Summary

3D trykt porøse Cellulose Nanocomposite Hydrogel stilladser

Published: April 24, 2019
doi:

Summary

De tre kritiske trin i denne protokol i) udvikle den rette sammensætning og konsistens af cellulose hydrogel blæk, ii) 3D udskrivning af stilladser i de forskellige pore strukturer med god form troskab og dimensioner og iii) demonstration af den mekaniske egenskaber i simuleret organ betingelser for brusk regenerering.

Abstract

Dette arbejde viser brugen af tre-dimensionelle (3D) udskrivning til at producere porøse cubic stilladser med cellulose nanocomposite hydrogel blæk, med kontrolleret pore struktur og mekaniske egenskaber. Cellulose nanokrystaller (CNC, 69.62 wt %) baseret hydrogel blæk med matrix (natriumalginat og gelatine) blev udviklet og 3D trykt i stilladser med ensartet og gradient pore struktur (110-1.100 µm). Stilladser viste kompression modulus i rækken af 0,20-0,45 MPa når testet i simuleret in vivo betingelser (i destilleret vand ved 37 ° C). Pore størrelser og komprimering modulus af de 3D stilladser matches med de krav, der er nødvendige for brusk regenerering applikationer. Dette arbejde viser, at sammenhængen i blækket kan styres af koncentrationen af prækursorer og porøsitet kan styres af den 3D udskrivning proces og begge disse faktorer til gengæld definerer mekaniske egenskaber af 3D trykt porøse hydrogel stillads. Denne procesmetode kan derfor bruges til at fabrikere strukturelt og kompositorisk tilpassede stilladser ifølge patienternes særlige behov.

Introduction

Cellulose er et polysakkarid bestående af lineære kæder af β (1-4) sammenkædede D-glucose enheder. Det er den mest rigelige naturlige polymer på jorden og er udvundet fra en række kilder, herunder marine dyr (fx, sækdyr), planter (f.eks. træ, bomuld, hvedehalm) og bakteriel kilder, såsom alger (f.eks. Valonia), svampe og endda amøbe (protozoer )1,2. Cellulose nanofibers (CNF) og cellulose nanokrystaller (CNC) med mindst én dimension på nanoskala er opnået gennem mekanisk behandlinger og sur hydrolyse af cellulose. De ikke kun besidder egenskaber af cellulose, som potentiale for kemiske modifikation, lav toksicitet, biokompatibilitet, biologisk nedbrydeligt og vedvarende, men det har også nanoskala karakteristika som høje specifikke overfladeareal, høje mekaniske egenskaber , rheologiske og optiske egenskaber. Disse attraktive egenskaber har lavet CNFs og CNC velegnet til biomedicinske anvendelser, hovedsagelig i form af 3-dimensionelle (3D) hydrogel scaffolds3. Disse stilladser kræver tilpassede dimensioner med kontrolleret pore struktur og indbyrdes forbundne porøsitet. Vores gruppe og andre har rapporteret 3D porøse cellulose nanocomposites forberedt gennem støbning, electrospinning og frysetørring4,5,6,7,8. Dog styre pore struktur og fabrikation af komplekse geometri opnås ikke gennem disse traditionelle teknikker.

3D-printning er et tilsætningsstof fremstillingsindustrien teknik, hvor 3D-objekter oprettes lag på lag gennem computer-kontrollerede aflejring af blæk9. Fordelene ved 3D udskrivning over traditionelle teknikker omfatter designfrihed, kontrolleret makro og mikro dimensioner, fabrikation af komplekse arkitekturer, tilpasning og reproducerbarhed.  Derudover tilbyder 3D udskrivning af CNFs og CNC også shear-induceret alignments af nanopartikler, foretrak direktionalitet, gradient porøsitet og kan nemt udvides til at omfatte 3D bioprinting10,11,12, 13 , 14 , 15. for nylig, dynamikken i CNC justering under 3D-printning er blevet rapporteret16,17. Fremskridt inden for bioprinting har aktiverer 3D trykte væv og organer på trods af de involverede udfordring som valg og koncentration af levende celler og vækstfaktorer, sammensætning af carrier blæk, udskrivning af pres og dyse diameter18 ,19,20.

Porøsitet og trykstyrke af brusk regenerativ stilladser er vigtige egenskaber, der dikterer dets effektivitet og ydeevne. Porestørrelse spiller en vigtig rolle for vedhæftning, differentiering og spredning af celler samt med hensyn til udveksling af næringsstoffer og metaboliske affald21. Men der er ingen konkret porestørrelse, der kan betragtes som en ideel værdi, nogle undersøgelser viste højere bioactivity med mindre porer, mens andre viste bedre brusk regenerering med større porer. Macropores (< 500 µm) lette væv mineralisering, næringsstof levering og bortskaffelse, mens micropores (150-250 µm) lette celle udlæg og bedre mekaniske egenskaber22,23. Den indopererede stillads skal have tilstrækkelig mekanisk integritet fra tidspunktet for håndtering, implantation og indtil afslutningen af dens ønskede formål. Den samlede trykstyrke modulus for naturlige ledbrusken er rapporteret til at være i størrelsesordenen 0,1-2 MPa afhængigt af alder, køn og testet placering4,24,25,26,27 ,28,29.

I vores tidligere arbejde11, blev 3D udskrivning brugt til at fabrikere porøse bioscaffolds af en dobbelt crosslinked interpenetrating polymer netværk (IPN) fra en hydrogel blæk indeholdende forstærket CNC i en matrix af natriumalginat og gelatine. Den 3D udskrivning pathway var optimeret for at opnå 3D stilladser med ensartet og gradient pore strukturer (80-2,125 µm) hvor nanokrystaller orientere helst i udskriftsretningen (graden af orientering mellem 61-76%). Her præsenterer vi fortsættelsen af dette arbejde og viser effekten af porøsitet på de mekaniske egenskaber af 3D trykt hydrogel stilladser i simuleret organ betingelser. CNC anvendes her, var tidligere rapporteret af os at være cytocompatible og ikke-giftige (dvs. cellevækst efter 15 dages inkubation var bekræftet30). Derudover stilladser forberedt via frysetørring bruger de samme CNC, natriumalginat og gelatine viste høj porøsitet, høj optagelse af fosfat buffer saltvand og cytocompatibility mod mesenkymale stamceller5. Målet med dette arbejde er at vise hydrogel blæk behandling, 3D udskrivning af porøse stilladser og komprimering undersøgelser. Skemaer af behandling rute er vist i figur 1.

Protocol

1. forberedelse af prækursorer Forberedelse af cellulose nanokrystaller suspensionBemærk: Isolering af cellulose nanokrystaller sker efter den procedure, der er rapporteret af Mathew, mfl30. Fortyndet 17 wt % suspension af cellulose nanokrystaller 2 wt % af tilføjelse destilleret vand for at lave en samlet maengde paa 2 L. blandes grundigt ved hjælp af ultra ultralydbehandling og brug mindre batches (250-300 mL) for effektiv blanding. Pass sonified suspension g…

Representative Results

CNC baseret nanocomposite hydrogel blæk viser en stærk ikke-newtonske shear udtynding adfærd (figur 2en). 1.55 × 105 Pa.s på en lav shear rate (0,001 s-1) tilsyneladende viskositet dråber af fem størrelsesordener til en værdi af 22.60 Pa.s på en shear rate af 50 s-1 (≈50 s-1 er et typisk shear rate erfarne under 3D-printning)31 . Hydrogel blæk udstiller en viskoelastiske solid adfærd, som opbeva…

Discussion

3D udskrivning kræver passende rheologiske egenskaber hydrogel blæk. Høj viskositet blæk vil kræve ekstreme pres for sin ekstrudering, mens lav viskositet blæk ikke vil opretholde sin form efter ekstrudering. Viskositet hydrogel blæk kan styres via koncentrationen af ingredienserne. I forhold til vores tidligere arbejde11, er faststofindholdet hydrogel blæk steg fra 5,4 til 9,9 wt % resulterer i koncentreret hydrogel blæk, som hjælper med at forbedre opløsningen af den trykte stillads. …

Disclosures

The authors have nothing to disclose.

Acknowledgements

Denne undersøgelse er økonomisk støttet af Knut og Alice Wallenberg Foundation (Wallenberg træ Science Center), svenske Forskningsråd, VR (Bioheal, DNR 2016-05709 og DNR 2017-04254).

Materials

60 mL syringe Structur3D Printing
Alginic acid sodium salt Sigma-Aldrich 9005-38-3
Anhydrous calcium chloride Sigma-Aldrich 10043-52-4
Clamps, three pronged, Talon VWR 241-0404 102 mm, Dual adjustment clamp, large, clamp extension 127 mm
Cura 2.4.0 Ultimaker Free slicing software
Discov3ry Complete Structur3D Printing Ultimaker 2+ 3D printer integrated with Discov3ry paste extruder
Gelatin from bovine skin Sigma-Aldrich 9000-70-8
Glutaraldehyde solution 50 wt. % in H2O Sigma-Aldrich 111-30-8
homogenizer SPX APV-2000
Instron 5960 Instron Instron 5960, Biopuls Bath, 100 N load cell, 37 °C,
Physica MCR 301 rheometer Anton Paar CP25-2-SN7617, gap height 0.05 mm, 25 °C
Sorvall Lynx 6000 centrifuge AB Ninolab s/n 41881692 F12-rotor (6×500 ml)
stainless steel nozzle Structur3D Printing 800, 600 and 400 µm
thingsinverse MakerBot's  sharing and downloading 3D printable things in form of stl files
ultra sonication Qsonica, LLC Q500
Unbarked wood chips Norway spruce(Picea abies) dry matter content of 50–55%

References

  1. Moon, R. J., Martini, A., Nairn, J., Simonsen, J., Youngblood, J. Cellulose nanomaterials review: structure, properties and nanocomposites. Chemical Society Reviews. 40 (7), 3941-3994 (2011).
  2. Dufresne, A. Nanocellulose: a new ageless bionanomaterial. Materials Today. 16 (6), 220-227 (2013).
  3. Chinga-Carrasco, G. Potential and limitations of nanocelluloses as components in biocomposite inks for three-dimensional bioprinting and for biomedical devices. Biomacromolecules. 19 (3), 701-711 (2018).
  4. Naseri, N., Poirier, J., Girandon, L., Fröhlich, M., Oksman, K., Mathew, A. P. 3-Dimensional porous nanocomposite scaffolds based on cellulose nanofibers for cartilage tissue engineering: tailoring of porosity and mechanical performance. Royal Society of Chemistry Advances. 6 (8), 5999-6007 (2016).
  5. Naseri, N., Deepa, B., Mathew, A. P., Oksman, K., Girandon, L. Nanocellulose-Based Interpenetrating Polymer Network (IPN) Hydrogels for Cartilage Applications. Biomacromolecules. 17 (11), 3714-3723 (2016).
  6. Naseri, N., Mathew, A. P., Girandon, L., Fröhlich, M., Oksman, K. Porous electrospun nanocomposite mats based on chitosan-cellulose nanocrystals for wound dressing: effect of surface characteristics of nanocrystals. Cellulose. 22 (1), 521-534 (2015).
  7. Xing, Q., Zhao, F., Chen, S., McNamara, J., DeCoster, M. A., Lvov, Y. M. Porous biocompatible three-dimensional scaffolds of cellulose microfiber/gelatin composites for cell culture. Acta Biomaterialia. 6 (6), 2132-2139 (2010).
  8. Nandgaonkar, A., Krause, W., Lucia, L. Fabrication of cellulosic composite scaffolds for cartilage tissue engineering. Nanocomposites for musculoskeletal tissue regeneration. , 187-212 (2016).
  9. Gross, B. C., Erkal, J. L., Lockwood, S. Y., Chen, C., Spence, D. M. Evaluation of 3D printing and its potential impact on biotechnology and the chemical sciences. Analytical Chemistry. 86 (7), 3240-3253 (2014).
  10. Markstedt, K., Mantas, A., Tournier, I., Martínez Ávila, H., Hägg, D., Gatenholm, P. 3D bioprinting human chondrocytes with nanocellulose-alginate bioink for cartilage tissue engineering applications. Biomacromolecules. 16 (5), 1489-1496 (2015).
  11. Sultan, S., Mathew, A. P. 3D printed scaffolds with gradient porosity based on a cellulose nanocrystal hydrogel. Nanoscale. 10, 4421-4431 (2018).
  12. Sultan, S., Siqueira, G., Zimmermann, T., Mathew, A. P. 3D printing of nano-cellulosic biomaterials for medical applications. Current Opinion in Biomedical Engineering. 2, 29-34 (2017).
  13. Sultan, S., Abdelhamid, H. N., Zou, X., Mathew, A. P. CelloMOF: Nanocellulose Enabled 3D Printing of Metal-Organic Frameworks. Advanced Functional Materials. , 1805372-1805384 (2018).
  14. Siqueira, G., et al. Cellulose Nanocrystal Inks for 3D Printing of Textured Cellular Architectures. Advanced Functional Materials. 27 (12), 1604619-1604629 (2017).
  15. Wang, J., et al. All-in-One Cellulose Nanocrystals for 3D Printing of Nanocomposite Hydrogels. Angewandte Chemie International Edition. 57 (9), 2353-2356 (2018).
  16. Hausmann, M. K., et al. Dynamics of Cellulose Nanocrystal Alignment during 3D Printing. ACS Nano. 12 (7), 6926-6937 (2018).
  17. Liu, Y., et al. Nanoscale assembly of cellulose nanocrystals during drying and redispersion. ACS Macro Letters. 7 (2), 172-177 (2018).
  18. Murphy, S. V., Atala, A. 3D bioprinting of tissues and organs. Nature Biotechnology. 32 (8), 773-785 (2014).
  19. Pati, F., et al. Printing three-dimensional tissue analogues with decellularized extracellular matrix bioink. Nature communications. 5, 3935 (2014).
  20. Xia, Z., Jin, S., Ye, K. Tissue and organ 3D bioprinting. SLAS TECHNOLOGY: Translating Life Sciences Innovation. 23 (4), 301-314 (2018).
  21. Zhang, Q., Lu, H., Kawazoe, N., Chen, G. Pore size effect of collagen scaffolds on cartilage regeneration. Acta Biomaterialia. 10 (5), 2005-2013 (2014).
  22. Loh, Q. L., Choong, C. Three-dimensional scaffolds for tissue engineering applications: role of porosity and pore size. Tissue Engineering, Part B: Reviews. 19 (6), 485-502 (2013).
  23. Bružauskaitė, I., Bironaitė, D., Bagdonas, E., Bernotienė, E. Scaffolds and cells for tissue regeneration: different scaffold pore sizes-different cell effects. Cytotechnology. 68 (3), 355-369 (2016).
  24. Zhang, L., Hu, J., Athanasiou, K. A. The role of tissue engineering in articular cartilage repair and regeneration. Critical Reviews™ in Biomedical Engineering. 37 (1-2), (2009).
  25. Athanasiou, K., Rosenwasser, M., Buckwalter, J., Malinin, T., Mow, V. Interspecies comparisons of in situ intrinsic mechanical properties of distal femoral cartilage. Journal of Orthopaedic Research. 9 (3), 330-340 (1991).
  26. Schinagl, R. M., Gurskis, D., Chen, A. C., Sah, R. L. Depth-dependent confined compression modulus of full-thickness bovine articular cartilage. Journal of Orthopaedic Research. 15 (4), 499-506 (1997).
  27. Athanasiou, K., Niederauer, G., Schenck, R. Biomechanical topography of human ankle cartilage. Annals Biomedical Engineering. 23 (5), 697-704 (1995).
  28. Athanasiou, K. A., Liu, G. T., Lavery, L. A., Lanctot, D. R., Schenck, R. C. Biomechanical topography of human articular cartilage in the first metatarsophalangeal joint. Clinical Orthopaedics and Related Research. 348, 269-281 (1998).
  29. Guilak, F., Jones, W. R., Ting-Beall, H. P., Lee, G. M. The deformation behavior and mechanical properties of chondrocytes in articular cartilage. Osteoarthritis and Cartilage. 7 (1), 59-70 (1999).
  30. Mathew, A. P., Oksman, K., Karim, Z., Liu, P., Khan, S. A., Naseri, N. Process scale up and characterization of wood cellulose nanocrystals hydrolysed using bioethanol pilot plant. Industrial Crops and Products. 58, 212-219 (2014).
  31. Compton, B. G., Lewis, J. A. 3D-printing of lightweight cellular composites. Advanced Materials. 26 (34), 5930-5935 (2014).
  32. Sarem, M., Moztarzadeh, F., Mozafari, M. How can genipin assist gelatin/carbohydrate chitosan scaffolds to act as replacements of load-bearing soft tissues. Carbohydrate Polymers. 93 (2), 635-643 (2013).
  33. Chia, H. N., Hull, M. Compressive moduli of the human medial meniscus in the axial and radial directions at equilibrium and at a physiological strain rate. Journal of orthopaedic research. 26 (7), 951-956 (2008).
  34. Zhang, K., Fan, Y., Dunne, N., Li, X. Effect of microporosity on scaffolds for bone tissue engineering. Regenerative biomaterials. 5 (2), 115-124 (2018).
  35. Lin, N., Dufresne, A. Nanocellulose in biomedicine: Current status and future prospect. European Polymer Journal. 59, 302-325 (2014).
  36. Domingues, R. M., Gomes, M. E., Reis, R. L. The potential of cellulose nanocrystals in tissue engineering strategies. Biomacromolecules. 15 (7), 2327-2346 (2014).

Play Video

Cite This Article
Sultan, S., Mathew, A. P. 3D Printed Porous Cellulose Nanocomposite Hydrogel Scaffolds. J. Vis. Exp. (146), e59401, doi:10.3791/59401 (2019).

View Video