8.17
Stellen Sie sich ein Doppelbundlager mit einem Lochradius von 20 Millimetern vor, das einer Axialkraft von fünf Kilonewton ausgesetzt ist.
Manschette A mit einem Radius von 40 Millimetern trägt 75 Prozent der Kraft, während Manschette B mit einem Radius von 30 Millimetern 25 Prozent trägt; beide Manschetten verteilen den Druck gleichmäßig.
Berechnen Sie das maximale Reibungsmoment, dem das Lager bei einem Haftreibungskoeffizienten von 0,3 für beide Manschetten standhalten kann.
Rufen Sie den Ausdruck für das erforderliche maximale Reibungsmoment auf. Durch Neuanordnen und Ersetzen der Werte der Kräfte, die von beiden Manschetten aufgenommen werden, kann das maximale Reibungsmoment bestimmt werden.
Ändern Sie anschließend die Konfiguration, indem Sie eine Axialkraft von 15 Kilonewton auf das Lager ausüben. Bestimmen Sie das minimale Drehmoment, das zur Überwindung der Reibung erforderlich ist.
Mit Hilfe der Reibmomentengleichung und durch Einsetzen der Werte kann das durch die Reibungskräfte verursachte Moment für beide Manschetten bestimmt werden.
Durch Gleichsetzung der Summe der Momente um die z-Achse mit Null und Substitution der bekannten Werte kann das erforderliche Mindestdrehmoment ermittelt werden.
Das Verständnis der Berechnungen und Konzepte im Zusammenhang mit Doppelkragenlagern ist für Ingenieure und Konstrukteure unerlässlich, um die Leistung dieser Komponenten in verschiedenen Anwendungen zu optimieren. Durch die Analyse des Lagers unter verschiedenen Bedingungen kann sichergestellt werden, dass es den während des Betriebs auftretenden Kräften und Momenten standhalten kann. Dieses Wissen ermöglicht eine bessere Entscheidungsfindung bei der Gestaltung und Auswahl von Lagern für spezifische Zwecke und Konfigurationen. Betrachten Sie ein Doppelkragenlager mit spezifischen Abmessungen und einer axialen Kraft, die darauf wirkt.
Um das maximale Reibungsmoment zu ermitteln, das das Doppelkragenlager aushalten kann, kann der folgende Ausdruck verwendet werden:
Das maximale Reibungsmoment kann berechnet werden, indem der Ausdruck umgestellt und die Werte der von beiden Kragen unterstützten Kräfte eingesetzt werden.
Betrachten Sie ein Szenario, in dem die auf das Doppelkragenlager ausgeübte axiale Kraft zunimmt. Um das erforderliche Mindestmoment zur Überwindung der Reibung zu bestimmen, berechnen Sie zuerst das Moment für beide Kragen, das durch die Reibungskräfte verursacht wird, indem Sie die Reibungsmomentgleichungen verwenden und die Werte einsetzen.
Gleichsetzen Sie dann die Summe der Momente um die z-Achse auf Null und setzen Sie die bekannten Werte ein. Das erforderliche Mindestmoment zur Überwindung der Reibung in der geänderten Konfiguration kann bewertet werden.
Stellen Sie sich ein Doppelbundlager mit einem Lochradius von 20 Millimetern vor, das einer Axialkraft von fünf Kilonewton ausgesetzt ist.
Manschette A mit einem Radius von 40 Millimetern trägt 75 Prozent der Kraft, während Manschette B mit einem Radius von 30 Millimetern 25 Prozent trägt; beide Manschetten verteilen den Druck gleichmäßig.
Berechnen Sie das maximale Reibungsmoment, dem das Lager bei einem Haftreibungskoeffizienten von 0,3 für beide Manschetten standhalten kann.
Rufen Sie den Ausdruck für das erforderliche maximale Reibungsmoment auf. Durch Neuanordnen und Ersetzen der Werte der Kräfte, die von beiden Manschetten aufgenommen werden, kann das maximale Reibungsmoment bestimmt werden.
Ändern Sie anschließend die Konfiguration, indem Sie eine Axialkraft von 15 Kilonewton auf das Lager ausüben. Bestimmen Sie das minimale Drehmoment, das zur Überwindung der Reibung erforderlich ist.
Mit Hilfe der Reibmomentengleichung und durch Einsetzen der Werte kann das durch die Reibungskräfte verursachte Moment für beide Manschetten bestimmt werden.
Durch Gleichsetzung der Summe der Momente um die z-Achse mit Null und Substitution der bekannten Werte kann das erforderliche Mindestdrehmoment ermittelt werden.
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