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Herstellung von Titanproben
Titanzylinder der Klasse 4 (5 mm × 10 mm, sandgestrahlte Oberfläche mit großer Körnung, Säure ( SLA) Oberfläche) wurden 30 Sekunden lang mit 70 % Ethanol gereinigt. Die Proben wurden auf eine saubere Oberfläche gelegt und 10 Minuten an der Luft getrocknet. Die flache Bestrahlungsfläche jedes Zylinders wurde untersucht, um das Fehlen sichtbarer Trümmer zu bestätigen. Jeder Zylinder war im 3D-gedruckten Stabilisierungshalter positioniert, wobei die flache Oberfläche nach oben ausgerichtet und der seitliche Thermoelementschlitz zugänglich war. Alle Ethanolabfälle und alle kontaminierten Verbrauchsgüter, die während der Probenvorbereitung und -reinigung entstanden, wurden gemäß den institutionellen Richtlinien zur Abfallwirtschaft im Labor gesammelt und entsorgt.
Umwelt- und Sicherheitsvorbereitung
Alle Experimente wurden in einer kontrollierten Laborumgebung bei 27 °C durchgeführt. Die Umgebungstemperatur wurde während der gesamten Experimente kontinuierlich mit einem digitalen Thermometer überwacht, das neben dem experimentellen Setup positioniert war. Während der Laseranwendung wurden wellenlängengeeignete Schutzbrillen verwendet. Reflektierende Objekte wurden aus dem Arbeitsbereich entfernt, und Lasersysteme wurden eingeschaltet und konnten vor der Nutzung interne Selbstkontrollverfahren durchführen. (Abbildung 1).

Abbildung 1: Lasersysteme zur Bestrahlung. (A) Diodenlaser. (B) Äh, Cr:YSGG-Laser. Bitte klicken Sie hier, um eine größere Version dieser Abbildung anzusehen.
Randomisierung und Gruppenzuweisung
Alle Titanzylinder wurden nummeriert und zufällig in 13 Studiengruppen unter Verwendung einer computergenerierten Randomisierungsliste zugeteilt, darunter sechs Er,Cr:YSGG-Gruppen, sechs Diodengruppen und eine Kontrollgruppe. Gruppenzuweisungen und Laserparameter sind in Tabelle 1 zusammengefasst. Jedes Exemplar wurde mit einem eindeutigen Identifikationscode beschriftet, um die Rückverfolgbarkeit während des gesamten Experiments gemäß der zugewiesenen Gruppe sicherzustellen.
| Gruppenbezeichnung | Verwendetes Lasersystem | Anzahl der Exemplare | Angewandte Leistungseinstellung (W) | Belichtungszeit (s) |
| D1 | Diode | 8 | 1,2 W | 20 |
| D2 | | 8 | 1,2 W | 40 |
| D3 | | 8 | 1,7 W | 20 |
| D4 | | 8 | 1,7 W | 40 |
| D5 | | 8 | 2,2 W | 20 |
| D6 | | 8 | 2,2 W | 40 |
| E1 | Äh, Cr:YSGG | 8 | 2,75 W | 20 |
| E2 | | 8 | 2,75 W | 40 |
| E3 | | 8 | 3,75 W | 20 |
| E4 | | 8 | 3,75 W | 40 |
| E5 | | 8 | 4,75 W | 20 |
| E6 | | 8 | 4,75 W | 40 |
| C | Steuerung | 8 | | |
Tabelle 1: Überblick über die experimentellen Studiengruppen und Laserparameter.
Stabilisierung von Proben im 3D-gedruckten Halter
Zur Bestrahlung wurde der 3D-gedruckte Stabilisierungshalter an einem starren Tablett befestigt, um Bewegungen während der Laseranwendung zu verhindern. Jeder Titanzylinder wurde vertikal in seinen vorgesehenen Schlitz eingesetzt, wobei die flache Oberfläche dem Bestrahlungsweg zugewandt war. Der Halter hielt einen festen Bestrahlungswinkel von 15° aufrecht, wodurch die Wechselwirkungsgeometrie zwischen der Laserspitze und der Titanoberfläche standardisiert wurde. Das Handstück wurde entlang des Halterkanals geführt, um eine gleichmäßige Bestrahlungsbahn über die Proben zu gewährleisten.
Thermoelementplatzierung und Basistemperaturmessungen
Ein K-Typ-Thermoelement wurde in den zentralen Kanal jedes Titanzylinders eingesetzt, bis ein stabiler Metall-zu-Metall-Kontakt erreicht wurde (Abbildung 2). Das Thermoelement war an ein digitales Multimeter angeschlossen, das auf Temperaturmodus (°C) eingestellt war. Die Basistemperatur wurde nach der Stabilisierung gemessen, definiert als eine Periode von Temperaturschwankungen unter 0,1 °C für 30 Sekunden.

Abbildung 2: Titanzylinder mit Thermoelementkanal. (A) Seitenansicht. (B) Umgekehrte Seitenansicht. (C) Apikalansicht des Thermoelementkanals. (D) Koronale Ansicht. Bitte klicken Sie hier, um eine größere Version dieser Abbildung anzusehen.
Er, Cr:YSGG Laserbestrahlung
Er, Cr:YSGG Laserbestrahlung wurde unter kontinuierlichen Luft- und Wassersprühbedingungen durchgeführt. Die Laserspitze war in direktem Kontakt mit der Titanoberfläche in einem festen Winkel von 15 ° positioniert. Die Spitze wurde mit einer Geschwindigkeit von 1 cm/s auf einem 5 mm breiten linearen Pfad geschwungen. Da die Bestrahlung unter direkten Kontaktbedingungen erfolgte, entsprach der effektive Laserwechselwirkungsdurchmesser ungefähr dem vom Hersteller festgelegten Spitzendurchmesser von 500 μm. Die Proben wurden mit Leistungs-Zeit-Kombinationen von 2,75 W, 3,75 W oder 4,75 W für 20 Sekunden oder 40 Sekunden bestrahlt.
Diodenlaserbestrahlung
Die Diodenlaserbestrahlung erfolgte im Dauerwellenmodus mit einer 400 μm langen Faser, die direkten Kontakt mit der Titanoberfläche und einem festen Winkel von 15° hatte. Die Faser wurde mit einer Geschwindigkeit von 1 cm/s auf einem 5 mm breiten linearen Weg geführt. Der effektive Kontaktabdruck auf der Titanoberfläche wurde durch den im Direktkontaktmodus verwendeten Faserdurchmesser bestimmt. Die Proben wurden mit Leistungszeitkombinationen von 1,2 W, 1,7 W oder 2,2 W für 20 Sekunden oder 40 Sekunden bestrahlt.
Temperaturerfassung und Berechnung von ΔT
Unmittelbar nach der Laserbestrahlung wurde die Temperatur nach der Bestrahlung mit dem Thermoelement, das mit dem digitalen Multimeter verbunden war, gemessen. Die Temperaturänderung (ΔT) wurde als Differenz zwischen der Temperatur nach der Bestrahlung und der Basistemperatur berechnet. Jede Probe wurde nur einmal bestrahlt, und es wurde keine wiederholte Laseranwendung an derselben Probe durchgeführt.
Profilometrische Oberflächenrauheitsmessungen
Nach thermischen Messungen wurden die bestrahlten Oberflächen mit ölfreier Druckluft gereinigt. Jedes Exemplar wurde auf der Profilometerstufe montiert, und ein Bereich von 2 × 2 mm wurde mit einer Stiftkraft von 4 mN, einer Scangeschwindigkeit von 0,5 mm/s und einer Cutoff-Länge von 0,8 mm abgetastet. Pro Probe wurden fünf Scans durchgeführt, und der mittlere Ra-Wert wurde berechnet (Abbildung 3).

Abbildung 3: Experimenteller Workflow. Probevorbereitung, Platzierung des Thermoelements, Laserbestrahlung, Temperaturmessung, Profilometrie, SEM und AFM-Analysen. Bitte klicken Sie hier, um eine größere Version dieser Abbildung anzusehen.