Zbudowaliśmy model symulacyjny, aby ocenić charakterystykę przepływu pompy i wydajność jednowałowego zespołu współosiowy silnik-pompa w siłownikach elektrohydrostatycznych i eksperymentalnie zbadać ogólną wydajność w szerokim zakresie warunków pracy zespołu silnik-pompa.
Subskrypcja JoVE jest wymagana do oglądania tego materiału. Zaloguj się lub rozpocznij bezpłatny okres próbny.
Artykuł metodologiczny
Modelowanie i analiza doświadczalna jednowałowego zespołu współosiowy silnik-pompa w siłownikach elektrohydrostatycznych
W tym artykule
Podsumowanie
Streszczenie
Siłownik elektrohydrostatyczny (EHA) może być najbardziej obiecującą alternatywą w porównaniu z tradycyjnymi serwonapędami hydraulicznymi ze względu na wysoką gęstość mocy, łatwość konserwacji i niezawodność. Jako podstawowa jednostka napędowa, która decyduje o wydajności i żywotności EHA, zespół silnik-pompa powinien jednocześnie charakteryzować się szerokim zakresem prędkości/ciśnienia i wysoką dynamiką.
Ten artykuł przedstawia metodę testowania wydajności zespołu silnik-pompa poprzez symulację i eksperymenty. Charakterystyka przepływu wyjściowego została określona na podstawie symulacji i analizy zespołu na początku eksperymentu, co doprowadziło do wniosku, czy pompa może spełnić wymagania EHA. Przeprowadzono szereg testów wydajności zespołu silnik-pompa za pomocą stanowiska testowego pompy w zakresie prędkości 1.450-9.000 obr./min i zakresie ciśnień 1-30 MPa.
Sprawdziliśmy ogólną wydajność zespołu silnik-pompa w różnych warunkach pracy po potwierdzeniu zgodności między wynikami testów charakterystyki wyjściowej przepływu a wynikami symulacji. Wyniki wykazały, że montaż ma wyższą ogólną sprawność podczas pracy przy 4 500-7 000 obr./min pod ciśnieniem 10-25 MPa oraz przy 2 000-2 500 obr./min pod 5-15 MPa. Ogólnie rzecz biorąc, metoda ta może być wykorzystana do określenia z wyprzedzeniem, czy zespół silnik-pompa spełnia wymagania EHA. Ponadto w artykule zaproponowano metodę szybkiego testowania zespołu silnik-pompa w różnych warunkach pracy, która może pomóc w przewidywaniu wydajności EHA.
Wprowadzenie
Znany jako typowo zintegrowany siłownik o dużej gęstości mocy, EHA ma szerokie perspektywy w takich dziedzinach jak lotnictwo, lotnictwo, maszyny budowlane i robotyka1,2. EHA składa się głównie z serwomotoru, pompy, cylindra, zbiornika ciśnieniowego, bloku zaworów, zaworów sterujących trybem, zaworów sterujących modułem i czujników, tworząc wysoce zintegrowany, sterowany pompą, zamknięty układ hydrauliczny. Schemat ideowy i model fizyczny są pokazane w Rysunek 13,4,5,6,7. Zespół silnik-pompa jest podstawowym elementem zasilania i sterowania, a także określa statyczną i dynamiczną wydajność klasy EHA7.
Konwencjonalny zespół silnik-pompa składa się z oddzielnego silnika i pompy, których wały są połączone sprzęgłem wału8. Struktura ta ma znaczący negatywny wpływ na wydajność i żywotność EHA. Po pierwsze, zarówno silnik, jak i pompa będą wytrzymywać stosunkowo duże wibracje ze względu na dokładność montażu, szczególnie przy dużej prędkości5. Wibracje nie tylko wpływają na charakterystykę wyjściową pompy, ale także przyspieszają zużycie interfejsów ciernych w pompie, prowadząc do awarii zespołu silnik-pompa9. Po drugie, uszczelki muszą być umieszczone na końcach wału pompy, co nie może zasadniczo zapobiec wyciekom. Tymczasem sprawność mechaniczna zespołu silnik-pompa spada wraz ze wzrostem oporu tarcia10. Po trzecie, częste odwracanie zespołu silnik-pompa przyspieszy zużycie sprzęgła i zwiększy prawdopodobieństwo pęknięcia zmęczeniowego, zmniejszając niezawodność systemu EHA11,12.
Tak więc, jednowałowy współosiowy zespół silnik-pompa w wspólnej obudowie został opracowany, aby uniknąć tych niedociągnięć. Struktura jest pokazana w Rysunek 2. W tym elemencie zastosowano konstrukcję bez sprzęgła, co może jednocześnie zwiększyć wydajność dynamiczną i stan smarowania silnika i pompy. Ta współosiowa konstrukcja z jednym wałem zapewnia wyrównanie dwóch wirników i poprawia równowagę dynamiczną w warunkach dużych prędkości. Co więcej, wspólna obudowa zasadniczo eliminuje nieszczelność końca wału.
Testowanie charakterystyki wyjściowej zespołu silnik-pompa EHA ma ogromne znaczenie dla optymalizacji i poprawy wydajności EHA. Istnieje jednak stosunkowo niewiele badań dotyczących testów wydajności zespołu silnik-pompa, zwłaszcza w przypadku EHA. W związku z tym przeprowadziliśmy metodę testową polegającą na połączeniu symulacji i eksperymentów. Metoda ta jest odpowiednia do testowania zespołów silnik-pompa w szerokim zakresie warunków pracy, zwłaszcza pomp EHA.
Są dwa główne wyzwania: pierwszym jest zbudowanie dokładnego modelu symulacyjnego do analizy charakterystyki przepływu wyjściowego silnik-pompa i zapewnienie pomocy w optymalnym projektowaniu zespołu silnik-pompa. Stworzyliśmy model symulacyjny zespołu silnik-pompa poprzez modelowanie hierarchiczne i przeprowadziliśmy analizę symulacyjną przepływu wyjściowego poprzez zmianę różnych parametrów. Drugim jest kawitacja badanego elementu spowodowana dużą prędkością, co jest najważniejszym aspektem odróżniającym ją od zwykłych pomp. Dlatego skupiliśmy się bardziej na projekcie układu zasilania olejem podczas projektowania systemu testowego, aby zrealizować test w różnych warunkach pracy.
W tym protokole stworzono jednowymiarowy model symulacyjny, który początkowo symulował charakterystykę przepływu pompy, oceniając, czy charakterystyka przepływu pompy spełnia wymagania EHA. Następnie charakterystykę przepływu i ogólną wydajność przetestowano eksperymentalnie na dedykowanym stanowisku testowym, uzyskując ogólną mapę wydajności, której nie można dokładnie zasymulować za pomocą symulacji. Na koniec porównano charakterystykę przepływu pompy z wynikami eksperymentalnymi, aby zweryfikować dokładność wyników symulacji. W międzyczasie uzyskano ogólną mapę sprawności w celu oceny wydajności zespołu jednowałowego współosiowego silnik-pompa.
Dostęp ograniczony. Zaloguj się lub rozpocznij wersję próbną, aby wyświetlić tę treść.
Protokół
1. Symulacja charakterystyk przepływu pompy
- Zbuduj model symulacyjny zespołu silnik-pompa. Otwórz platformę symulacyjną AMESim i wejdź w tryb SKETCH.
- Zbuduj model symulacyjny dla pojedynczego tłoka zgodnie z kinematycznym modelem matematycznym i krzywą rozkładu (Rysunek 3). Zamknij model pojedynczego tłoka jako superkomponent (Rysunek 4).
UWAGA: Główny kinematyczny model matematyczny tłoka (równanie (1)) przyjmuje postać:
(1)
W tym równaniu x to bezwzględne przemieszczenie tłoka, β to kąt nachylenia tarczy skośnej, φ to kąt fazowy tłoka, Rf to promień rozkładu bloku cylindrów, a df to średnica rozkładu bloku cylindrów. - Zbuduj model pompy, uwzględniając przecieki i tarcie płyty zaworowej (Rysunek 4). Podczas budowania modułu płyty zaworowej skup się głównie na tarciu lepkim i efekcie dławienia na styku tłok/blok cylindrów oraz stopa/tarcza skośna.
- Zbuduj model silnika za pomocą idealnego modułu momentu obrotowego (Rysunek 4). Użyj idealnego modułu momentu obrotowego do symulacji silnika, pomijając straty żelazne, straty miedzi oraz straty wynikające z mieszania w silniku.
- Zbuduj model symulacyjny dla pojedynczego tłoka zgodnie z kinematycznym modelem matematycznym i krzywą rozkładu (Rysunek 3). Zamknij model pojedynczego tłoka jako superkomponent (Rysunek 4).
- Ustaw główne parametry modelu zespołu silnik-pompa.
- Ustaw parametry zespołu silnik-pompa zgodnie z Tabelą 1. Wejdź w tryb PARAMETER i ustaw główne parametry, dwukrotnie klikając odpowiedni komponent w modelu symulacyjnym. Ustaw prędkość obrotową i ciśnienie próbne zgodnie z Tabelą 2.
- Ustaw parametry wstępnego uruchomienia modelu: Czas startowy: 0 s, Czas końcowy: 1 s, Interwał zapisu: 1 ms.
- Przeprowadź wstępną symulację w celu osiągnięcia stanu ustalonego.
- Uruchom symulację i sprawdź, czy system osiągnie stan ustalony pod koniec symulacji. Jeśli system osiągnie stan ustalony, zaznacz opcję use old final values w oknie Run Parameters. Jeśli nie, zmień Czas końcowy w kroku 1.2.1 na 2 s lub dłużej i powtarzaj krok 1.2.2, aż system osiągnie stan ustalony.
- Ustaw parametry uruchomienia modelu: Czas startowy: 0 s, Czas końcowy: 0.2 s, Interwał zapisu: 0.002 ms.
- Uruchom symulację i zapisz dane symulacyjne.
UWAGA: Powtórz kroki 1.2.1-1.2.4 dla konkretnego stanu pracy; zapisz dane po zakończeniu symulacji. - Wyeksportuj dane symulacyjne i wykreśl charakterystykę przepływu zespołu silnik-pompa w programie OriginPro. Oblicz wartość przepływu pompy jako średnią z przepływu pompy zarejestrowanego w czasie 0.2 s.
- Wyznaczenie charakterystyk przepływu wyjściowego
- Wykreśl krzywą przepływu wyjściowego zespołu silnik-pompa przy maksymalnej prędkości dla różnych warunków ciśnienia.
- Oblicz wymagane natężenie przepływu wyjściowego pompy zgodnie z maksymalną prędkością konkretnego EHA i wykreśl krzywą wymaganego natężenia przepływu dla różnych warunków ciśnienia.
- Upewnij się, że krzywa wymaganego natężenia przepływu EHA jest objęta krzywą natężenia przepływu wyjściowego zespołu silnik-pompa.
2. Ustanowienie platformy eksperymentalnej
- Przygotowanie stanowiska badawczego.
- Przygotować komponenty hydrauliczne stanowiska badawczego zgodnie z Tabelą 3. Upewnić się, że kluczowe parametry każdego komponentu spełniają wymagania wymienione w Tabeli 3.
- Zaprojektować i wykonać bloki zaworowe hydrauliczne oraz zbudować układ hydrauliczny zgodnie ze schematem hydraulicznym (Rysunek 5). Upewnić się, że względne położenia komponentów są zgodne z przedstawionym schematem, a czujniki ciśnienia i temperatury są umieszczone jak najbliżej punktu pomiarowego.
UWAGA: Ta seria eksperymentów została przeprowadzona na dedykowanym stanowisku badawczym do symulacji obciążenia pompy wysokociśnieniowej i szybkobiegłej, jak pokazano na Rysunku 6. - Zaprojektować i wykonać oprzyrządowanie oraz bloki zaworowe do testów. Upewnić się, że zaprojektowane oprzyrządowanie jest zgodne ze specyficznym interfejsem badanej pompy i stanowiska badawczego.
- Montaż interfejsów mechanicznych (Rysunek 7)
- Połączyć czoło zespołu silnik-pompa z testowym blokiem zaworowym. Użyć co najmniej 4 śrub, aby zapewnić odpowiednią szczelność.
- Zamocować zespół silnik-pompa oraz testowy blok zaworowy na stole roboczym stanowiska badawczego (Rysunek 8). Połączyć zespół silnik-pompa i testowy blok zaworowy z dedykowanym oprzyrządowaniem za pomocą czterech śrub, a oprzyrządowanie ze stołem roboczym za pomocą 2 śrub.
UWAGA: Należy upewnić się, że dwie śruby są wystarczająco wytrzymałe, aby podczas przeprowadzania testu nie występowały wibracje. - Zainstalować dwie grupy czujników ciśnienia i temperatury dla portu A i portu B na testowym bloku zaworowym. Połączyć te czujniki bezpośrednio z portem drenażowym w celu monitorowania wycieków.
UWAGA: W celu wykonania eksperymentu konieczne jest zaprojektowanie i wykonanie różnych oprzyrządowań dla różnych badanych zespołów silnik-pompa.
- Połączenie interfejsów hydraulicznych (Rysunek 7)
- Połączyć dwa wysokociśnieniowe porty olejowe źródła pompy z portem A lub B testowego bloku zaworowego.
- Połączyć port oleju pod ciśnieniem z portem drenażowym pompy.
- Odpowietrzanie zespołu silnik-pompa
- Upewnić się, że zawór przelewowy systemu zasilania olejem znajduje się w stanie rozładowania. Uruchomić silnik zasilania olejem na 3 minuty, aby odpowietrzyć i rozgrzać system testowy.
UWAGA: Konkretny czas pracy określa się w zależności od warunków stanowiska badawczego. Głównym celem tego kroku jest zapewnienie pełnego przepływu oleju do każdego komponentu obwodu testowego oraz zbliżenie temperatury powierzchni badanej pompy do temperatury oleju.
- Upewnić się, że zawór przelewowy systemu zasilania olejem znajduje się w stanie rozładowania. Uruchomić silnik zasilania olejem na 3 minuty, aby odpowietrzyć i rozgrzać system testowy.
- Aby sprawdzić szczelność zespołu silnik-pompa, zamknąć zawór przelewowy systemu zasilania olejem. Ustawić ciśnienie zasilania olejem na 2 MPa na ponad 1 min.
UWAGA: Pomoże to wykryć ewentualne wyraźne wycieki w systemie testowym, takie jak wycieki spowodowane awarią o-ringu.- Sprawdzić szczelność zespołu silnik-pompa. W przypadku wycieku należy najpierw wyłączyć system hydrauliczny, wymienić uszczelkę, a następnie powtórzyć kroki 2.3 i 2.4. Jeśli nie ma wycieków, otworzyć zawór przelewowy systemu zasilania olejem.
- Połączenie interfejsów elektrycznych (Rysunek 9)
- Podłączyć interfejs zasilania i interfejs sygnału obrotowego do sterownika zespołu silnik-pompa.
- Połączyć sterownik z kontrolerem za pomocą RS 442, pracującego w trybie pełnego dupleksu.
- Podłączyć sterownik do zasilania 270 VDC.
- Kontrola zespołu silnik-pompa bez obciążenia
- Uruchomić pompę zasilającą i pozostawić zawory przelewowe systemów zasilania i obciążenia w stanie rozładowania. Włączyć sterownik i kontroler, a następnie sprawdzić, czy zespół silnik-pompa normalnie odbiera komendy sterujące.
UWAGA: Port wlotowy zespołu silnik-pompa może być pod ciśnieniem za pomocą pompy zasilającej, co zapobiega kawitacji komponentu. - Wysłać do zespołu silnik-pompa instrukcję obrotów 2 000 rpm w kierunku w przód. Obserwować stan pracy zespołu silnik-pompa i sprawdzić, czy nie występuje wyciek w bloku zaworowym (patrz krok 2.5).
- Wysłać do zespołu silnik-pompa instrukcję obrotów 2 000 rpm w kierunku wstecznym. Obserwować stan pracy zespołu silnik-pompa i sprawdzić, czy nie występuje wyciek w bloku zaworowym (patrz krok 2.5).
- Uruchomić pompę zasilającą i pozostawić zawory przelewowe systemów zasilania i obciążenia w stanie rozładowania. Włączyć sterownik i kontroler, a następnie sprawdzić, czy zespół silnik-pompa normalnie odbiera komendy sterujące.
3. Test przepływu pompy i całkowitej sprawności zespołu silnik-pompa
- Ustawienie systemu zasilania olejem
- Uruchomić pompę zasilającą i przełączyć zawory przelewowe systemu zasilania olejem oraz systemu obciążenia w stan obciążenia.
- Ustawić zawór przelewowy zasilania olejem na minimalne ciśnienie zasilania olejem psmin wynoszące 0,6 MPa. Postępować zgodnie z krokami 3.1.2.1-3.1.2.3 w celu wybrania psmin.
UWAGA: psmin to ciśnienie w porcie wlotowym zespołu silnik-pompa, mające na celu zapobieganie kawitacji.- Ustawić ciśnienie zasilania olejem na 1 MPa lub więcej, w zależności od badanego zespołu silnik-pompa.
- Ustawić prędkość obrotową badanego zespołu silnik-pompa na 9 000 rpm, upewniając się, że przepływ pompy jest równy teoretycznemu przepływowi pompy. W przeciwnym razie zwiększyć ciśnienie zasilania olejem, aby uniknąć kawitacji.
- Powoli zmniejszać ciśnienie zasilania olejem i rejestrować zmianę przepływu pompy. Wykreślić względny przepływ pompy w funkcji ciśnienia zasilania olejem i wyznaczyć punkt przegięcia przepływu pompy – ciśnienie zasilania olejem w tym punkcie stanowi minimalne ciśnienie zasilania olejem psmin.
- Ustawić zawór przelewowy obciążenia na wartość psmin.
- Włączyć system kontroli temperatury i ustawić temperaturę oleju na 30 °C.
- Włączyć kamerę termowizyjną w celu pomiaru temperatury powierzchni zespołu silnik-pompa.
- Przesłać instrukcje sterujące do zespołu silnik-pompa, aby pracował w sposób ciągły z określoną prędkością (Tabela 2).
- Regulować zawór przelewowy obciążenia i stopniowo zwiększać ciśnienie obciążenia do określonej wartości (Tabela 2). Utrzymać przez 4 s każde krytyczne mierzone ciśnienie.
UWAGA: Zwracać szczególną uwagę na temperaturę silnika podczas eksperymentu. Upewnić się, że temperatura powierzchni zespołu silnik-pompa jest niższa niż 100 °C. - Po osiągnięciu ciśnienia odpowiadającego określonej prędkości, przywrócić ustawienie zaworu przelewowego obciążenia do 1 MPa.
- Powtarzać kroki 3.3 i 3.4 aż do przetestowania charakterystyk wszystkich krytycznych punktów pomiaru ciśnienia zgodnie z Tabelą 2.
- Wyeksportować eksperymentalne dane przepływu i wykreślić mapę charakterystyki przepływu pompy zespołu silnik-pompa.
- Obliczyć sprawność całkowitą ηo zespołu silnik-pompa w różnych warunkach pracy i wykreślić mapę sprawności całkowitej.
UWAGA: Sprawność całkowita zespołu silnik-pompa jest określona przez równanie (2):
. (2)
Gdzie Po to moc wyjściowa zespołu silnik-pompa, Pi to moc wejściowa sterownika, Qpump to przepływ pompy; Δp to różnica ciśnień pompy; Upower to napięcie wyjściowe zasilacza; Ipower to prąd wyjściowy zasilacza.
Dostęp ograniczony. Zaloguj się lub rozpocznij wersję próbną, aby wyświetlić tę treść.
Wyniki
Wynik symulacji przepływu tłoczenia (Rysunek 10A) wykazał, że przy stałej prędkości przepływ tłoczenia nieznacznie spadał wraz ze wzrostem ciśnienia obciążenia. Co więcej, przy tej samej szerokości paska, stwierdzono, że natężenie przepływu wyjściowego zwiększało się liniowo wraz ze wzrostem prędkości przy stałym ciśnieniu. Aby bezpośrednio ocenić wydajność zespołu silnik-pompa w różnych warunkach pracy, sporządzono wykres sprawności objętościowej (Rysunek 11A)....
Dostęp ograniczony. Zaloguj się lub rozpocznij wersję próbną, aby wyświetlić tę treść.
Dyskusja
Podczas przeprowadzania tych etapów eksperymentalnych ważne jest, aby upewnić się, że punkty pomiaru ciśnienia znajdują się wystarczająco blisko portu olejowego pompy, co miałoby duży wpływ na wyniki eksperymentu. Ponadto należy zwrócić uwagę na ciśnienie w króćcu wlotowym zespołu silnik-pompa, aby upewnić się, że nie ma kawitacji, szczególnie w warunkach pracy z dużą prędkością.
Metoda ta umożliwia dynamiczną regulację ciśnienia zasilania olejem, realizując dokładną symulację różnych warunków...
Dostęp ograniczony. Zaloguj się lub rozpocznij wersję próbną, aby wyświetlić tę treść.
Oświadczenia
Autorzy oświadczają, że nie pozostają w konflikcie interesów.
Podziękowania
Ta praca była wspierana przez Chiński Projekt Samolotów Cywilnych [Nie. MJ-2017-S49] oraz Chińska Fundacja Nauk Podoktoranckich [nr 2021M700331].
Dostęp ograniczony. Zaloguj się lub rozpocznij wersję próbną, aby wyświetlić tę treść.
Materiały
| Nazwa | Firma | Numer katalogowy | Komentarze |
|---|---|---|---|
| Platforma symulacyjna AmeSim | Siemens | Amesim 16 | |
| Karta DAQ | Advantech | PCI1710 | |
| Przepływomierz | KRACHT | VC0.04E1RS, 0,02-4 L/min | |
| Przepływomierz | KRACHT | VC0.4E1RS, 0,2-40 L/min | |
| Komputer przemysłowy | Advantech | 610H | |
| Silnik zasilający olej | Siemens | 1TL0001-1BB23-3JA5 | |
| Pompa zasilania olejem | Kangbaishi P222RF01DT | ||
| OriginPro | OriginLab Corporation | OriginPro 2021 (64-bitowa) 9.8.0.200 | |
| Czujnik ciśnienia | Feejoy | PI131G(0-5 MPA)F4MCAH5C | |
| Proporcjonalny zawór nadmiarowy | Huade hydrauliczny DBE10-30B/50YV | ||
| Huade hydrauliczny | DBE10-30B/315YV | ||
| Silnik wrzeciona | HAOZHI | DGZX-18020 / 22A2-KFHWVJLS | Maksymalna prędkość: 18 000 obr./min; Moc: 22 kW |
| Czujnik temperatury | Feejoy | TI-A42M1A180/30+F1 |
Bibliografia
- Yu, B., Wu, S., Jiao, Z., Shang, Y. Multi-objective optimization design of an electrohydrostatic actuator based on a particle swarm optimization algorithm and an analytic hierarchy process. Energies. 11 (9), 2426(2018).
- Chao, Q., et al. Load-sensing pump design to reduce heat generation of electro-hydrostatic actuator systems. Energies. 11 (9), 2266(2018).
- Zhao, J., et al. Experimental research on tribological characteristics of TiAlN coated valve plate in electro-hydrostatic actuator pumps. Tribology International. 155, 106782(2021).
- Zhao, J., et al. Review of cylinder block/valve plate interface in axial piston pumps: Theoretical models, experimental investigations, and optimal design. Chinese Journal of Aeronautics. 34 (1), 111-134 (2021).
- Chao, Q., Zhang, J., Xu, B., Huang, H., Pan, M. A review of high-speed electro-hydrostatic actuator pumps in aerospace applications: challenges and solutions. Journal of Mechanical Design. 141 (5), 050801(2019).
- Fu, Y., et al. Design and performance analysis of position-based impedance control for an electrohydrostatic actuation system. Chinese Journal of Aeronautics. 31 (3), 584-596 (2018).
- Alle, N., Hiremath, S. S., Makaram, S., Subramaniam, K., Talukdar, A. Review on electro hydrostatic actuator for flight control. International Journal of Fluid Power. 17 (2), 125-145 (2016).
- Chakraborty, I., Mavris, D. N., Emeneth, M., Schneegans, A. A methodology for vehicle and mission level comparison of More Electric Aircraft subsystem solutions: Application to the flight control actuation system. Proceedings of the Institution of Mechanical Engineers, Part G: Journal of Aerospace Engineering. 229 (6), 1088-1102 (2014).
- Zhang, T., He, D. A reliability-based robust design method for the sealing of slipper-swash plate friction pair in hydraulic piston pump. IEEE Transactions on Reliability. 67 (2), 459-469 (2018).
- Guo, S., Chen, J., Lu, Y., Wang, Y., Dong, H. Hydraulic piston pump in civil aircraft: current status, future directions and critical technologies. Chinese Journal of Aeronautics. 33 (1), 16-30 (2020).
- Habibi, S., Goldenberg, A. Design of a new high-performance electrohydraulic actuator. IEEE/ASME Transactions on Mechatronics. 5 (2), 158-164 (1999).
- Xu, B., Hu, M., Zhang, J., Mao, Z. Distribution characteristics and impact on pump's efficiency of hydro-mechanical losses of axial piston pump over wide operating ranges. Journal of Central South University. 24 (3), 609-624 (2017).
Dostęp ograniczony. Zaloguj się lub rozpocznij wersję próbną, aby wyświetlić tę treść.
Przedruki i uprawnienia
