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Artigo de método

Fabricação de um molde mestre para microagulhas com um orifício de ventilação do tamanho de um micrômetro

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DOI:

10.3791/69679

⸱

5 de dezembro de 2025

 ,  ,  ,  , 
1Department of Digital Anti-Aging Health Care, Inje University, 2Department of Biomedical Engineering, Inje University

* These authors contributed equally

Neste artigo

Resumo

Este artigo apresenta um método único para fabricar moldes mestres com um orifício de ventilação para evitar aprisionamento de ar durante a fundição de polímeros viscosos, permitindo a fabricação de microagulhas de gelatina com pontas afiadas. Ao reduzir o volume de fundição da gelatina de alta viscosidade, também podiam ser fabricadas microagulhas piramidais ocas de paredes finas.

Resumo

As microagulhas (MNs) são um sistema inovador de administração de medicamentos que pode penetrar a barreira cutânea de forma minimamente invasiva para administrar medicamentos. Por serem menos dolorosas que as injeções e fáceis de usar, estão vendo aplicações cada vez mais amplas nos campos cosmético e farmacêutico. A fabricação convencional de MN envolve a criação de um molde mestre e depois a produção de MNs nesse molde. Os principais métodos para fabricar o molde mestre incluem processos de sistemas microeletromecânicos, usinagem de metais e impressão 3D. No entanto, a principal fraqueza dos moldes mestres produzidos por esses métodos é que o ar pode ficar preso dentro do molde durante a fundição do polímero muito viscoso usado para fabricar as MNs. Como resultado, as pontas MN podem não se formar completamente. Na fabricação de matrizes MN, isso pode reduzir a confiabilidade das estruturas MN. Este estudo propõe uma solução para aprisionamento de ar que envolve a formação de um orifício de ventilação de ar em microescala (AVH) na ponta do molde mestre. O AVH permite a fuga do ar, mas impede que o fluido viscoso vaze durante o processo de cura. Como a usinagem convencional de metais ou impressão 3D tem limitações de resolução, a microusinagem de silício foi usada para criar o molde mestre equipado com AVH. O comprimento lateral do AVH fabricado variava de 1,4 a 7,0 μm. Usando esse molde, fabricamos com sucesso MNs de gelatina de 375 μm de altura com pontas afiadas. Além disso, controlando o volume de gelatina aplicada, também foram fabricados MNs piramidais ocos de paredes finas com paredes de 23 μm de espessura e volume de cavidade interna de 0,027 μL. Como o molde mestre equipado com AVH permite a fabricação de MNs solúveis e insolúveis em água, ele pode servir como um sistema de entrega de medicamentos de alta eficiência de próxima geração para aplicações nas áreas cosmecêuticas e biomédicas.

Introdução

Microagulhas (MNs) são um novo sistema de liberação de medicamentos capaz de penetrar a barreira cutânea de forma não invasiva para administrar medicamentos. Esse método supera a baixa biodisponibilidade da administração oral e o risco de dor e infecção da administração porinjeção 1. Com seu uso simples e alta adesão dos pacientes, as MNs têm visto aplicações crescentes emcosméticos 2,vacinas 3, monitoramento debiomarcadores 4 e administração de medicamentospoliméricos 5.

Os métodos de fabricação MN geralmente envolvem técnicas demoldagem 6. Os moldes usados para fundição de MNs são fabricados por usinagem demetais 7 e impressão3D 8. No entanto, um obstáculo ao uso desses métodos é que eles exigem equipamentos e instalações caras. Além disso, devido aos seus limites de resolução, é desafiador produzir as estruturas penetrantes de pele usadas como MNs. Além disso, materiais muito viscosos são usados para produzir MNsbiodegradáveis 9,10. Quando o material MN é aplicado ao molde, o ar preso nas microestruturas do molde pode impedir a formação adequada das pontas MN e reduzir o rendimento dos arranjosMN 11. Estudos relataram métodos para resolver esses problemas, como a fundiçãocentrífuga 12, a desgaseificação a vácuo usando uma câmara13 e o tratamento hidrofílico da superfície domolde 14, que foram relatados como mitigando esse problema. No entanto, ainda é necessário um processo de fabricação baseado em molde mais simples e eficiente.

Normalmente, as MNs dissolventes são fabricadas misturando o composto alvo com um polímero solúvel em água em forma líquida e fundindo a mistura em ummolde 15. Com substâncias solúveis em água, a fabricação é relativamente simples usando procedimentos simples, como dissolver o composto-alvo em água destilada e misturá-lo com um polímerosolúvel 16. No entanto, com substâncias insolúveis em água, um processo separado deve ser desenvolvido para carregá-las nas MNs. Por exemplo, um medicamento insolúvel pode ser dissolvido em um cosolvente água/etanol e misturado, depois concentrado a vácuo, filtrado e liofilizado como pré-tratamento, e posteriormente misturado em uma solução polimérica solúvel para fabricarMNs 17. Esse processo de carregamento de fármacos insolúveis nas MNs é complexo e demorado. Portanto, é necessário desenvolver um processo de fabricação mais eficiente e um método para prever com precisão a quantidade de medicamento puro carregado. Além do tipo misturado com medicamento, também precisam ser desenvolvidos métodos para fabricar MNs que armazenem o medicamento em um espaço separado.

Para abordar as duas questões mencionadas acima, este estudo fabricou um molde mestre de silício para produção em MN que previne a retenção de ar durante a fundição de polímeros viscosos e validou sua utilidade. Durante a fundição de polímero para fabricação em MN, à medida que o polímero viscoso preenche a cavidade do molde, o ar residual dentro da cavidade é naturalmente ventilado, e a cavidade fica completamente preenchida. Devido à alta viscosidade, esse processo de enchimento para sem que o polímero saia do molde. Por meio desse processo, a geometria do molde pode ser replicada fielmente, e MNs com pontas afiadas podem ser fabricadas. Quando o volume do polímero viscoso é menor que o volume da cavidade interna do molde, o polímero viscoso flui ao longo das paredes inclinadas do molde em direção à saída da ventilação de ar, formando o MN com um interior vazio. A Figura 1 descreve o método típico de fabricação em MN usando um molde convencional (1) e nosso conceito-chave de um molde mestre equipado com AVH (2).

Esse protocolo utilizava um processo de gravação dupla face em uma pastilha de silício para produzir um molde com um AVH em microescala na parte traseira. Após aplicar o polímero a vácuo, o polímero viscoso preenche a cavidade do molde, produzindo uma MN com ponta afiada. Controlando o volume dispensado do material MN, podemos fabricar um MN sólido padrão (com o interior preenchido) ou, se um volume menor for dispensado, um MN oco onde o polímero viscoso reveste a superfície do molde até uma certa espessura, deixando um interior vazio. Isso proporciona um processo versátil para fabricar vários tipos de MN.

A gelatina foi escolhida como material matriz para a fabricação de MN porque oferece alta biocompatibilidade e propriedades mecânicas favoráveis, além de oferecer ampla disponibilidade, baixo custo, solubilidade em água e biodegradabilidade como biomaterial à base de proteínas amplamente utilizado em aplicações biomédicas e em sistemas MN de dissolução ou hidrogel18,19. Estudos anteriores também demonstraram que os MNs à base de gelatina ou gelatina-metacriloíla podem penetrar a pele sem se curvar ou fraturar, confirmando que as redes de gelatina fornecem resistência mecânica e integridade estrutural suficientes para uma inserção cutâneaconfiável 20,21.

Para o material usado na fabricação de MN, uma solução de gelatina de 10,31% (p/v) foi preparada misturando 1 g de gelatina com 9 mL de água destilada. De acordo com a literatura, a viscosidade de uma solução de gelatina de 10% (p/v) a 25 °C é de 39,43-46,63 mPa·s 22, e a diferença de concentração entre a solução de gelatina de 10,31% (p/v) usada neste estudo e a solução de referência de 10% (p/v) é de 0,31%, com ambos os valores se encaixando na faixa de viscosidade de 6,64-429 mPa·s na qual formulações de polímeros aquosos foram usadas com sucesso para a fabricação baseada em molde de MNs23, indicando que a abordagem atual de enchimento de moldes assistidos por AVH é, em princípio, aplicável a soluções poliméricas aquosas cujas viscosidades estão dentro dessa faixa.

Por meio de fundição controlada, este estudo fabricou e comparou dois tipos de MNs, selecionando-os em vez de MNs porosos, que apresentam um equilíbrio entre porosidade e resistência mecânica que compromete a robustezmecânica 24: um MN sólido exibindo alta resistência mecânica e confiabilidade de inserção com eficiência superior de penetraçãode pele 25, e um MN oco capaz de armazenar medicamentos insolúveis em água dentro de sua cavidade interna, oferecendo alta aplicabilidade para conversão subsequente em projetos sólidos de MNcarregados de fármacos 26. Quando o medicamento pode ser misturado com o material da agulha, as MNs sólidas são adequadas, enquanto as MNs ocas são adequadas para substâncias pouco solúveis e difíceis de misturar.

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Protocolo

Trabalhar em um ambiente controlado e limpo e calibrar todos os equipamentos antes de começar são essenciais. Recomenda-se usar ferramentas dedicadas para cada etapa para evitar contaminação cruzada e seguir os tempos especificados de cozimento e recarga, além de seguir as etapas do protocolo em ordem. Os reagentes e os equipamentos utilizados estão listados na Tabela de Materiais.

1. Fabricação de moldes mestres de silício

  1. Realize a limpeza de piranha em uma pastilha de silício polida dupla face (DSP) de 4 polegadas e 525 μm de espessura (H2SO4 +H 2O2 = 4:1, 120 °C, 10 min).
    ATENÇÃO: A solução de piranha reage violentamente com orgânicos e apresenta risco de forte liberação de calor e geração de gás. Sempre misture lentamente, adicionando água oxigenada ao ácido em uma exaustão de fumaça, e use uma viseira de proteção, avental resistente ao ácido e luvas resistentes ao ácido. Após o uso, recolha toda a solução e enxágues restantes como resíduos oxidantes ácidos em um recipiente ventilado resistente a ácido. Não neutralize no laboratório. Solicite a coleta por meio do programa institucional de resíduos perigosos do EHS, de acordo com o regulamento nacionalde resíduos laboratoriais 27.
  2. Realize oxidação térmica seco-úmido-seco a 1100 °C por 90 minutos para criar uma camada de óxido térmico com ~0,6 μm de espessura (Figura 2A).
  3. Fotolitografia frontal: Execute os seguintes passos na parte frontal da pastilha.
    1. Fotorresist AZ GXR-601 (14 cP) a 3000 rpm por 35 segundos. Depois, assem suavemente a 90 °C por 1 minuto.
    2. Usando um alinhador de máscara, exponha a pastilha à UV (365 nm, 10 mW/cm 2) por 5 s e depois revele em revelador TMAH de 2,38% (v/w) por 1-2 minutos.
      ATENÇÃO: TMAH é tóxico se absorvido pela pele. Manuse-o com uma exaustão e use luvas duplas de nitrilo, óculos de proteção e um avental. Em caso de contato com a pele, lave imediatamente com água. Após o uso, colete as soluções e enxágues usadas como resíduos quaternários-amônio fortemente alcalinos em um recipiente dedicado. Não misture com ácidos ou oxidantes. Envie para retirada EHS seguindo os procedimentos designados para manuseiode resíduos 27.
    3. Assa duramente a pastilha a 100 °C por 2 minutos.
  4. Gravação frontal:
    1. Coloque a pastilha padronizada em uma câmara de gravação ICP e realize uma gravação a seco por 2-3 minutos para remover seletivamente a camada exposta de óxido térmico.
      NOTA: Ajuste os gases (CHF3/CF4) para 10/30 sccm, potência RF para 50 W (com potência ICP 900 W) e pressão para 3,8 mTorr. A taxa de gravação de óxidos nessas condições é de ~260 nm/min.
    2. Remova a pastilha da câmara e remova o fotorresiste usando um removedor de PR (solvente à base de amina, aquecido a 60 °C por 10 minutos em banho estático sem agitação ultrasônica) (Figura 2B).
    3. Despeje uma solução KOH a 30% (c/w) (ou uma solução TMAH a 20% (w/w)) em um banho de gravação e cubra.
    4. Coloque o banho de gravação em um banho de temperatura constante e ajuste a temperatura para 90 °C.
    5. Após pré-aquecimento por 1 hora, abra a tampa, mergulhe a pastilha de silício na solução e comece a gravação. A taxa de gravação é de ~0,85 μm/min.
    6. Depois de gravar por pelo menos 440 minutos, remova a pastilha de silicone e enxágue com água.
    7. Inspecione a superfície gravada ao microscópio para confirmar que se formou um sulco em V. (Figura 2C).
      ATENÇÃO: KOH é um forte resistente álcali que pode causar queimaduras graves na pele e nos olhos. Sempre trabalhe com uma exaustão e use uma viseira de proteção, óculos de proteção química, luvas longas resistentes a produtos químicos e um avental químico. Se exposto, lave imediatamente a área com água por pelo menos 15 minutos e procure atendimento médico. Após o uso, colete a solução usada e os materiais contaminados como resíduos inorgânicos alcalinos perigosos em recipientes compatíveis. Rotule claramente e solicite o descarte pelo programa de resíduosperigosos do EHS 27.
      NOTA: O tamanho da abertura da gravação é de 530 μm × 530 μm, e a profundidade do auto-corte de auto-gravação é de 375 μm. Como a gravação é anisotrópica, o processo parará automaticamente nessa profundidade.
  5. Realize a limpeza de piranha na pastilha de silício.
  6. Realize oxidação térmica úmida a 1100 °C por 90 minutos para criar uma nova camada de óxido térmico.
  7. Fotolitografia do reverso: Na parte de trás da pastilha, realize revestimento por fotorresiste, exposição, revelação e cozimento com o mesmo procedimento e condições do passo 1.3.
  8. Padrão de óxido do reverso: Realize uma gravação de óxido tamponado (BOE) (HF:NH 4F = 1:7) para modelar o óxido do reverso, depois remova o fotorresiste com um decapador (Figura 2D).
    ATENÇÃO: A solução BOE contém IC, que pode penetrar na pele e causar danos retardados nos tecidos (necrose) e hipocalcemia. Sempre trabalhe em uma exaustão e use luvas resistentes à infertilidade (em vez de luvas de nitrilo). Após o uso, recolha todos os líquidos e sólidos contendo HF em recipientes de HDPE claramente rotulados como resíduos de HF/BOE. Mantenha o gel de gluconato de cálcio disponível por perto e solicite a coleta imediata do EHS conforme os protocolos designados para resíduos27,28.
  9. Durante a gravação BOE, realize uma verificação de molhação da água DI para monitorar o ponto final da gravação.
    1. Considerando a taxa de gravação BOE do óxido térmico (110-120 nm/min), à medida que o tempo de conclusão se aproxima, mergulhe brevemente a pastilha de silício em água desionizada e remova-a para observar o comportamento de molhação das gotículas de água.
    2. Confirme que o óxido foi removido seletivamente (indicado pela ausência de molhação da água), marcando a conclusão da remoção do óxido térmico.
  10. Realize gravação de silício anasotrópico na parte de trás nas mesmas condições do passo 1.4, a 90 °C por ~180 minutos (Figura 2E).
    NOTA: Dada a tolerância de espessura da pastilha de ±25 μm, comece a verificar a formação de furos através por volta de 150 minutos (por exemplo, usando um microscópio) para determinar quando parar a gravação.
  11. Após concluir a gravação do reverso, realize um mergulho BOE para remover qualquer óxido remanescente na pastilha gravada (Figura 2F).
  12. Realize uma verificação de molhação com água DI e confirme que todo o óxido foi removido (efeito de "folha removida" observado).
  13. Realize um tratamento superficial hidrofóbico na pastilha de silício gravada usando deposição de plasma C4F8 na gravadora ICP (60 sccm, ICP 800 W, RF 10 W, 10 mTorr, 60 s, ângulo de contato estático com a água ≥ 100°). Depois, a pastilha em cubos usando uma serra de corte equipada com uma lâmina de cubo diamante de níquel (fuso 30.000 rpm, alimentação 50 mm/s, exposição = 4× espessura da lâmina e líquido de arrefecimento DI-água 0,5 L/min).
    NOTA: O tratamento com plasma hidrofóbico faz com que a superfície do molde de silício não seja umedecedora e facilita a separação do polímero MN curado da estrutura de silício.

2. Preparação de solução polimérica

  1. Usando uma seringa descartável de 10 mL, adicione 9 mL de água destilada a um tubo cônico de centrífuga de 50 mL.
  2. Usando uma colher de S/T e papel à prova de gordura, pese 1g de pó de gelatina em uma balança de precisão e transfira para o tubo cônico.
    NOTA: Ao transferir o pó de gelatina do papel à prova de gordura para o tubo, a estática pode fazer com que algum pó grude no papel, levando à adição de menos de 1 g. Compare os pesos do papel antes e depois da transferência, e adicione qualquer quantidade faltando de pó de gelatina.
  3. Use a colher de S/T para quebrar quaisquer grumos de gelatina no tubo, mexendo por 5 minutos no sentido horário, certificando-se de que a rotação da solução não cause derramamento.
  4. Encha um banho-maria com 4 L de água destilada.
  5. Ajuste a temperatura do banho-maria para 60 °C e espere ~30 minutos para atingir a temperatura alvo.
  6. Coloque o tubo contendo a solução de gelatina em um banho-maria a 60 °C por 30 minutos para dissolver a gelatina.
  7. Remova o tubo e faça um vórtice a 3.300 rpm por 1 minuto para dispersar completamente as partículas restantes de gelatina.
  8. Para evitar mudanças de viscosidade ou gelificação antes do uso, a solução de gelatina é mantida em banho-maria a 60 °C, com o volume final de 9,7 mL correspondente a uma solução de gelatina de 10,31% (p/v).
    NOTA: Mantenha a solução de gelatina no banho-maria a 60 °C por pelo menos 5 horas antes de usá-la para fabricação em MN.

3. Fabricação de MNs sólidos e ocos

  1. Coloque duas lâminas de microscópio (76 mm × 26 mm × 1 mm) planas em uma placa de Petri, espaçadas 7 mm, e prenda-as com fita não entrelaçada dupla face.
  2. Coloque o molde mestre de silício fabricado sobre as duas lâminas do microscópio, com o verso (o lado que contém o AVH) voltado para baixo.
  3. Ajuste a posição do molde para que o AVH fique centralizado sobre o espaço entre os dois slides.
  4. Coloque a placa de Petri (com o molde mestre de silício) no centro de um dessecador a vácuo (aproximadamente 260 mm × 260 mm × 100 mm de tamanho).
  5. Usando uma seringa descartável de 1 mL, aplique 0,3 mL de metanol no centro do molde mestre de silício.
    ATENÇÃO: O metanol é um solvente inflamável, volátil e tóxico; A inalação de seus vapores ou absorção da pele pode causar danos ao nervo óptico, cegueira ou envenenamento sistêmico. Sempre use óculos de proteção, protetor facial e luvas duplas de nitrilo, e manuseie em um local bem ventilado (de preferência em uma exaustora de emergência). Após o uso, colete o metanol residual e os enxágues como resíduos orgânicos inflamáveis em um recipiente fechado e compatível com contenção secundária. Solicite a coleta por meio do programa institucional EHS de resíduos perigosos, conforme as regras nacionaisde resíduos laboratoriais 27.
  6. Mova suavemente a ponta da seringa ao longo da superfície do molde para distribuir o metanol uniformemente nas bordas.
    NOTA: O metanol tem viscosidade muito baixa (~0,594 mPa·s), então até pequenos distúrbios podem fazer com que ele se desprenda do mofo. Para aplicação precisa e evitar transbordamento, molhe a ponta da seringa com metanol.
  7. Sele o dessecador a vácuo e use uma bomba de vácuo para aplicar um vácuo de -80 kPa por 2 minutos, permitindo que o metanol infiltre completamente o molde mestre de silício.
  8. Libere o vácuo para remover quaisquer bolhas restantes no metanol.
  9. Retire a solução de gelatina preparada do banho-maria e limpe qualquer água do lado de fora do tubo com um lenço de sala limpa.
  10. Para MNs sólidos, use uma micropipeta de 20-200 μL para dispensar 100 μL da solução de gelatina no centro do molde mestre de silício. Para MNs ocos, dispense 40 μL da solução de gelatina.
  11. Sele o dessecador a vácuo e aplique -80 kPa por 2 minutos.
  12. Libere o vácuo para eliminar quaisquer bolhas restantes na solução de gelatina.
  13. Mantendo a placa de Petri nivelada, coloque-a em um banho-maria a 60 °C por 2 minutos.
    NOTA: Certifique-se de que a placa de Petri não entre em contato direto com a água do banho. O ambiente de 60 °C reduz a viscosidade da solução, e a umidade relativa de 100% dentro do banho impede que a gelatina seque.
  14. Remova a placa de Petri do banho-maria, mantendo-a nivelada.
  15. Toque a superfície da solução de gelatina com uma pinça e espalhe uniformemente nas bordas do molde, garantindo que toda a superfície do molde seja revestida com uma camada fina da solução.
    NOTA: Se a solução estiver muito fria, sua alta viscosidade fará com que ela grude na pinça e estique. Assim, espalhe a solução rapidamente, imediatamente após remover o molde do banho de 60 °C, enquanto a viscosidade da gelatina ainda está baixa.
  16. Mantendo o mofo nivelado, coloque-o no forno a 40 °C e seque por pelo menos 4 horas.
  17. Quando estiver completamente seco, insira uma pinça entre o molde mestre de silicone e a base MN e torça cuidadosamente para levantar e desmoldar, obtendo o polímero MN curado e dissolvível.

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Resultados

Esse estudo introduziu um molde mestre com AVH para permitir a fabricação de MNs com pontas afiadas, representando uma ruptura com o uso dos moldes mestres convencionais. Utilizando gravação de silício de alta precisão, fabricamos com sucesso o molde mestre equipado com AVH e produzimos MNs a partir dele. O molde mestre de silício fabricado foi fotografado com microscopia eletrônica de varredura de campo (SEM), e as MNs fabricadas foram observadas usando microscopia digital e SEM por emissão de campo.

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Discussão

Esse estudo fabricou um molde mestre de silício com um AVH usando gravação dupla face para evitar aprisionamento de ar, enquanto o preenchia com um polímero viscoso, alcançando assim o preenchimento completo até a ponta do MN e possibilitando a formação de MNs nítidos e uniformes. Um fator chave para a formação correta da ponta é o tamanho do AVH criado pela gravação do lado de trás. Considerando a variação na espessura da pastilha de silício (±25 μm), é desafiador prever com precisão a ...

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Agradecimentos

Esse trabalho foi apoiado por uma bolsa da Korea Innovation Foundation (INNOPOLIS) financiada pelo Governo Coreano (Ministério da Ciência e TIC) (subsídio nº NTIS-2710084968), pela Agência de Promoção da Comercialização para Resultados de P&D (COMPA), financiada pelo Ministério da Ciência e TIC (bolsa nº RS-2024-00423871 para auxiliar no avanço da PI e na comercialização/industrialização de tecnologia de fabricação de microagulhas de efeito inicial), e pelo programa Regional de Educação do Sistema de Inovação (RISE) por meio do Centro RISE, Gyeongsangnam-do, financiado pelo Ministério da Educação (MOE) e pelo Governo Provincial de Gyeongsangnam-do, República da Coreia (2025-RISE-16-008-0008).

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Materiais

Lista de materiais utilizados neste artigo
NomeEmpresaNúmero de catálogoComentários
Limpeza de sala limpaAsahi KaseiBEMCOT M-325 mm e tempos; 25 mm
Tubo cônico de centrífugaCorning35207050 mL
serra de dadosDISCOPAI-3220eixo 30.000 rpm, alimentação 50 mm/s, exposição = 4 vezes; Espessura da pá, DI - líquido de arrefecimento de água 0,5 L/min
Microscopia digitalHiroxKH-7700Usado com uma lente de câmera MXG-5040RZ
Seringa descartávelVacina da CoreiaSERINGA KOVAX1 mL & 10 mL
Água destiladaSamchun Pure Chemical000W0054
fita não entrelaçada dupla face3MID-8370SEspessura de 0,16 mm
emissão de campo SEM Hitachi High-TechS-4300SE
Pó de gelatinaSigma-AldrichG1890De pele suína, tipo A, pó, força em gel ~300 g Bloom
Papel à prova de gorduraPT. Parisindo Pratama100 mm e tempos; 100 mm
Gravadora ICPOxford Instruments Tecnologia de PlasmaPlasmaPro 100 Cobra
Alinhador de máscaraPRO WinM-150
MetanolSigma-Aldrich34860
MicropipetaPZ HTL S.A.4045-DV20– 200 & micro; L
Lâminas de microscópioPaul Marienfeld GmbH & Co. KGMarienfeld Superior76 mm e multiplicações; 26 mm e tempos; 1 mm
FornoJeio TechOF-02G
Placa de PetriSPL Ciências da Vida10150150 mm e tempos; 20 mm
Equilíbrio de precisãoRADWAG Wagi ElektroniczneWTC 200
Revista de relações públicasMerckRemovedor AZ 100Produto nº 1000100
Colher de S/TCiência dos Materiais da Coreia20 cm
PinçaIdeal-tek S.A.2AB.TA
Dessecador a vácuoiNexusIN-VS260 mm e tempos; 260 mm e tempos; 100 mm, 6,7 L
Bomba de vácuoRocker ScientificRocker 300
Misturador de vórticeDAIHAN ScientificVM-10
Banho-mariaHanbaek ScientificHS-205WS330 mm e tempos; 300 mm e multiplicações; 150mm, 15 L

Referências

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