonymi i polimeryzowanymi termicznie materiałami bazowymi PMMA po procesie polerowania. Próbki wydrukowane w 3D wykazały najbardziej zauważalną poprawę chropowatości powierzchni dzięki procesowi polerowania. Niemniej jednak ich chropowatość powierzchni pozostała statystycznie istotnie wyższa w porównaniu z pozostałymi próbkami, zarówno przed, jak i po polerowaniu (p < 0,001). Zaobserwowano, że metoda wytwarzania materiałów bazowych protez całkowitych wpływa na chropowatość powierzchni. Wartości chropowatości powierzchni materiałów bazowych wytworzonych metodą druku 3D były wyższe w porównaniu z tymi wykonanymi z mielonej i polimeryzowanej termicznie żywicy PMMA, zarówno przed, jak i po polerowaniu.

Wprowadzenie

$$\rightleftharpoonup{xx}$$ $$\longleftharp{xx}$$, $$\longrightharp{xx}$$,

Odbudowa obszarów bezzębnych jest najczęściej osiągana za pomocą częściowych lub całkowitych protez ruchomych, które służą jako ważna alternatywa w przypadkach, gdy stałe protezy oparte na implantach nie są możliwe do wykonania ze względu na czynniki anatomiczne lub warunki związane z pacjentem, takie jak ograniczenia ekonomiczne lub choroby ogólnoustrojowe1. Materiałami bazowymi stosowanymi w tych protezach są zazwyczaj żywice zawierające polimetakrylan metylu (PMMA). PMMA jest ekonomicznym materiałem cenionym ze względu na łatwość obróbki, możliwość naprawy i polerowania2. Wykazuje również korzystne właściwości fizykochemiczne i zadowalające efekty estetyczne3. Do produkcji protez ruchomych z żywicy PMMA zastosowano różne metody wytwarzania, takie jak nalewanie płynnej żywicy i techniki wypełniania formy, takie jak kompresja i formowanie wtryskowe.

Wśród tradycyjnych metod, najczęściej stosowaną techniką wytwarzania jest formowanie tłoczne, znane również jako metoda tłoczenia kolbowego. Polega na umieszczeniu materiału żywicznego w formie w kolbie, a następnie sprasowaniu go pod ciśnieniem w celu wypełnienia formy i uzyskania pożądanego kształtu. Stosowana od wielu lat metoda prasowania opakowań kolb oferuje takie zalety, jak łatwość aplikacji i niski koszt. Ma jednak również pewne wady, w tym wymóg pracy ręcznej i czasochłonnych etapów procedur laboratoryjnych, podatność na błąd ludzki, ryzyko nieuzyskania jednorodnej struktury podczas mieszania i przetwarzania żywicy oraz skurcz polimeryzacyjny. Jednak wraz z pojawieniem się technologii projektowania wspomaganego komputerowo (CAD/CAM), subtraktywne techniki wytwarzania, takie jak frezowanie, zostały również zastosowane w ich produkcji4. Badania wykazały, że materiały bazowe protez wykonane techniką frezowania mają większą wytrzymałość na zginanie i adaptację podłoża niż te wykonane metodami konwencjonalnymi5,6. Ulepszenia te można przypisać podwyższonym poziomom ciśnienia i temperatury stosowanym podczas produkcji frezowanych dysków PMMA, co ostatecznie daje bardziej zwarty materiał ze zmniejszoną liczbą pustych przestrzeni7,8,9.

Badania nad właściwościami fizycznymi materiałów wytwarzanych metodą subtraktywnej produkcji w stomatologii wykazały szereg korzyści, w tym lepsze dopasowanie, większą trwałość i zwiększoną stabilność wymiarową5,10,11,12. Niemniej jednak zidentyfikowano znaczne wady, w tym generowanie znacznych ilości odpadów podczas mielenia oraz wysokie koszty związane z tym procesem13. Aby sprostać tym wyzwaniom, a także spadkowi polimeryzacji obserwowanemu w konwencjonalnie wytwarzanych podstawach protez, metody wytwarzania przyrostowego, w szczególności druk trójwymiarowy (3D), pojawiły się jako realna alternatywa. Drukowane w 3D materiały bazowe do protez oferują szereg korzyści, w tym usprawnione procesy produkcyjne, zwiększoną stabilność wymiarową i minimalne straty materiału, co pozycjonuje je jako obiecującą alternatywną metodę produkcji8,14,15. Niemniej jednak przypuszcza się, że podstawy protez wykonane za pomocą druku 3D mogą wykazywać większą skłonność do przebarwień w porównaniu z tymi wykonanymi technikami konwencjonalnymi lub frezarskimi16. Takie przebarwienia mogą mieć wpływ na długoterminową estetykę i zadowolenie pacjenta, uzasadniając dalsze badania nad składem materiałowym i obróbką powierzchni zastosowaną w podstawach protez drukowanych w 3D. Jedną z głównych przyczyn przebarwień materiałów drukowanych w 3D jest ich z natury szorstka powierzchnia. Podstawy protez o chropowatych powierzchniach są bardziej podatne na przebarwienia i przebarwienia. Ponadto chropowatość powierzchni zapewnia środowisko sprzyjające gromadzeniu się biofilmu, zwiększając przyleganie mikroorganizmów, takich jak Candida albicans. Ta akumulacja drobnoustrojów jest niebezpieczna zarówno dla higieny jamy ustnej, jak i ogólnego stanu zdrowia, co podkreśla znaczenie optymalizacji gładkości powierzchni materiałów bazowych protez17,18,19.

Zwiększona chropowatość powierzchni obserwowana w podstawach protez wytworzonych za pomocą druku 3D, w porównaniu do tych wytwarzanych przy użyciu konwencjonalnych metod utwardzanych termicznie lub frezowanych, może być przypisana nieodłącznym cechom produkcji, process. 3D drukowanie opiera się na technice wytwarzania warstwa po warstwie, gdzie każda warstwa pozostawia mikroskopijne ślady na powierzchni, przyczyniając się do nierówności powierzchni14, 17. Efekt ten staje się bardziej wyraźny w przypadku drukarek o niższej rozdzielczości, co dodatkowo pogarsza chropowatość powierzchni4. Dodatkowo żywice fotopolimerowe wykorzystywane w druku 3D ulegają polimeryzacji indukowanej światłem, która może nie osiągnąć pełnej polimeryzacji w niektórych obszarach, co prowadzi do niedoskonałości powierzchni2,15. Nieodpowiednia polimeryzacja lub niewystarczająca obróbka końcowa mogą jeszcze bardziej skomplikować ten problem3. Co więcej, charakter żywic fotopolimerowych i zachodzące w nich szybkie reakcje polimeryzacji mogą wpływać na jednorodność materiału, pogarszając w ten sposób gładkość powierzchni5,13. W przeciwieństwie do tego, technika frezowania subtraktywnego usuwa materiał z prefabrykowanego bloku, co skutkuje bardziej jednolitą i gładką powierzchnią dzięki wysokiej precyzji frezowania wierteł i ciągłemu procesowi skrawania16,11. Wreszcie, etapy obróbki końcowej wymagane w druku 3D, takie jak szlifowanie i polerowanie, nie zawsze mogą być wykonywane z odpowiednią dokładnością, pozostawiając szczątkowe nierówności powierzchni8,10. Łącznie czynniki te wyjaśniają zwiększoną chropowatość powierzchni związaną z podstawami protez drukowanych w 3D. Jednak postępy w zakresie rozdzielczości drukarki, optymalizacji materiałów i bardziej efektywnych protokołów przetwarzania końcowego dają nadzieję na złagodzenie tych braków powierzchni9.

Technologia druku 3D może również stanowić wyzwanie, takie jak "zjawisko schodków", szczególnie widoczne na zakrzywionych powierzchniach. Ten problem pojawia się, gdy drukowana powierzchnia nie jest gładka, a zamiast tego wykazuje warstwową, schodkową strukturę, a nie gładkie wykończenie, co może negatywnie wpłynąć na stabilność kolorów materiałów użytych w obszarach o krytycznym znaczeniu estetycznym20,21. Zaproponowano różne techniki zmniejszania chropowatości powierzchni podstaw protez zębowych. Należą do nich polerowanie mechaniczne za pomocą wodnego papieru ściernego, stosowanie specjalistycznych środków chemicznych oraz połączenie obu podejść17,22,23,24.

Pomimo istnienia licznych badań, które porównywały właściwości ruchomych podstaw protez, brakowało szczegółowych badań nad chropowatością powierzchni, kluczowym czynnikiem przyczyniającym się do powstawania przebarwień, w różnych metodach wytwarzania. Celem pracy jest ocena wpływu współczesnych technik wytwarzania protez zębowych oraz procedur polerowania mechanicznego na chropowatość powierzchni. Wstępna hipoteza zerowa, która ma zostać przetestowana, polega na tym, że nie ma zauważalnej różnicy w chropowatości powierzchni materiałów bazowych protez wytwarzanych za pomocą druku 3D, frezowania lub metod konwencjonalnych. Druga hipoteza zerowa mówi, że polerowanie mechaniczne nie ma wpływu na chropowatość powierzchni materiałów bazowych protez.

Dostęp ograniczony. Zaloguj się lub rozpocznij wersję próbną, aby wyświetlić tę treść.

Protokół

$$\rightleftharpoonup{xx}$$ $$\longleftharp{xx}$$, $$\longrightharp{xx}$$,

Szczegóły dotyczące używanych odczynników, sprzętu i oprogramowania są wymienione w Tabeli Materiałów.

1. Przygotowanie próbki

  1. Produkcja krążków PMMA polimeryzowanych termicznie
    1. Utwórz model woskowy o wymiarach 2 mm wysokości i 10 mm szerokości. Wlej stopiony wosk do metalowego pierścienia o wysokości 2 mm i szerokości 10 mm i pozwól mu ostygnąć. Po zestaleniu wyjmij go z pierścienia, aby uzyskać model woskowy o wymiarach 2 mm x 10 mm.
    2. Wlej tynk do dolnej części dwuczęściowej kolby.
    3. Przygotowany model woskowy umieszczamy w tynku tak, aby był do połowy osadzony. Przed wypełnieniem górnej części kolby tynkiem należy nałożyć płyn oddzielający (patrz Tabela Materiałów).
      UWAGA: Nie dopuścić do sklejania się dwóch warstw tynku.
    4. Zamknij górną część kolby i zalej ją tynkiem, aby zabezpieczyć górną część modelu woskowego. Gdy tynk całkowicie zwiąże, podgrzej kolbę, aby model woskowy się stopił, a następnie wyjmij go z formy.
      UWAGA: W miejscu wosku utworzy się wgłębienie, które pozwoli na wlanie materiału akrylowego do tej przestrzeni.
    5. Wymieszaj płyn i proszek polimeryzowanego termicznie akrylu w proporcji 22,5 g proszku na 10 ml płynu. Umieścić akryl we wnęce w kolbie.
    6. Po umieszczeniu materiału akrylowego w formie, kolbę poddać polimeryzacji we wrzącej wodzie o temperaturze 100 °C przez 45 minut.
    7. Po zakończeniu polimeryzacji otwórz kolbę i ostrożnie usuń krążek akrylowy z tynku. Oczyść dysk akrylowy z wszelkich resztek tynku za pomocą pary i spłucz go wodą destylowaną.
  2. Produkcja krążków z żywicy polimetakrylanowej metylu frezowanych metodą CAD-CAM
    1. Użyj oprogramowania do projektowania (patrz Tabela materiałów), aby zaprojektować dysk o wysokości 2 mm i szerokości 10 mm.
    2. Umieść frezowaną tarczę PMMA CAD/CAM 98,5 mm/25 mm w jednostce frezującej. Umieść konstrukcję 2 mm x 10 mm na tarczy w oprogramowaniu, zapewniając odstęp 4 mm dla narzędzia frezarskiego.
    3. Oddziel krążki akrylowe od bloku za pomocą ostrego wiertła z węglika spiekanego. Oczyść krążki akrylowe z wszelkich pozostałości za pomocą pary i spłucz wodą destylowaną.
  3. Produkcja drukowanych w 3D krążków z żywicy polimetakrylanowej metylu
    1. Wyeksportuj projekt dysku o wysokości 2 mm i szerokości 10 mm z oprogramowania do projektowania w standardowym formacie języka teselacji (STL) i zaimportuj go do oprogramowania drukarki 3D.
    2. Umieść konstrukcje wsporcze na powierzchniach tarcz pod kątem 45 stopni. Wybierz warstwę o grubości 0,5 mm mikrona, która jest zalecana dla protez ruchomych. Ustaw prędkość drukowania na 20-30 mm/s.
    3. Otwórz pokrywę drukarki. Włóż pełną żywicę do protezy. Zamknij pokrywę drukarki.
    4. Naciśnij przycisk zatwierdź dla czasu kompilacji, który pojawi się na ekranie. Na ekranie pojawi się komunikat: "Upewnij się, że obszar budowy jest czysty. Zacznij budować teraz?" Naciśnij przycisk Tak.
      UWAGA: Po zakończeniu drukowania 3D wydrukowane części protetyczne lub dentystyczne są zazwyczaj częściowo utwardzone. Na tym etapie materiał nie osiągnął jeszcze pełnych właściwości mechanicznych i może nadal mieć miękkie obszary.
    5. Przed utwardzeniem należy oczyścić krążki alkoholem izopropylowym (IPA) przez 20 minut, aby usunąć nadmiar żywicy i uzyskać gładsze wykończenie.
    6. Umieść krążki w jednostce do utwardzania, która wykorzystuje źródło światła ultrafioletowego (UV). Urządzenie to emituje światło UV o określonej długości fali, zapewniając równomierne utwardzenie materiału w ciągu 30 min.
      UWAGA: Jednostka utwardzająca zazwyczaj emituje światło UV 360 stopni.
    7. Oddziel wyprodukowane krążki od podpór drukujących za pomocą ostrego wiertła z węglika spiekanego. Oczyść krążki akrylowe z wszelkich pozostałości za pomocą pary i spłucz wodą destylowaną.

2. Pomiar chropowatości powierzchni

UWAGA: Wykonaj pomiary chropowatości powierzchni próbek zarówno przed, jak i po procesie polerowania.

  1. Kalibracja profilometru
    1. Naciśnij i przytrzymaj przycisk zasilania, aby włączyć urządzenie. Gdy pojawi się ekran główny, naciśnij przycisk Start.
      UWAGA: Końcówka skanera otworzy się z komunikatem "Powrót".
    2. Otwórz panel kalibracji bez dotykania szarego obszaru i umieść go pod końcówką skanera tak, aby tekst był skierowany w stronę użytkownika.
      UWAGA: Umieść końcówkę skanera na szarym obszarze maski.
    3. Naciśnij przycisk Menu/Enter na panelu sterowania, aby rozpocząć kalibrację. Wybierz opcję Calib Measurement (Pomiar kalibru) i naciśnij przycisk Start.
      UWAGA: Po zakończeniu kalibracji naciśnij dwukrotnie czerwony przycisk, aby powrócić do poprzedniego menu i naciśnij niebieski przycisk, aby otworzyć menu główne.
    4. Dostosuj ustawienia odczytu chropowatości powierzchni tak, aby obejmowała 0,5 mm, z wartością odcięcia 0,8 mm, z prędkością 0,25 mm/s i rozdzielczością 0,01 μm.
  2. Pomiar chropowatości powierzchni próbek
    1. Umieść próbkę na panelu tak, aby jej powierzchnia stykała się z końcówką skanera.
      UWAGA: Jeśli kontakt nie zostanie nawiązany, na ekranie pojawi się czerwone ostrzeżenie. Żaden pomiar nie zostanie wykonany, chyba że kontakt zostanie nawiązany, a wskaźnik zmieni kolor na niebieski.
    2. Gdy końcówka skanera zakończy skanowanie powierzchni, zapisz dane liczbowe wyświetlane na ekranie w pliku Excel.
      UWAGA: Zmierz każdą próbkę trzy razy i zapisz wartości. Po zakończeniu pomiarów wyłącz urządzenie, naciskając i przytrzymując przycisk zasilania, gdy ekran zciemnieje, a następnie naciskając raz przycisk Start.

3. Procedura polerowania

  1. Umieść papier ścierny z węglika krzemu o ziarnistości 600 na szlifierce/polerce.
  2. Włącz dopływ wody do urządzenia. Nałóż próbki na obracający się papier ścierny na 10 sekund, upewniając się, że cała mierzona powierzchnia styka się.
  3. Powtórz proces sekwencyjnie z papierami ściernymi z węglika krzemu o ziarnistości 800 i 1000, używając świeżego arkusza dla każdej próbki. Oczyść dysk akrylowy z wszelkich pozostałości za pomocą pary i spłucz wodą destylowaną.

4. Analiza statystyczna

  1. Wykonywanie analiz statystycznych.
  2. Zastosuj test Kruskala-Wallisa i test U Manna-Whitneya parami (z poprawką Bonferroniego), aby określić wszelkie istotne różnice między grupami.
  3. Uznaj, że wartość p poniżej 0,05 jest statystycznie istotna.

Dostęp ograniczony. Zaloguj się lub rozpocznij wersję próbną, aby wyświetlić tę treść.

Wyniki

$$\rightleftharpoonup{xx}$$ $$\longleftharp{xx}$$, $$\longrightharp{xx}$$,

Pomiar wartości chropowatości powierzchni w badanych grupach przed procedurą polerowania dał następujące wartości: 2,13 (IQR 0,84) dla grupy HP, 4,21 (2,73) dla grupy wydrukowanej w 3D i 0,99 (0,54) dla grupy ML. Po procedurze polerowania mechanicznego zaobserwowano spadek wartości chropowatości powierzchni we wszystkich grupach, przy czym pomiar wartości SR po polerowaniu dał następujące wyniki: 0,29 (0,06) dla grupy HP, 0,41 (0,05) dla grupy wydrukowanej w 3D i 0,31 (0,06) dla grupy ML. Chociaż próbki z grupy HP wykazy...

Dostęp ograniczony. Zaloguj się lub rozpocznij wersję próbną, aby wyświetlić tę treść.

Dyskusja

$$\rightleftharpoonup{xx}$$ $$\longleftharp{xx}$$, $$\longrightharp{xx}$$,

W niniejszej pracy dokładnie oceniono wpływ różnych technik wytwarzania i procedur polerowania na chropowatość powierzchni (Ra) materiałów na bazie żywicy stosowanych do produkcji protez całkowitych. Analiza statystyczna ujawniła znaczące różnice w wartościach chropowatości powierzchni we wszystkich grupach, przy czym próbki wytworzone za pomocą druku 3D wykazywały najwyższe wartości chropowatości, zarówno przed, jak i po polerowaniu. Polerowanie mechaniczne skutkowało skutecznym obniżeniem wartości chropowatośc...

Dostęp ograniczony. Zaloguj się lub rozpocznij wersję próbną, aby wyświetlić tę treść.

Oświadczenia

$$\rightleftharpoonup{xx}$$ $$\longleftharp{xx}$$, $$\longrightharp{xx}$$,

Autorzy nie mają do ujawnienia żadnych konfliktów interesów.

Podziękowania

$$\rightleftharpoonup{xx}$$ $$\longleftharp{xx}$$, $$\longrightharp{xx}$$,

Chcielibyśmy wyrazić naszą szczerą wdzięczność Ahmetowi Sinanowi Gunucowi, Asystującemu Prof. Idil Ozdenowi i Dr. Mustafie Enes Ozdenowi za ich cenną pomoc w zbieraniu i analizie danych. Badania zostały sfinansowane przez autorów. Nie uzyskano zewnętrznego wsparcia finansowego.

Dostęp ograniczony. Zaloguj się lub rozpocznij wersję próbną, aby wyświetlić tę treść.

Materiały

Lista materiałów użytych w tym artykule
NazwaFirmaNumer katalogowyKomentarze
Żywica drukowana w 3 wymiarachDentabase, Asiga, Australiahttps://www.asiga.com/materials-dental/kompletny materiał protezowy 
Oprogramowanie Asiga ComposerAsiga, Australiahttps://www.asiga.com/software-composer/  Oprogramowanie drukarki 3D
CAD-CAM mielona żywica z polimetakrylanu metylu M-PM Disc, Merz Dental, NiemcyA2: SKU 1019085materiał protezy całkowitej 
Jednostka utwardzającaLilivis, Huvitz, Korea Południowahttps://www.medicalexpo.com/prod/huvitz/product-80194-1066733.htmlUtwardzanie światłem 3D
Oprogramowanie ExocadAlign Technology, Niemcyhttps://exocad.com/company/about-us/oprogramowanie do projektowania
Szlifierka/polerka Buehler Inc, Phoenix Beta, Niemcypolerowanie
jednostki frezarskiejDentifa PRO2, IFA Projektowanie maszyn Usługi inżynieryjne Przemysł i Handel Ltd. Co., Turcjahttp://www.dentifa.com/Frezowanie krążków z żywicy polimetakrylanowej CAD-CAM
Polimeryzowana żywica z polimetakrylanu metyluProbase, Ivoclar, Liechtensteinhttps://www.ivoclar.com/en_us/products/removable-prosthetics/probase-hot-coldmateriał protezy całkowitej 
Profilometr Surftest SJ-210, Mitutoyo, Japonia178-561-12APomiar chropowatości powierzchni
Środek separujący Ivoclar Vivadent Płyn separacyjnyhttps://www.ivoclar.com/en_li/products/removable-prosthetics/probase-hot-coldśrodek antyadhezyjny
SPSS28 oprogramowanie IBM Corp., Armork, Nowy Jork, USAhttps://www.ibm.com/spssanalizach statystycznych

Bibliografia

$$\rightleftharpoonup{xx}$$ $$\longleftharp{xx}$$, $$\longrightharp{xx}$$,
  1. Budtz-Jörgensen, E. Restoration of the partially edentulous mouth--a comparison of overdentures, removable partial dentures, fixed partial dentures and implant treatment. J Dent. 24 (4), 237-244 (1996).
  2. Alqutaibi, A. Y., et al. Polymeric denture base materials: A review. Polymers (Basel). 15 (15), 3258(2023).
  3. Zafar, M. S. Prosthodontic applications of polymethyl methacrylate (PMMA): An update. Polymers (Basel). 12 (10), 2299(2020).
  4. Çakmak, G., et al. Surface roughness and stainability of CAD-CAM denture base materials after simulated brushing and coffee thermocycling). J Prosthet Dent. 132 (1), 260-266 (2024).
  5. Arslan, M., Murat, S., Alp, G., Zaimoglu, A. Evaluation of flexural strength and surface properties of prepolymerized CAD/CAM PMMA-based polymers used for digital 3D complete dentures. Int J Comput Dent. 21 (1), 31-40 (2018).
  6. Abualsaud, R., Gad, M. M. Flexural strength of CAD/CAM denture base materials: Systematic review and meta-analysis of in-vitro studies. J Int Soc Prev Community Dent. 12 (2), 160-170 (2022).
  7. Aguirre, B. C., Chen, J. H., Kontogiorgos, E. D., Murchison, D. F., Nagy, W. W. Flexural strength of denture base acrylic resins processed by conventional and CAD-CAM methods. J Prosthet Dent. 123 (4), 641-646 (2020).
  8. Goodacre, B. J., Goodacre, C. J. Additive manufacturing for complete denture fabrication: A narrative review. J Prosthodont. 31 (S1), 47-51 (2022).
  9. Oğuz, E., et al. Evaluation of denture base adaptation fabricated using conventional, subtractive, and additive technologies: A volumetric micro-computed tomography analysis. J Prosthodont. 30 (3), 257-263 (2021).
  10. Pacquet, W., Benoit, A., Hatège-Kimana, C., Wulfman, C. Mechanical properties of CAD/CAM denture base resins. Int J Prosthodont. 32 (1), 104-106 (2019).
  11. Al-Dwairi, Z. N., Tahboub, K. Y., Baba, N. Z., Goodacre, C. J. A comparison of the flexural and impact strengths and flexural modulus of CAD/CAM and conventional heat-cured polymethyl methacrylate (PMMA). J Prosthodont. 29 (4), 341-349 (2020).
  12. de Oliveira Limírio, J. P. J., et al. Mechanical properties of polymethyl methacrylate as a denture base: conventional versus CAD-CAM resin-A systematic review and meta-analysis of in vitro studies. J Prosthet Dent. 128 (6), 1221-1229 (2022).
  13. Galante, R., Figueiredo-Pina, C. G., Serro, A. P. Additive manufacturing of ceramics for dental applications: A review. Dent Mater. 35 (6), 825-846 (2019).
  14. Alhallak, K. R., Nankali, A. 3D printing technologies for removable dentures manufacturing: A review of potentials and challenges. Eur J Prosthodont Restor Dent. 30 (1), 14-19 (2022).
  15. Dimitrova, M., et al. Comparison between conventional PMMA and 3D printed resins for denture bases: A narrative review. J Compos Sci. 6 (3), 87(2022).
  16. Arora, O., et al. A comparative evaluation of physical properties of CAD/CAM complete denture resins-an in vitro study. BMC Oral Health. 24 (1), 65(2024).
  17. Kraemer Fernandez, P., Unkovskiy, A., Benkendorff, V., Klink, A., Spintzyk, S. Surface characteristics of milled and 3D printed denture base materials following polishing and coating: An in-vitro. study. Materials (Basel). 13 (15), 3305(2020).
  18. Echhpal, U. R., Shah, K. K., Ahmed, N. Effectiveness of denture cleansers on Candida albicans biofilm on conventionally fabricated, computer-aided design/computer-aided manufacturing-milled, and rapid-prototyped denture base resins: an in vitro study. Cureus. 16 (6), e63290(2024).
  19. Bilhan, H., et al. The role of Candida albicans hyphae and Lactobacillus in denture-related stomatitis. Clin Oral Investig. 13 (4), 363-368 (2009).
  20. Dayan, C., Guven, M. C., Gencel, B., Bural, C. A comparison of the color stability of conventional and CAD/CAM polymethyl methacrylate denture base materials. Acta Stomatol Croat. 53 (2), 158-167 (2019).
  21. Alharbi, N., Alharbi, A., Osman, R. Stain susceptibility of 3D-printed nanohybrid composite restorative material and the efficacy of different stain removal techniques: An in vitro. study. Materials (Basel). 14 (19), 5621(2021).
  22. akmak, G., et al. Effect of polishing and denture cleansers on the surface roughness of new-generation denture base materials and their color change after cleansing. J Prosthodont. 33 (8), 783-790 (2024).
  23. Kuhar, M., Funduk, N. Effects of polishing techniques on the surface roughness of acrylic denture base resins. J Prosthet Dent. 93 (1), 76-85 (2005).
  24. Gungor, H., Gundogdu, M., Yesil Duymus, Z. Investigation of the effect of different polishing techniques on the surface roughness of denture base and repair materials. J Prosthet Dent. 112 (5), 1271-1277 (2014).
  25. Alp, G., Johnston, W. M., Yilmaz, B. Optical properties and surface roughness of prepolymerized poly(methyl methacrylate) denture base materials. J Prosthet Dent. 121 (2), 347-352 (2019).
  26. Quirynen, M., Bollen, C. M. The influence of surface roughness and surface-free energy on supra- and subgingival plaque formation in man: A review of the literature. J Clin Periodontol. 22 (1), 1-14 (1995).
  27. Alfouzan, A. F., et al. Effect of aging and mechanical brushing on surface roughness of 3D printed denture resins: A profilometer and scanning electron microscopy analysis. Technol Health Care. 30 (1), 161-173 (2022).
  28. Quezada, M. M., Salgado, H., Correia, A., Fernandes, C., Fonseca, P. Investigation of the effect of the same polishing protocol on the surface roughness of denture base acrylic resins. Biomedicines. 10 (8), 1971(2022).
  29. Onwubu, S. C., Mdluli, P. S. Comparative analysis of abrasive materials and polishing system on the surface roughness of heat-polymerized acrylic resins. Eur J Dent. 16 (3), 573-579 (2022).
  30. Koppaka, R., Shah, K. K., Ahmed, N., Echhpal, U. R. Evaluation of surface roughness of acrylic denture bases polished using Algishine, a novel polishing material: An in vitro study. Cureus. 16 (7), e63955(2024).
  31. Demirkol, D., Tuğut, F. Comparison of the effect of the same polishing method on the surface roughness of conventional, CAD/CAM milling and 3D printing denture base materials. Cumhuriyet Dent J. 26 (3), 281-286 (2023).
  32. Freitas, R., et al. mechanical, and anti-biofilm formation properties of CAD-CAM milled or 3D printed denture base resins: in vitro analysis. J Prosthodont. 32 (S1), 38-44 (2023).
  33. Sasany, R., Jamjoon, F. Z., Kendirci, M. Y., Yilmaz, B. Effect of printing layer thickness on optical properties and surface roughness of 3D-printed resins: An in vitro study. Int J Prosthodont. 37 (7), 165-173 (2024).
  34. Li, P., Lambart, A. L., Stawarczyk, B., Reymus, M., Spintzyk, S. Postpolymerization of a 3D-printed denture base polymer: Impact of post-curing methods on surface characteristics, flexural. J Dent. 115, 103856(2021).
  35. Xu, Y., Xepapadeas, A. B., Koos, B., Geis-Gerstorfer, J., Li, P., Spintzyk, S. Effect of post-rinsing time on the mechanical strength and cytotoxicity of a 3D-printed orthodontic splint material. Dent Mater. 37 (5), e314-e327 (2021).

Dostęp ograniczony. Zaloguj się lub rozpocznij wersję próbną, aby wyświetlić tę treść.

Przedruki i uprawnienia

Poproś o pozwolenie na ponowne wykorzystanie tekstu lub ilustracji tego artykułu JoVE

Poproś o pozwolenie

Tagi

polimetakrylan metyluywica frezowana metod CAD CAMywica drukowana w 3Dprofilometr kontaktowypolerowanie mechanicznecierniwo z w glika krzemu

Powiązane artykuły