Diseño y fabricación de una Unidad de elastómero de suaves modulares Robots en Cirugía Mínimamente Invasiva

Resumen

Este artículo describe el diseño y la fabricación de una unidad blanda para manipuladores quirúrgicos. El módulo base incluye tres actuadores fluídicos flexibles para lograr una flexión y elongación omnidireccionales, y un mecanismo basado en atascos granulares para permitir el control de la rigidez. También se reporta una caracterización mecánica completa.

Resumen

En los últimos años, las tecnologías de robótica blandos han despertado un creciente interés en el campo de la medicina debido a su interacción intrínsecamente seguro en entornos no estructurados. Al mismo tiempo, los nuevos procedimientos y técnicas se han desarrollado para reducir la invasividad de las operaciones quirúrgicas. Cirugía mínimamente invasiva (MIS) se ha empleado con éxito para las intervenciones abdominales, los procedimientos de embargo estándar MIS se basan principalmente en herramientas rígidas o semi-rígidas que limitan la habilidad del clínico. Este trabajo presenta un manipulador diestro suave y alto para MIS. El manipulador se inspiró en las capacidades biológicas del brazo de pulpo, y está diseñado con un enfoque modular. Cada módulo presenta las mismas características funcionales, logrando así la máxima destreza y versatilidad a la hora más módulos están integrados. El documento detalla el diseño, la fabricación y el proceso de los materiales necesarios para el desarrollo de una sola unidad, que se fabrica por casting de silicona interior moldes específicos. El resultado consiste en un cilindro elastomérico incluyendo tres actuadores neumáticos flexibles que permiten el alargamiento y la flexión omnidireccional de la unidad. Una funda trenzada externa mejora el movimiento del módulo. En el centro de cada módulo de un mecanismo basado-jamming granular varía la rigidez de la estructura durante las tareas. Las pruebas demuestran que el módulo es capaz de doblar hasta 120 ° y para alargar hasta 66% de la longitud inicial. El módulo genera una fuerza máxima de 47 N, y su rigidez puede aumentar hasta 36%.

Introducción

Las tendencias recientes en el campo de la medicina están presionando para una reducción de la capacidad de invasión de las operaciones quirúrgicas. Cirugía mínimamente invasiva (MIS) se ha mejorado con éxito en los últimos años para las operaciones abdominales. Procedimientos de MIS se basan en el uso de herramientas introducidos a través de cuatro o cinco puntos de acceso (trocares) colocados en la pared abdominal. Con el fin de reducir el número de trócares, los instrumentos pueden ser insertados por un solo puerto Laparoscopia (SPL) o la cirugía por orificios naturales Endoscópica Transluminal (NOTAS) ^1. Estos procedimientos evitan cicatrices visibles externos, pero aumentan la dificultad para los clínicos en la ejecución de la cirugía. Esta limitación se debe principalmente a los puntos reducidos de acceso y de la naturaleza rígida y semi-rígida de los instrumentos, que no son capaces de evitar o pasar alrededor de los órganos ^{2, 3.} Destreza y la motilidad se pueden mejorar usando articulado e hiper-redundante robots que pueden cubrir un área de trabajo más amplia y compleja, THnos permite un objetivo específico en el cuerpo para llegar más fácilmente ^{4, 5, 6} y trabajar como sistemas cuando sea necesario ⁷ de retracción. Un manipulador flexible puede mejorar el cumplimiento de los tejidos, con lo que el contacto más seguro que las herramientas tradicionales.

Sin embargo, estos manipuladores a menudo carecen de la estabilidad cuando se alcanza el objetivo y por lo general no pueden controlar el contacto con los tejidos circundantes ^{8, 9.} Estudios sobre las estructuras biológicas, tales como el brazo de pulpo ¹⁰ y la trompa de elefante ^11, han inspirado recientemente el diseño de manipuladores flexibles, deformables y que cumplen con una serie redundante de grados de libertad (DoFs) y rigidez controlable ^12. Este tipo de dispositivos utilizan resortes pasivos, materiales inteligentes, elementos neumáticos, o tendones ^{13, 14, 15.} En general, manipuladores fabricados con materiales blandos y flexibles no garantizan la generación de elevadas fuerzas.

Tque TIESO-FLOP (rigidez controlable manipulador flexible y se puede aprender en operaciones quirúrgicas) manipulador ha sido recientemente presentado como un dispositivo quirúrgico novedoso para las notas y SPL inspirados en las capacidades de los pulpos. Con el fin de superar las limitaciones de manipuladores suaves anteriores, que tiene un cuerpo blando así como una alta destreza, alta fuerza y rigidez controlable ^16.

La arquitectura del manipulador se basa en un enfoque modular: unidades múltiples, con la misma estructura y funcionalidades, están integrados juntos. La sola unidad se muestra en la Figura 1. Se basa en un cilindro de elastómero obtenida por una fabricación multifásica. Los pasos de montaje de los componentes del molde y de los procesos de fundición permiten tres cámaras vacías (para el accionamiento fluídico) y un canal central hueco ¹⁷ (para alojar un mecanismo basado en el jamming granular ¹⁸⁾ para ser embebidos. Las cámaras se colocan en 120 °, de modo que lainflación combinada IR produce un movimiento omnidireccional y elongación. Además una funda trenzada externa se coloca externamente para limitar la expansión radial hacia fuera de las cámaras de fluidos cuando se presuriza, optimizando así el efecto de la cámara de accionamiento en el movimiento del módulo (flexión y el alargamiento).

El canal central alberga un dispositivo cilíndrico compuesto de una membrana externa lleno de material granular. Cuando se aplica una presión de vacío, que cambia sus propiedades elásticas causando una rigidez que afecta a las propiedades de todo el módulo.

Actuaciones de movimiento y rigidez son controlados por una configuración externa que incluye un compresor de aire y tres válvulas de presión para accionar las cámaras y una bomba de vacío para activar el vacío en el canal de refuerzo. Una interfaz de usuario intuitiva permite el control de la actuación y de vacío presiones en el interior del módulo.

Este documento detalla el fabrication proceso de la solo módulo de este manipulador y los informes de los resultados más significativos sobre las capacidades básicas del movimiento. Teniendo en cuenta la naturaleza modular del dispositivo, la evaluación de la fabricación y el rendimiento de un solo módulo que también permite que los resultados sean extendidos y para predecir el comportamiento básico de un manipulador multi-módulo de la integración de dos o más módulos.

Protocolo

Nota: Este protocolo describe las fases de fabricación de un solo módulo, que incluye las cámaras de fluidos, de rigidización de canales, tuberías de accionamiento y la vaina externa. El siguiente procedimiento debe ser ejecutado bajo una campana de humos y con bata de laboratorio y guantes por razones de seguridad. Como se mencionó anteriormente, el proceso de fabricación de la unidad elastomérico se basa en el uso secuencial de moldes diseñados con el software de CAD. Se componen de las 13 piezas que se muestran en la Figura 2 y en la Tabla 1 se enumeran.

1. Preparación de la silicona

1. Pesar 12 g de la parte A y 12 g de la parte B en el mismo vaso de plástico o caja de Petri y mezclarlos entre sí, revolviendo.
   Nota: proporciones de materiales pueden variar dependiendo de la silicona específico utilizado, en este caso se compone de dos partes: Parte A (la base) y la parte B (el catalizador). Se utilizan en proporción 1A: 1B en peso.
2. Colocar el vaso que contiene la mezclamateriales de silicona ed en una máquina desgasificador de presión de vacío de 1 bar. Mantenga el vidrio bajo vacío hasta que todas las burbujas se eliminan del material de silicona. Para la silicona empleado el proceso de desgasificación tarda unos 10 min. Una vez que los materiales están completamente libres de la presencia de burbujas, restablecer la presión atmosférica en la máquina y utilizar la silicona.

2. La fabricación del módulo de silicona

1. Asamblea del molde.
   1. Inserte el cilindro de refuerzo y la parte superior de las cámaras en cap_A (Figura 3a).
   2. Cierre las cáscaras alrededor de la segunda capa de cap_A.
2. En primer lugar la fundición de silicona.
   1. Verter la silicona dentro del molde hasta ensamblado hasta el borde de las conchas (Figura 3B).
   2. Colocar el molde en un horno a 60 ° C durante aproximadamente 30 min.
3. Reordenamiento del molde.
   1. Retire las cáscaras externas e cap_A (Figura 3c).
   2. Inserte los cilindros de las bases de las cámaras y el cilindro de refuerzo dentro cap_B (Figura 3d).
   3. Cierre las conchas de nuevo alrededor del módulo, deslizándolos de 10 mm hacia arriba con el fin de tener un espacio de 10 mm entre la superficie superior del módulo y los bordes de las conchas (Figura 3E).
4. En segundo lugar colada de silicona.
   1. Verter la silicona dentro del molde hasta reordenado hasta el borde de las conchas en la parte superior (es decir, también hasta el cilindro de refuerzo) (Figura 3f).
   2. Poner el molde en un horno a 60 ° C durante aproximadamente 30 min.
   3. Retire las cáscaras externas, cap_B y las cámaras (excepto el cilindro de refuerzo) (Figura 3g).

3. La inserción de los tubos

1. Corte 3 tubos a la misma longitud deseada (300 mm por ejemplo).
2. Ponga pegamento de silicona alrededor de un extremo de cada tubo de 10 mm, sin obtrucción de los tubos.
3. Inserte los tubos dentro de los 2 mm de canales en la unidad de silicona (Figura 3h) dedicados.
4. Permitir un tiempo de curado de 12 min a temperatura ambiente o poner el módulo dentro de un horno a una temperatura más alta (50 ° - 60 °) para acelerar el proceso de secado.

4. La fabricación del prensado trenzado vaina

1. Cortar 700 mm de una funda trenzada expandible (aproximadamente 15 veces la altura del módulo).
2. Insertar un cilindro metálico de 30 mm de diámetro y 250 mm de longitud dentro de la vaina.
3. Empuje hacia abajo y obligar a la vaina por deslizamiento sobre el cilindro, con el fin de crear ondulaciones.
4. Fijar mecánicamente la vaina en su lugar con una abrazadera y el calor con una pistola de calentamiento a 350 ° C durante 2-3 min hasta que se obtiene una deformación permanente.
5. Deje que la vaina se enfríe y retire el cilindro interno.

5. Integración de la vaina externa

1. Pasa eltubos a través de los agujeros de cap_C.
2. Vierta 3 g de silicona en cap_C.
3. Abrazadera cap_C a un soporte que es más alto que el plano de trabajo.
4. Insertar el lado inferior del módulo previamente fabricado en cap_C.
5. Deslice la cubierta ondulada alrededor del módulo.
6. Empuje las primeras ondulaciones de la vaina dentro cap_C y sumergirlos en la silicona recién vertida (Figura 3i).
7. Poner el molde en un horno a 60 ° C durante aproximadamente 20 min.
8. Repita el mismo procedimiento desde el punto 5.1 a 5.6 para fijar la cubierta en la parte superior, utilizando cap_D (figura 3j).
9. Retire cap_C y cap_D.
10. Retire el cilindro central (Figura 3k).

6. La fabricación del granulado Jamming Membrana

1. Verter 5 g de látex líquido en un vaso de plástico.
2. Sumergir el cilindro para la membrana (última pieza muestra en la Figura 2) en el interior del látex líquido hasta que la superficieestá completamente cubierto.
3. Dejar secar bajo una campana de 20 min.
4. Repetir los puntos 6.2 y 6.3.
5. Retire la membrana del molde.

7. Inserción del Granular Jamming Membrana

1. Cortar un tubo (2 mm de diámetro) a la longitud deseada (300 mm por ejemplo).
2. Cortar una pieza cuadrada de aproximadamente 100 mm ² de tejido de nylon y cerrar un extremo del tubo con este tejido usando una película de plástico o de parafina superglue.
3. Pesar 4 g de polvo de café y llenar la membrana.
4. Introducir el tubo (el extremo con el filtro) dentro de la membrana llena y fijarlo alrededor del tubo usando una película de parafina plástico.
5. Aplicar un vacío en el otro lado del tubo (la membrana se vuelve más rígido).
6. Inserte la membrana en el interior del canal central vacía del módulo de silicona (figura 3l).
7. Pegue los extremos de la membrana de refuerzo al módulo de silicona.
8. Cierre los anillos alrededor de la parte superiorlado del módulo (Figura 3M).
9. Vierta 2 g de silicona en los anillos con el fin de nivelar la superficie.
10. Deje que la silicona seca bajo el capó o en un horno a 60 °.
11. Retire los anillos.
12. Repita desde los puntos 7.8 a 7.11 de la parte inferior (Figura 3n).

Resultados

Las diversas fases de la fabricación, que se describe en el Protocolo, se ilustran en la Figura 3.

Con el fin de evaluar la efectividad de la técnica y los resultados de la prototipo final, el módulo se probó en diferentes condiciones de trabajo. Una configuración externa permite el control tanto de la actuación y la rigidez del módulo. Incluye un compresor de aire que activa tres válvulas. Están conectados a los tubos silicónicos integrados en las cámaras y...

Discusión

La técnica descrita en este protocolo permite la fabricación de una unidad blanda accionada neumáticamente utilizable para estructuras modulares compatibles. Gracias al diseño de los moldes y su sencillo montaje, es posible fabricar un módulo completo en aproximadamente 4 horas con 7 pasos principales. El proceso de fabricación involucra materiales específicos, que están fácilmente disponibles, y el trabajo debe llevarse a cabo bajo una campana extractora. Es necesaria una configuración externa que incluya válvulas de ai...

Materiales

Lista de materiales utilizados en este artículo

Nombre	Empresa	Número de catálogo	Comentarios
Ecoflex 00-50 Trial Kit	SmoothOn		Se utiliza para la fabricación de la unidad blanda, combinando cantidades iguales de partes líquidas A (la base) y B (el catalizador)
Látex	Antichità Belsito		Se utiliza para la fabricación de la membrana de atasco granular
Tubo de silicona curado con peróxido	Cole Parmer	T-06411-59	Se utiliza para accionar las cámaras y aplicar funda
trenzada expandible de PET	RS	408-249	Se utiliza para la fabricación de la funda trenzada externa
Caucho de silicona	Momentive	127374	Se utiliza para fijar los tubos de accionamiento al módulo
Parafilm	Cole Parmer	EW-06720-40	Se utiliza para fijar la membrana de látex al tubo
de vacío Campana de gases Secuflow	Groupe Waldner		Espacio de trabajo
Báscula de precisión	KERN EW		Se utiliza para pesar silicona, látex y café en polvo
Horno/desgasificador	Heraeus		Se utiliza para desgasificar la silicona y reducir su tiempo de curado
Bomba de vacío		de vacío DVP	Se utiliza para aplicar vacío a la membrana de látex