Summary
Este protocolo descreve como instalar uma câmera infravermelha em um forno de correia transportadora, realizar uma correção do cliente de uma câmera ir calibrada de fábrica e avaliar a distribuição da temperatura da superfície espacial de um objeto de interesse. Os objetos de exemplo são células solares de silício industriais.
Abstract
Medir a temperatura superficial dos objetos que são processados em fornos de correia transportadora é uma ferramenta importante no controle de processos e garantia de qualidade. Atualmente, a temperatura superficial dos objetos processados em fornos de correia transportadora é tipicamente medida através de termopares. No entanto, a termografia infravermelha (IR) apresenta múltiplas vantagens em comparação com as medidas termoparentais, pois é um método sem contato, em tempo real e espacialmente resolvido. Aqui, como exemplo representativo de prova de conceito, um sistema de termografia inline é instalado com sucesso em um forno de disparo solar alimentado por lâmpadas IR, que é usado para o processo de disparo de contato de células solares Si industriais. Este protocolo descreve como instalar uma câmera IR em um forno de correia transportadora, realizar uma correção do cliente de uma câmera ir calibrada de fábrica e realizar a avaliação da distribuição de temperatura da superfície espacial em um objeto alvo.
Introduction
O controle de processos e a garantia de qualidade dos objetos processados nos fornos da correiatransportadora 1 são importantes e realizados medindo a temperatura da superfície do objeto. Atualmente, a temperatura é tipicamente medida por um termopar1. Como as medidas termoparentas requerem contato com o objeto, os termopares inevitavelmente danificam o objeto. Portanto, é comum escolher amostras representativas de um lote para medições de temperatura, que não são processadas mais uma vez que ficam danificadas. As temperaturas medidas desses objetos danificados são então generalizadas para as amostras restantes do lote, que são processadas posteriormente. Assim, a produção deve ser interrompida para medições termoparesas. Além disso, o contato é local, precisa ser reajustado após cada medição, e influencia a temperatura local.
A termografia infravermelha (IR)2 tem uma série de vantagens sobre as medições clássicas do termopar e representa um método de medição de temperatura sem contato, in situ, em tempo real, economia de tempo e espacialmente resolvido. Utilizando este método, cada amostra do lote, incluindo as que são processadas, pode ser medida sem interromper a produção. Além disso, a distribuição da temperatura da superfície pode ser medida, o que fornece uma visão da homogeneidade da temperatura durante o processo. O recurso em tempo real permite a correção das configurações de temperatura em tempo real. Até agora, as possíveis razões para não usar a termografia de IR em fornos de correia transportadora são 1) parâmetros ópticos desconhecidos de objetos quentes(especialmentepara não metálicos 3 ) e 2) radiação ambiental parasitária no forno (ou seja, radiação refletida detectada pela câmera IR, além da radiação emitida do objeto), o que leva à falsa saída de temperatura2.
Aqui, como exemplo representativo de prova de conceito da termografia de IR em um forno de correia transportadora, instalamos com sucesso um sistema de termografia inline em um forno de disparo solar movido a lâmpada IR(Figura 1),que é usado durante o processo de disparo de contato das células solares Si industriais(Figura 2A,B)4,5. O processo de disparo é um passo crucial no final da produção industrial de células solares6. Durante esta etapa, os contatos da célula são formados7,,8, e a passivação da superfície é ativada9. Para alcançar este último com sucesso, o perfil de temperatura de tempo durante o processo de disparo (Figura 2C) deve ser realizado com precisão. Portanto, é necessário um controle de temperatura suficiente e eficiente. Este protocolo descreve como instalar uma câmera IR em um forno de correia transportadora, realizar uma correção do cliente de uma câmera ir calibrada de fábrica e avaliar a distribuição da temperatura da superfície espacial de um objeto alvo.
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Protocol
1. Instalação de câmera IR em um forno de correia transportadora
- Decida qual parte do forno deve ser medida pela câmera de RI.
NOTA: Aqui, a zona de pico do processo de disparo é escolhida (veja a zona laranja destacada na área de disparo da Figura 1A). - Defina a faixa de temperatura de interesse que a câmera IR deve detectar (por exemplo, 700-900 °C, a faixa de temperatura máxima típica do processo de disparo).
- Determine, ou pelo menos estimar (através de experimentos ou literatura), as emissões dependentes de temperatura, espectral e angular do objeto (por exemplo, célula solar de silício) para identificar a faixa de comprimento de onda(s) de maior emissão para a faixa de temperatura de interesse (sob um ângulo específico da câmera).
NOTA: Aqui, a emissão é estimada com base na literatura anterior3 e em um software chamado RadPro10, que calcula a emissividade espectral, angular e dependente da temperatura para materiais de interesse. - Decidindo sobre o tipo de câmera IR
NOTA: Aqui, é utilizada uma câmera antimonida de índio (INSB) de infravermelho de ondas médias (MWIR).Table of Materials- Escolha uma câmera que possa detectar a faixa de temperatura de interesse.
- Selecione uma câmera cujo comprimento de onda de detecção corresponde à faixa de comprimento de onda de maior emissão do objeto de interesse na faixa de temperatura de interesse.
- Evite o máximo possível de detecção de radiação parasitária pela câmera, evitando objetos que emitem ou refletem radiação no campo de visão da câmera (por exemplo, lâmpadas ir em um forno).
- Decida sobre a necessária resolução espacial e temporal da câmera (por exemplo, 640 px x 512 px e 125 Hz [imagem completa] para a câmera usada aqui).
- Realize um caminho óptico suficiente da câmera IR para objeto (ver Figura 1B).
- Evite objetos perturbadores no caminho óptico (por exemplo, lâmpadas IR causando luz direta ou refletida).
- Posicione a câmera do lado de fora da câmara do forno, se possível.
NOTA: A maioria das câmeras tem baixas temperaturas de funcionamento (por exemplo, até 50 °C). Certifique-se com antecedência de que a posição da câmera pode ser alterada, se desejar. - Remova a parede do forno e o isolamento no local onde o caminho óptico deve estar e substitua o orifício por uma janela de IR isolante.
- Escolha o material apropriado para a janela que atenda às seguintes demandas: 1) o mais transparente possível para a faixa de comprimento de onda (λ) de detecção da câmera (por exemplo, janela de vidro de quartzo para ~0,2 μm < λ < 3 μm, janela de safira para ~0,4 μm < λ < 4,2 μm) e 2) capaz de isolar a câmara de forno termicamente.
NOTA: As temperaturas resultantes da janela podem influenciar a transmissão da janela. - Evite danos na janela ir. Não aperte a janela para evitar quebra durante a expansão do calor.
NOTA: O material da janela deve ter uma quantidade suficiente de espaço para expandir quando aquecido.
- Escolha o material apropriado para a janela que atenda às seguintes demandas: 1) o mais transparente possível para a faixa de comprimento de onda (λ) de detecção da câmera (por exemplo, janela de vidro de quartzo para ~0,2 μm < λ < 3 μm, janela de safira para ~0,4 μm < λ < 4,2 μm) e 2) capaz de isolar a câmara de forno termicamente.
- Verifique o campo de visão resultante (FOV) da câmera IR examinando a imagem da termografia através do software da câmera IR. Identifique o objeto-alvo e sua temperatura na imagem da termografia. Ajuste o FOV, se necessário.
2. Correção global da temperatura do cliente de uma câmera IR calibrada de fabricação
ATENÇÃO: A fabricação da câmera IR deve incluir uma calibração radiométrica.
- Detectar artefatos ópticos locais, como reflexão e radiação de fundo.
- Realize medições termopares clássicas do objeto enquanto grava simultaneamente o wafer, incluindo termopar com a câmera IR.
- Verifique a validade dos termopares usados. Procure por pontos de temperatura característicos conhecidos no perfil de temperatura do objeto processado que podem ser claramente detectados (por exemplo, interrupção em uma linha lisa). Se o termopar mede corretamente esses pontos de temperatura, o termopar é provavelmente corretamente calibrado.
- Exemplo usando células solares de silício
- Coloque o termopar no lado de alumínio traseiro do wafer. Faça um perfil de temperatura para um processo de disparo padrão11.
- Valide os termopares determinando se há uma interrupção no perfil de temperatura da etapa 2.2.2.1 em torno da temperatura eutectica Al-Si de 577 °C na forma de uma curva mais plana (como é o caso da Figura 2D).
NOTA: Se a interrupção ocorrer na temperatura em torno de 577 °C, é um sinal de que a medição da temperatura pelo termopar é precisa. Use apenas termopares validados para as etapas seguintes.
- Realizar medições termopares na faixa de temperatura de interesse no mesmo ponto de objeto (várias vezes por razões estatísticas), em seguida, em pontos espacialmente vários pontos aleatórios (por razões estatísticas) para obter perfis de temperatura-tempo.
- Determine a temperatura do objeto de termografia não corrigida local sob os termopares a partir das medidas termopar a partir da etapa 2.2.3 enquanto coloca o termopar na parte superior do objeto.
- Verifique se há uma possível queda de temperatura local ao redor do termopar de contato (devido à dissipação de calor e sombreamento). Assuma a temperatura nas proximidades do termopar como a temperatura do objeto diretamente sob o termopar, se uma queda de temperatura local não estiver presente.
- Execute as seguintes etapas se houver uma queda de temperatura local.
- Determine o gradiente de temperatura espacial da atual queda de temperatura na parte que não está coberta pelo termopar.
NOTA: Recomenda-se determinar o gradiente em vários pontos ao redor da queda de temperatura (radialmente) e determinar um gradiente médio. - Estime a contribuição de possíveis artefatos ópticos induzidos pelo termopar (exemplo de protocolo para um caso em que a temperatura homogênea ao longo da direção de profundidade celular é assumida, como em células solares si).
- Coloque o termopar na superfície oposto à superfície medida e repita a medida termopar e a termórica nesta configuração (como mostrado na Figura 3A). Gire o objeto, incluindo o termopar, ao redor para que o termopar não esteja no caminho óptico entre a câmera e o objeto.
NOTA: Se o gradiente da queda de temperatura local for o mesmo para o termopar estar dentro e fora do caminho óptico (ou seja, ligado à superfície medida ou oposta), é um sinal de que o termopar provavelmente não induz artefatos ópticos. - Extrapolar o gradiente da queda de temperatura no caso do termopar entrar em contato com a superfície medida (ou seja, dentro do caminho óptico) para a área coberta pelo termopar para obter a temperatura do objeto sob o termopar.
- Repita 2.3.2.2.2 para cada medição da etapa 2.2.3.
- Coloque o termopar na superfície oposto à superfície medida e repita a medida termopar e a termórica nesta configuração (como mostrado na Figura 3A). Gire o objeto, incluindo o termopar, ao redor para que o termopar não esteja no caminho óptico entre a câmera e o objeto.
- Determine o gradiente de temperatura espacial da atual queda de temperatura na parte que não está coberta pelo termopar.
- Alternativa a 2.3: Determine a temperatura do objeto de termografia não corrigida local sob os termopares a partir das medidas do termopar a partir da etapa 2.2.3 enquanto coloca o termopar no lado inferior do objeto. Para determinar a temperatura das células solares termográficas locais sob o termopar, extraia a temperatura local na posição do termopar.
NOTA: Manter o termopar no lado traseiro impede que o termopar bloqueie a visão do objeto pela câmera. Portanto, por um lado, a correção da temperatura é significativamente mais simples. Por outro lado, os termopares geralmente não estão posicionados no lado inferior do objeto durante o processo de disparo, podendo levar a complicações operacionais, razão pela qual essa alternativa precisa ser realizada com cuidado extra. - Corrija a imagem termografia não corrigida em relação às temperaturas medidas do termopar com os dados gerados a partir das etapas 2.3 ou 2.4.
- Plote as temperaturas medidas através de termospetos contra as temperaturas determinadas através da termografia ir não corrigida. Conduza um encaixe de curva.
- Aplique o ajuste de curva obtido como uma fórmula de correção global uniforme geral para a imagem termografia não corrigida.
- Repita a correção de temperatura para cada novo tipo ou configuração do objeto, especialmente quando os parâmetros ópticos diferem.
3. Avaliação da distribuição da temperatura da superfície espacial via termografia do IR
NOTA: As condições de disparo são consideradas idênticas para esta seção.
- Criação de um mapa de distribuição de temperatura máxima bidimensional (ver Figura 4A)
- Escreva um script com uma linguagem de programação apropriada para rastrear a temperatura do objeto superficial para cada ponto de superfície do objeto ao longo de toda a câmera FOV, ou seja, agindo como um "termopar virtual" colocado em todos os pontos do objeto simultaneamente.
NOTA: Aqui, o script está escrito no MATLAB. - Extrair o valor máximo, ou seja, a temperatura máxima, para cada ponto do objeto e plotar essas temperaturas em um mapa de distribuição 2D correspondente.
- Escreva um script com uma linguagem de programação apropriada para rastrear a temperatura do objeto superficial para cada ponto de superfície do objeto ao longo de toda a câmera FOV, ou seja, agindo como um "termopar virtual" colocado em todos os pontos do objeto simultaneamente.
- Distribuição média de temperatura e perpendicular à direção de rendimento do objeto (ver Figura 4B)
- Na direção de rendimento: média da distribuição de temperatura 2D na dimensão oposta à direção de rendimento. O que resta é a distribuição média de temperatura 1D na direção de rendimento.
- Perpendicular à direção de rendimento: média da distribuição de temperatura 2D na dimensão que está na direção de throughput. O que resta é a distribuição média de temperatura 1D perpendicular à direção de rendimento.
NOTA: Recomenda-se deixar de fora o último centímetro (pelo menos) da borda para a média, uma vez que artefatos ópticos na borda do objeto podem falsificar a média de temperatura resultante.
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Representative Results
Como mostrado na Figura 3B−D, o objeto de exemplo (aqui, uma célula solar de silício; estritamente falando, um emissor passivado e célula traseira [PERC]12; Figura 2A,B) pode ser claramente detectada pela câmera IR em diferentes configurações4. As diferentes configurações são monofacialmente metalizadas(Figura 3B),amostras de PERC metalizadas bifacitalmente13 (Figura 3C) e PERC não metálicas(Figura 3D). A diferença entre a configuração monofacial e bifacial é que a primeira tem uma camada de alumínio de área completa, enquanto a segunda tem uma grade padrão H (semelhante à parte dianteira prateada) na parte traseira. Aqui, a câmera IR foi posicionada de uma forma que a câmera FOV capturou a temperatura máxima do processo de disparo. A fase de pico é a fase mais crucial durante o processo de demissão, uma vez que os contatos são realmente formados durante esta fase14. Aqui, a faixa de temperatura de interesse assemelhava-se à faixa de temperatura máxima típica do processo de disparo (ou seja, cerca de 700-900 °C1).
Para esta última faixa de temperatura, a emissividade espectral é bastante alta e homogênea nos espectros infravermelhos de comprimento de onda curto, médio e longo3. Uma camada de safira dupla foi usada como uma janela transmissiva, permitindo uma boa transmissão nos espectros de comprimento de onda ir curto e médio. Para minimizar a detecção de luz das lâmpadas IR do forno (comprimento de onda de pico em curto comprimento de onda infravermelho), foi escolhido um tipo de câmera IR com InSb como material detector, com intervalo de detecção de 3,7−4,1 μm (incluindo filtros). Apenas um terço do wafer na direção de rendimento pode ser detectado ao mesmo tempo. No entanto, foi suficiente para este trabalho, uma vez que o wafer passa o campo de visão existente inteiramente. Naturalmente, imagens de termografia corrigidas pela temperatura são mostradas aqui. Estritamente falando, a imagem é corrigida pela temperatura em relação às células solares.
Como pode ser visto na Figura 3A, o termopar de contato no lado oposto do caminho óptico causou uma queda de temperatura em torno de si mesmo (com uma queda de temperatura de 10 K), provavelmente devido à dissipação de calor e sombreamento. Esta última queda é importante para estimar a temperatura da célula durante o disparo sem termoscouples, em comparação com a temperatura medida pelo termopar. Aqui, a célula foi posicionada sobre um quadro quando contatada por um termopar(Figura 3E). A dissipação de calor pelo quadro causou uma queda de temperatura em torno de 10 K. Juntamente com a queda de calor adicional pelo termopar, este último mediu uma temperatura 20 K menor do que as células exibidas durante o processamento padrão (sem o equipamento termopar). É importante estimar este último deslocamento para o sistema termopar usado, que é realizado com a ajuda da termografia, como mostrado. A câmera IR permite a observação da dissipação de calor local das células pela correia transportadora se colocada diretamente na correia(Figura 3F). Esta é a razão pela qual as células são geralmente colocadas em elevações de correia para minimizar o contato entre elas e o cinto.
A Figura 4 mostra a distribuição da temperatura da superfície. Uma vez que as células solares de silício são tipicamente em torno de 160 μm de espessura e processadas no forno por 30 s, é provável que a distribuição de temperatura ao longo da profundidade celular seja homogênea. Portanto, os resultados provavelmente sugerem uma distribuição de temperatura em vez de apenas uma distribuição de temperatura da superfície. Em frente à direção de rendimento, obteve-se um gradiente médio de temperatura de 1 K/cm. Na direção de rendimento, o trimestre de wafer de entrada foi substancialmente mais frio do que o descanso do wafer. A porção de entrada mais fria experimentou um gradiente de 7 K/cm, enquanto a parte mais quente experimentou um gradiente de 0,5 K/cm.
Em ambas as direções, as bordas celulares (os 2 cm restantes) foram ignoradas para determinação dos gradientes, uma vez que a temperatura detectada nas bordas misturada com o limite externo mais frio das células, resultando em falsas temperaturas. A Figura 4C mostra uma distribuição representativa de temperatura 2D de uma célula solar monofacial, que não foi metalizada na parte frontal. As tendências acima mencionadas nas mesmas e opostas direções de transporte também foram observadas aqui. Em suma, esses resultados revelam que as células solares deste trabalho experimentaram um certo grau de temperatura espacial inhomogeneity.
Figura 1: Equipamento mais importante utilizado no protocolo. (A) Esquema lateral do forno da correia transportadora. Este painel de figuras foi modificado de Ourinson et al.4. (B) Última zona de disparo ampliada, visualizando a configuração do sistema de termografia. 1) Parede e isolamento do forno, 2) CÂMERA IR, 3) Lâmpadas ir, 4) janela isolante, 5) direção de transporte de objetos, 6) câmera FOV, 7) cinto de transporte, 8) objeto e 9) software de termografia. Este painel de figuras foi modificado de Ourinson et al.4. (C) O forno de disparo usado durante este protocolo. (D) Imagem ilustrando a câmera IR usada e a janela IR transmissiva posicionada no forno de disparo. Os números correspondem aos números dos painéis A e B. Clique aqui para ver uma versão maior desta figura.
Figura 2: Objetos medidos e suas temperaturas. (A) Seção transversal esquemática de uma célula solar PERC monofacial. (B) Visão lateral dianteira (esquerda) e traseira (direita) de uma célula PERC industrial. (C) Perfil de temperatura do tempo industrial medido por termosocor de uma célula solar PERC durante o processo de disparo, incluindo segmentação em fases e seção, que é coberta pelo campo de visão da câmera. Este número foi modificado de Ourinson et al.5. (D) Demonstração de interrupção em torno da temperatura eutética(TEUT)de alumínio e silício em um perfil de disparo medido por um termopar, quando o termopar é colocado no lado traseiro de alumínio da célula solar. Este número foi modificado de Ourinson et al.5. Clique aqui para ver uma versão maior desta figura.
Figura 3: Imagens termografia corrigidas pela temperatura representativas das células solares PERC para condições de disparo idênticas. (A) Queda de temperatura local visível causada pelo contato de um termopar do lado traseiro. (B) Imagem da termografia do terço superior de uma célula PERC monofacialmente metalizada, incluindo (1) barras de ônibus visíveis (2) posicionadas na correia transportadora visível. TAV mostra a temperatura média no wafer. (C) Imagem da termografia de uma célula PERC metalizada bifacialmente. (D) Imagem da termografia de um wafer PERC nãometallizado. (E) Imagem de termografia de um wafer colocado em um quadro termopar e contatado por um termopar. TTC mostra a temperatura do wafer medida pelo termopar. (F) Imagem da termografia de um wafer colocado diretamente na correia transportadora. (G) Mapa de cores da faixa de temperatura medida pela câmera IR. Este número foi modificado de Ourinson et al.5. Clique aqui para ver uma versão maior desta figura.
Figura 4: Distribuição de temperatura de uma célula solar PERC para condições de disparo idênticas. (A) Distribuição de temperatura máxima 2D de uma célula solar PERC monofacial do lado frontal. (B) Distribuição média de temperatura máxima (imagem direita) e perpendicular (imagem esquerda) para a direção de transporte celular." Clique aqui para ver uma versão maior desta figura.
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Discussion
Comumente, a temperatura da termografia é corrigida através da medição e adaptação dos parâmetros ópticos do objeto, janela e caminho transmissivos e temperatura ambiental do objeto e janela transmissiva2. Como método alternativo, uma técnica de correção de temperatura baseada em medidas termoparentais é descrita neste protocolo. Para este último método, não é necessário conhecimento dos parâmetros mencionados acima. Para a aplicação aqui mostrada, este método é suficiente. No entanto, não se pode garantir que o método termopar é suficiente para todas as aplicações da termografia em um forno de correia transportadora.
No protocolo, propõe-se uma correção uniforme da temperatura global da imagem termografia; embora, é mais preciso corrigir a temperatura espacialmente resolvida. No entanto, verificou-se que a correção uniforme da temperatura é mais apropriada em casos de objetos em movimento. Além disso, pretende-se corrigir a temperatura do objeto em vez dos objetos circundantes (por exemplo, o cinto e as paredes).
Como mencionado na etapa 2.3.2.2, o exemplo aqui fornecido é presumido ter uma distribuição de temperatura homogênea ao longo da profundidade do objeto. Em casos de objetos com distribuição de temperatura inhomogênea ao longo de suas profundidades, a temperatura em uma superfície não se assemelha à temperatura na superfície oposta. Assim, as etapas descritas na seção 2.3.2.2 não se aplicam a esses casos. Uma solução para a distribuição de temperatura inhomogênea ao longo da profundidade do objeto deve ser mais estudada.
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Disclosures
Os autores não têm nada a revelar.
Acknowledgments
Este trabalho é apoiado pelo Ministério Federal alemão para Assuntos Econômicos dentro do projeto "Feuerdrache" (0324205B). Os autores agradecem aos colegas que contribuíram para este trabalho e aos parceiros do projeto (InfraTec, Rehm Thermal Systems, Heraeus Noblelight, Trumpf Photonic Components) pelo cofinanciamento e prestação de apoio excepcional.
Materials
| Name | Company | Catalog Number | Comments |
| Datalogger incl. Thermal barrier | Datapaq Ltd. | ||
| IR thermography camera "Image IR 8300" | InfraTec GmbH | ||
| IR thermography software "IRBIS Professional 3.1" | InfraTec GmbH | ||
| Solar cells | Fraunhofer ISE | ||
| Solar firing furnace "RFS 250 Plus" | Rehm Thermal Systems GmbH | ||
| Sheath thermocouples type K | TMH GmbH | ||
| Thermocouple quartzframe | Heraeus Noblelight GmbH |
References
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