Method Article

Modelowanie i analiza doświadczalna jednowałowego zespołu współosiowy silnik-pompa w siłownikach elektrohydrostatycznych

DOI:

10.3791/63549

⸱

June 13th, 2022

 ,  ,  ,  , 
1Research Institute for Frontier Science, Beihang University, 2School of Mechanical Engineering and Automation, Beihang University, 3Laboratory of Aerospace Servo Actuation and Transmission, Beihang University

In This Article

Summary

$$\rightleftharpoonup{xx}$$ $$\longleftharp{xx}$$, $$\longrightharp{xx}$$,

Zbudowaliśmy model symulacyjny, aby ocenić charakterystykę przepływu pompy i wydajność jednowałowego zespołu współosiowy silnik-pompa w siłownikach elektrohydrostatycznych i eksperymentalnie zbadać ogólną wydajność w szerokim zakresie warunków pracy zespołu silnik-pompa.

Abstract

$$\rightleftharpoonup{xx}$$ $$\longleftharp{xx}$$, $$\longrightharp{xx}$$,

Siłownik elektrohydrostatyczny (EHA) może być najbardziej obiecującą alternatywą w porównaniu z tradycyjnymi serwonapędami hydraulicznymi ze względu na wysoką gęstość mocy, łatwość konserwacji i niezawodność. Jako podstawowa jednostka napędowa, która decyduje o wydajności i żywotności EHA, zespół silnik-pompa powinien jednocześnie charakteryzować się szerokim zakresem prędkości/ciśnienia i wysoką dynamiką.

Ten artykuł przedstawia metodę testowania wydajności zespołu silnik-pompa poprzez symulację i eksperymenty. Charakterystyka przepływu wyjściowego została określona na podstawie symulacji i analizy zespołu na początku eksperymentu, co doprowadziło do wniosku, czy pompa może spełnić wymagania EHA. Przeprowadzono szereg testów wydajności zespołu silnik-pompa za pomocą stanowiska testowego pompy w zakresie prędkości 1.450-9.000 obr./min i zakresie ciśnień 1-30 MPa.

Sprawdziliśmy ogólną wydajność zespołu silnik-pompa w różnych warunkach pracy po potwierdzeniu zgodności między wynikami testów charakterystyki wyjściowej przepływu a wynikami symulacji. Wyniki wykazały, że montaż ma wyższą ogólną sprawność podczas pracy przy 4 500-7 000 obr./min pod ciśnieniem 10-25 MPa oraz przy 2 000-2 500 obr./min pod 5-15 MPa. Ogólnie rzecz biorąc, metoda ta może być wykorzystana do określenia z wyprzedzeniem, czy zespół silnik-pompa spełnia wymagania EHA. Ponadto w artykule zaproponowano metodę szybkiego testowania zespołu silnik-pompa w różnych warunkach pracy, która może pomóc w przewidywaniu wydajności EHA.

Introduction

$$\rightleftharpoonup{xx}$$ $$\longleftharp{xx}$$, $$\longrightharp{xx}$$,

Znany jako typowo zintegrowany siłownik o dużej gęstości mocy, EHA ma szerokie perspektywy w takich dziedzinach jak lotnictwo, lotnictwo, maszyny budowlane i robotyka1,2. EHA składa się głównie z serwomotoru, pompy, cylindra, zbiornika ciśnieniowego, bloku zaworów, zaworów sterujących trybem, zaworów sterujących modułem i czujników, tworząc wysoce zintegrowany, sterowany pompą, zamknięty układ hydrauliczny. Schemat ideowy i model fizyczny są pokazane w Rysunek 13,4,5,6,7. Zespół silnik-pompa jest podstawowym elementem zasilania i sterowania, a także określa statyczną i dynamiczną wydajność klasy EHA7.

Konwencjonalny zespół silnik-pompa składa się z oddzielnego silnika i pompy, których wały są połączone sprzęgłem wału8. Struktura ta ma znaczący negatywny wpływ na wydajność i żywotność EHA. Po pierwsze, zarówno silnik, jak i pompa będą wytrzymywać stosunkowo duże wibracje ze względu na dokładność montażu, szczególnie przy dużej prędkości5. Wibracje nie tylko wpływają na charakterystykę wyjściową pompy, ale także przyspieszają zużycie interfejsów ciernych w pompie, prowadząc do awarii zespołu silnik-pompa9. Po drugie, uszczelki muszą być umieszczone na końcach wału pompy, co nie może zasadniczo zapobiec wyciekom. Tymczasem sprawność mechaniczna zespołu silnik-pompa spada wraz ze wzrostem oporu tarcia10. Po trzecie, częste odwracanie zespołu silnik-pompa przyspieszy zużycie sprzęgła i zwiększy prawdopodobieństwo pęknięcia zmęczeniowego, zmniejszając niezawodność systemu EHA11,12.

Tak więc, jednowałowy współosiowy zespół silnik-pompa w wspólnej obudowie został opracowany, aby uniknąć tych niedociągnięć. Struktura jest pokazana w Rysunek 2. W tym elemencie zastosowano konstrukcję bez sprzęgła, co może jednocześnie zwiększyć wydajność dynamiczną i stan smarowania silnika i pompy. Ta współosiowa konstrukcja z jednym wałem zapewnia wyrównanie dwóch wirników i poprawia równowagę dynamiczną w warunkach dużych prędkości. Co więcej, wspólna obudowa zasadniczo eliminuje nieszczelność końca wału.

Testowanie charakterystyki wyjściowej zespołu silnik-pompa EHA ma ogromne znaczenie dla optymalizacji i poprawy wydajności EHA. Istnieje jednak stosunkowo niewiele badań dotyczących testów wydajności zespołu silnik-pompa, zwłaszcza w przypadku EHA. W związku z tym przeprowadziliśmy metodę testową polegającą na połączeniu symulacji i eksperymentów. Metoda ta jest odpowiednia do testowania zespołów silnik-pompa w szerokim zakresie warunków pracy, zwłaszcza pomp EHA.

Są dwa główne wyzwania: pierwszym jest zbudowanie dokładnego modelu symulacyjnego do analizy charakterystyki przepływu wyjściowego silnik-pompa i zapewnienie pomocy w optymalnym projektowaniu zespołu silnik-pompa. Stworzyliśmy model symulacyjny zespołu silnik-pompa poprzez modelowanie hierarchiczne i przeprowadziliśmy analizę symulacyjną przepływu wyjściowego poprzez zmianę różnych parametrów. Drugim jest kawitacja badanego elementu spowodowana dużą prędkością, co jest najważniejszym aspektem odróżniającym ją od zwykłych pomp. Dlatego skupiliśmy się bardziej na projekcie układu zasilania olejem podczas projektowania systemu testowego, aby zrealizować test w różnych warunkach pracy.

W tym protokole stworzono jednowymiarowy model symulacyjny, który początkowo symulował charakterystykę przepływu pompy, oceniając, czy charakterystyka przepływu pompy spełnia wymagania EHA. Następnie charakterystykę przepływu i ogólną wydajność przetestowano eksperymentalnie na dedykowanym stanowisku testowym, uzyskując ogólną mapę wydajności, której nie można dokładnie zasymulować za pomocą symulacji. Na koniec porównano charakterystykę przepływu pompy z wynikami eksperymentalnymi, aby zweryfikować dokładność wyników symulacji. W międzyczasie uzyskano ogólną mapę sprawności w celu oceny wydajności zespołu jednowałowego współosiowego silnik-pompa.

Access restricted. Please log in or start a trial to view this content.

Protocol

$$\rightleftharpoonup{xx}$$ $$\longleftharp{xx}$$, $$\longrightharp{xx}$$,

1. Symulacja charakterystyki przepływu pompy

  1. Zbuduj model symulacyjny zespołu silnik-pompa. Otwórz platformę symulacyjną AMESim i wejdź w tryb SKETCH.
    1. Zbuduj model symulacyjny dla pojedynczego tłoka zgodnie z kinematycznym modelem matematycznym i krzywą rozkładu (Rysunek 3). Enhermetyzuj model jednotłokowy jako super komponent (Rysunek 4).
      UWAGA: Główny kinematyczny model matematyczny tłoka (Eq (1)) daje:
      figure-protocol-1
      figure-protocol-2 (1)
      W tym równaniu x to bezwzględne przemieszczenie tłoka, β to kąt nachylenia tarczy krzywkowej, φ to kąt fazowy tłoka, Rf to promień rozkładu bloku cylindrów, df to średnica rozkładu bloku cylindrów.
    2. Zbuduj model pompy, biorąc pod uwagę nieszczelność i tarcie płyty zaworowej (Rysunek 4). Aby zbudować moduł płyty zaworowej, skup się głównie na tarciu lepkim i efekcie dławienia interfejsu tłok/blok cylindrów oraz interfejsu ślizgowo-tarczy sterującej.
    3. Zbuduj model silnika za pomocą modułu idealnego momentu obrotowego (Rysunek 4). Użyj idealnego modułu momentu obrotowego, aby symulować silnik, ignorując utratę żelaza, utratę miedzi i utratę mieszania silnika.
  2. Ustaw główne parametry modelu zespołu silnik-pompa.
    1. Ustawić parametry zespołu silnik-pompa zgodnie z tabelą 1. Wejdź w tryb PARAMETR i ustaw główne parametry, klikając dwukrotnie określony komponent w modelu symulacyjnym. Ustawić prędkość obrotową i ciśnienie próbne zgodnie z tabelą 2.
    2. Ustaw parametry biegu modelu : Czas rozpoczęcia: 0 s, Czas końcowy: 1 s, Interwał drukowania: 1 ms.
    3. Uruchom symulację przed uruchomieniem, aby osiągnąć stan ustalony.
      1. Uruchom symulację i sprawdź, czy system osiągnie stan ustalony na końcu symulacji. Jeśli system osiągnie stan ustalony, zaznacz opcję użyj starych wartości końcowych w oknie Parametry uruchamiania. Jeśli nie, zresetuj czas końcowy w kroku 1.2.1 do 2 s lub nawet dłużej i powtarzaj krok 1.2.2, aż system osiągnie stan ustalony.
    4. Ustaw parametry pracy modelu: Czas rozpoczęcia: 0 s, Czas końcowy: 0,2 s, Interwał drukowania: 0,002 ms.
  3. Uruchom symulację i zapisz dane symulacji.
    UWAGA: Powtórz kroki 1.2.1-1.2.4 dla określonych warunków pracy; Zapisz dane po symulacji.
  4. Wyeksportuj dane symulacyjne i wykreśl kontur charakterystyki przepływu zespołu silnik-pompa w OriginPro. Obliczyć wartość przepływu pompy jako średnią przepływu pompy zarejestrowaną w ciągu 0,2 s.
  5. Wyznaczanie charakterystyk przepływu wyjściowego
    1. Wykreślić krzywą przepływu wyjściowego zespołu silnik-pompa przy maksymalnej prędkości w różnych warunkach ciśnienia.
    2. Obliczyć wymagane natężenie przepływu wyjściowego pompy zgodnie z określoną maksymalną prędkością EHA i wykreślić wymaganą krzywą wyjściowego natężenia przepływu w różnych warunkach ciśnienia.
    3. Upewnij się, że wymagana krzywa natężenia przepływu EHA jest otoczona krzywą wyjściowego natężenia przepływu zespołu silnik-pompa.

2. Utworzenie platformy eksperymentalnej

  1. Ustal stanowisko testowe.
    1. Przygotować elementy hydrauliczne stanowiska badawczego zgodnie z tabelą 3. Upewnij się, że kluczowe parametry każdego komponentu spełniają wymagania wymienione w tabeli 3.
    2. Zaprojektuj i wyprodukuj bloki zaworów hydraulicznych i zbuduj układ hydrauliczny zgodnie ze schematem hydraulicznym (Rysunek 5). Upewnij się, że względne położenie komponentów jest takie samo, jak pokazano na schemacie, a czujniki ciśnienia i czujniki temperatury są umieszczone jak najbliżej punktu testowego.
      UWAGA: Ta seria eksperymentów została przeprowadzona na dedykowanym stanowisku testowym do symulacji obciążenia pompy o dużej prędkości i wysokim ciśnieniu, jak pokazano na Rysunek 6.
    3. Zaprojektuj i wyprodukuj oprzyrządowanie i bloki zaworów testowych. Upewnij się, że oprzyrządowanie projektowe jest zgodne z określonym interfejsem testowanej pompy i stanowiska testowego.
  2. Instalacja interfejsów mechanicznych (Rysunek 7)
    1. Połączyć powierzchnię czołową zespołu silnik-pompa z blokiem zaworu testowego. Użyj co najmniej 4, aby zapewnić dobre uszczelnienie.
    2. Zamocuj zespół silnik-pompa i blok zaworu testowego na stole warsztatowym stanowiska testowego ( Rysunek 8). Podłącz zespół silnik-pompa i blok zaworów testowych do dedykowanego oprzyrządowania za pomocą czterech, a oprzyrządowanie do stołu warsztatowego za pomocą 2.
      UWAGA: Upewnij się, że dwie są wystarczająco mocne, aby podczas przeprowadzania testu nie pojawiły się wibracje.
    3. Zainstaluj dwie grupy czujników ciśnienia i temperatury portu A i portu B na bloku zaworu testowego. Podłącz te czujniki bezpośrednio do portu wycieku w celu monitorowania wycieków.
      UWAGA: Aby ukończyć eksperyment, konieczne jest zaprojektowanie i wyprodukowanie różnych narzędzi dla różnych testowanych zespołów pomp silnikowych.
  3. Podłączenie interfejsów hydraulicznych (Rysunek 7)
    1. Połącz dwa porty oleju wysokociśnieniowego źródła pompy z portem A lub B bloku zaworów testowych.
    2. Połącz port oleju pod ciśnieniem z portem oleju wyciekowego pompy.
  4. Odprowadzanie powietrza z zespołu silnik-pompa
    1. Upewnij się, że zawór nadmiarowy układu zasilania olejem jest w stanie rozładunku. Uruchom silnik zasilania olejem na 3 minuty, aby usunąć powietrze z układu testowego i ogrzać je.
      UWAGA: Konkretny czas pracy jest określany zgodnie z konkretnymi warunkami stanowiska badawczego. Głównym celem tego etapu jest upewnienie się, że olej w pełni przepływa do każdego elementu obwodu testowego, a temperatura powierzchni badanej pompy jest zbliżona do temperatury oleju.
  5. Aby sprawdzić, czy nie ma wycieków w zespole silnik-pompa, zamknij zawór nadmiarowy układu zasilania olejem. Ciśnienie zasilania olejem należy wyregulować na poziomie 2 MPa przez ponad 1 minutę
    UWAGA: Pomoże to dowiedzieć się, czy w systemie testowym występuje jakaś oczywista nieszczelność, taka jak nieszczelność spowodowana awarią O-ringu.
    1. Poszukaj wycieków w zespole silnik-pompa. Jeśli przecieka, najpierw wyłącz układ hydrauliczny i wymień uszczelkę, a następnie powtórz kroki 2.3 i 2.4. Jeśli nie ma wycieków, otwórz zawór nadmiarowy układu zasilania olejem.
  6. Podłączenie interfejsów elektrycznych (Rysunek 9)
    1. Podłączyć interfejs zasilania i interfejs sygnału obrotowego do sterownika zespołu silnik-pompa.
    2. Podłącz sterownik do sterownika poprzez RS 442, pracujący w trybie full-duplex.
    3. Podłącz sterownik do zasilania 270 VDC.
  7. Kontrola zespołu silnik-pompa bez obciążenia
    1. Uruchomić pompę doprowadzającą olej i utrzymać zawory nadmiarowe układów zasilania i załadunku oleju w stanie rozładunku. Włącz sterownik i sterownik i sprawdź, czy zespół silnik-pompa może normalnie odbierać polecenie sterujące.
      UWAGA: Króciec wlotowy zespołu silnik-pompa może być pod ciśnieniem za pomocą pompy zasilającej olej, zapobiegając kawitacji elementu.
    2. Ustawić instrukcję 2 000 obr./min do przodu do zespołu silnik-pompa. Obserwuj stan roboczy zespołu silnik-pompa i sprawdź, czy nie ma wycieków na bloku zaworów (patrz krok 2.5).
    3. Ustaw instrukcję 2,000 obr./min do tyłu do zespołu silnik-pompa. Obserwuj stan roboczy zespołu silnik-pompa i sprawdź, czy nie ma wycieków na bloku zaworów (patrz krok 2.5).

3. Test przepływu pompy i ogólnej sprawności zespołu silnik-pompa

  1. Ustawienie układu zasilania olejem
    1. Uruchomić pompę zasilania olejem i przełączyć zawory nadmiarowe układu zasilania olejem i układu załadowczego w stan obciążenia.
    2. Ustawić zawór nadmiarowy dopływu oleju na minimalne ciśnienie zasilania olejem psmin wynoszące 0.6 MPa. Wykonaj kroki 3.1.2.1-3.1.2.3, aby wybrać psmin.
      UWAGA: psmin to ciśnienie w porcie wlotowym zespołu silnik-pompa, aby uniknąć kawitacji.
      1. Ustawić ciśnienie zasilania olejem na 1 MPa lub więcej, o czym decyduje testowany zespół silnik-pompa.
      2. Wyreguluj prędkość obrotową badanego zespołu silnik-pompa na 9 000 obr./min, upewniając się, że przepływ pompy jest równy teoretycznemu przepływowi pompy. W przeciwnym razie zwiększ ciśnienie zasilania olejem, aby uniknąć kawitacji.
      3. Powoli zmniejszaj ciśnienie zasilania olejem i rejestruj zmianę przepływu pompy. Wykreśl względny przepływ pompy w funkcji ciśnienia zasilania olejem i znajdź punkt przegięcia przepływu pompy - ciśnienie zasilania olejem w tym punkcie to minimalne ciśnienie zasilania olejem psmin.
    3. Wyreguluj zawór nadmiarowy obciążenia na psmin.
  2. Włącz system kontroli temperatury i ustaw temperaturę oleju na 30 °C.
  3. Włącz kamerę termowizyjną, aby wykryć temperaturę powierzchni zespołu silnik-pompa.
  4. Wyślij instrukcje sterujące do zespołu silnik-pompa, aby pracował on w sposób ciągły z określoną prędkością (Tabela 2).
  5. Wyreguluj zawór nadmiarowy obciążenia i stopniowo zwiększaj ciśnienie obciążenia do określonej wartości (tabela 2). Przytrzymaj przez 4 s przy każdym krytycznym zmierzonym ciśnieniu.
    UWAGA: Podczas eksperymentu zwróć szczególną uwagę na temperaturę silnika. Upewnij się, że temperatura powierzchni montażowej silnik-pompa jest niższa niż 100 °C.
  6. Gdy ciśnienie osiągnie określoną wartość prędkości, wyreguluj zawór nadmiarowy obciążenia z powrotem na 1 MPa.
  7. Powtarzać kroki 3.3 i 3.4 aż do momentu, gdy charakterystyka wszystkich krytycznych punktów pomiaru ciśnienia zostanie przetestowana zgodnie z tabelą 2.
  8. Eksportuj eksperymentalne dane przepływu i wykreśl mapę charakterystyki przepływu pompy zespołu silnik-pompa.
  9. Obliczyć ogólną sprawność ηo zespołu silnik-pompa w różnych warunkach pracy i narysować ogólną mapę sprawności.
    UWAGA: Ogólna sprawność zespołu silnik-pompa jest określona przez Eq (2):
    figure-protocol-3. (2)
    Gdzie Po jest mocą wyjściową zespołu silnik-pompa, Pi jest mocą wejściową sterownika, Qpompa jest przepływem pompy; Δp to różnica ciśnień pompy; Moc U to napięcie wyjściowe zasilacza; Imoc to prąd wyjściowy zasilacza.

Access restricted. Please log in or start a trial to view this content.

Results

$$\rightleftharpoonup{xx}$$ $$\longleftharp{xx}$$, $$\longrightharp{xx}$$,

Wynik symulacji przepływu tłoczenia (Rysunek 10A) wykazał, że przepływ wylotowy nieznacznie zmniejszał się wraz ze wzrostem ciśnienia obciążenia, gdy prędkość była stała. Co więcej, natężenie przepływu wyjściowego wzrastało liniowo wraz ze wzrostem prędkości, gdy ciśnienie jest stałe, sądząc po tej samej szerokości taśmy. Aby bezpośrednio ocenić wydajność zespołu silnik-pompa w różnych warunkach pracy, narysowaliśmy jego wykres sprawności objętościowej (Rysunek 11A). Okazało się, ż...

Access restricted. Please log in or start a trial to view this content.

Discussion

$$\rightleftharpoonup{xx}$$ $$\longleftharp{xx}$$, $$\longrightharp{xx}$$,

Podczas przeprowadzania tych etapów eksperymentalnych ważne jest, aby upewnić się, że punkty pomiaru ciśnienia znajdują się wystarczająco blisko portu olejowego pompy, co miałoby duży wpływ na wyniki eksperymentu. Ponadto należy zwrócić uwagę na ciśnienie w króćcu wlotowym zespołu silnik-pompa, aby upewnić się, że nie ma kawitacji, szczególnie w warunkach pracy z dużą prędkością.

Metoda ta umożliwia dynamiczną regulację ciśnienia zasilania olejem, realizując dokładną symulację różnych warunków...

Access restricted. Please log in or start a trial to view this content.

Disclosures

$$\rightleftharpoonup{xx}$$ $$\longleftharp{xx}$$, $$\longrightharp{xx}$$,

Autorzy oświadczają, że nie pozostają w konflikcie interesów.

Acknowledgements

$$\rightleftharpoonup{xx}$$ $$\longleftharp{xx}$$, $$\longrightharp{xx}$$,

Ta praca była wspierana przez Chiński Projekt Samolotów Cywilnych [Nie. MJ-2017-S49] oraz Chińska Fundacja Nauk Podoktoranckich [nr 2021M700331].

Access restricted. Please log in or start a trial to view this content.

Materials

List of materials used in this article
NameCompanyCatalog NumberComments
Platforma symulacyjna AmeSimSiemensAmesim 16
Karta DAQAdvantechPCI1710
PrzepływomierzKRACHTVC0.04E1RS, 0,02-4 L/min
PrzepływomierzKRACHTVC0.4E1RS, 0,2-40 L/min
Komputer przemysłowyAdvantech610H
Silnik zasilający olejSiemens1TL0001-1BB23-3JA5
Pompa zasilania olejemKangbaishi P222RF01DT
OriginProOriginLab CorporationOriginPro 2021 (64-bitowa) 9.8.0.200
Czujnik ciśnieniaFeejoyPI131G(0-5 MPA)F4MCAH5C
Proporcjonalny zawór nadmiarowyHuade hydrauliczny DBE10-30B/50YV
Huade hydraulicznyDBE10-30B/315YV
Silnik wrzecionaHAOZHIDGZX-18020 / 22A2-KFHWVJLSMaksymalna prędkość: 18 000 obr./min;   Moc: 22 kW
Czujnik temperaturyFeejoyTI-A42M1A180/30+F1

References

$$\rightleftharpoonup{xx}$$ $$\longleftharp{xx}$$, $$\longrightharp{xx}$$,
  1. Yu, B., Wu, S., Jiao, Z., Shang, Y. Multi-objective optimization design of an electrohydrostatic actuator based on a particle swarm optimization algorithm and an analytic hierarchy process. Energies. 11 (9), 2426(2018).
  2. Chao, Q., et al. Load-sensing pump design to reduce heat generation of electro-hydrostatic actuator systems. Energies. 11 (9), 2266(2018).
  3. Zhao, J., et al. Experimental research on tribological characteristics of TiAlN coated valve plate in electro-hydrostatic actuator pumps. Tribology International. 155, 106782(2021).
  4. Zhao, J., et al. Review of cylinder block/valve plate interface in axial piston pumps: Theoretical models, experimental investigations, and optimal design. Chinese Journal of Aeronautics. 34 (1), 111-134 (2021).
  5. Chao, Q., Zhang, J., Xu, B., Huang, H., Pan, M. A review of high-speed electro-hydrostatic actuator pumps in aerospace applications: challenges and solutions. Journal of Mechanical Design. 141 (5), 050801(2019).
  6. Fu, Y., et al. Design and performance analysis of position-based impedance control for an electrohydrostatic actuation system. Chinese Journal of Aeronautics. 31 (3), 584-596 (2018).
  7. Alle, N., Hiremath, S. S., Makaram, S., Subramaniam, K., Talukdar, A. Review on electro hydrostatic actuator for flight control. International Journal of Fluid Power. 17 (2), 125-145 (2016).
  8. Chakraborty, I., Mavris, D. N., Emeneth, M., Schneegans, A. A methodology for vehicle and mission level comparison of More Electric Aircraft subsystem solutions: Application to the flight control actuation system. Proceedings of the Institution of Mechanical Engineers, Part G: Journal of Aerospace Engineering. 229 (6), 1088-1102 (2014).
  9. Zhang, T., He, D. A reliability-based robust design method for the sealing of slipper-swash plate friction pair in hydraulic piston pump. IEEE Transactions on Reliability. 67 (2), 459-469 (2018).
  10. Guo, S., Chen, J., Lu, Y., Wang, Y., Dong, H. Hydraulic piston pump in civil aircraft: current status, future directions and critical technologies. Chinese Journal of Aeronautics. 33 (1), 16-30 (2020).
  11. Habibi, S., Goldenberg, A. Design of a new high-performance electrohydraulic actuator. IEEE/ASME Transactions on Mechatronics. 5 (2), 158-164 (1999).
  12. Xu, B., Hu, M., Zhang, J., Mao, Z. Distribution characteristics and impact on pump's efficiency of hydro-mechanical losses of axial piston pump over wide operating ranges. Journal of Central South University. 24 (3), 609-624 (2017).

Access restricted. Please log in or start a trial to view this content.

Reprints and Permissions

Request permission to reuse the text or figures of this JoVE article

Request Permission

Tags

Electrohydrostatic ActuatorsMotor Pump AssemblyPerformance TestingSimulation AnalysisExperimental AnalysisFlow Output CharacteristicsEfficiency MappingPressure SensorsRotational SpeedFault Injection

Related Articles