4,241 Views
•
06:40 min
•
January 28, 2021
DOI:
Intense laserstråling eksperimenter af submicrometer skala mål er i øjeblikket udføres på langsom skud satser. Vores protokol løst denne udfordring ved at placere disse mål hurtigt i fokus for laseren på en automatiseret måde. Vores målsystem gør det muligt at indsamle data, der indeholder et stort antal laserskud med målparametre ændret i små trin, samt applikationer, der nyder godt af en høj samlet strålingsdosis.
Visuel demonstration af denne protokol vil vise finesser af wafer fabrikation proces og mål tilpasning. Demonstration mål fabrikation proces er proces ingeniør Nirit Porecki Shamay og Nofar Livni. For at fremstille bagsiden, skal du bruge en 250 mikrometer tyk 100 millimeter diameter høj stress silicium wafer i en one-zero-nul krystal dannelse belagt på begge sider med silicium nitride.
Rengør waferen med acetone og med isopropanol. Drej derefter frakker waferen med HMDS modstår at danne et klæbende lag. Spin frakke wafer med en AZ 1518 positiv fotoresist.
Bag wafer ved 100 grader Celsius i et minut. Photolithograph 1, 000 af 1, 000 mikrometer firkantede åbninger under vakuum, udsætter wafer i en fire til syv-sekunders cyklus til en 400 nanometer UV-lampe, således at waferen er udsat for en samlet fluence på 40 joule per centimeter kvadreret. Brug derefter en AZ 726 udvikler til at afsløre siliciumnitrid og et bad af dehydreret vand for at stoppe processen.
Brug en reaktiv ion etcher til at fjerne silicium nitride i placeringen af firkanter. Placer wafer i en NMP bad i 20 minutter for at fjerne den resterende modstå og fotoresist, der producerer en kopi af masken på silicium nitride lag. Vask det derefter under ferskvand og lad det tørre.
Vask wafer i en 30% 90 grader Celsius kaliumhydroxid løsning til at ætse silicium gennem de firkantede åbninger. For at fremstille forsiden gentages den tidligere beskrevne procedure med en maske formet som tre koncentriske ringe. Brug den reaktive ion etcher til at fjerne siliciumnitrid, hvor ringene er placeret, efterfulgt af et NMP-bad for at fjerne resist og fotoresist rester.
Ru siliciumringene ved at synke waferen i salpetersyre og i en opløsning på 0,02 molarsølvnitrat og fire molære hydrogenfluorid. På den ætsede side af wafer, bruge en fysisk damp aflejring maskine til sputter et lag af et par hundrede nanometer af guld på toppen af en 10 nanometer film af klæbende titanium, nikkel eller krom. Bloker strålen og bringe det første mål i betragtning under en høj forstørrelse mikroskop.
Peg en triangulering lige sensor til ru ring tættest på målet og registrere dens forskydning læsning. Forlader mikroskopet på plads, flytte wafer væk for at rydde strålestien. Brug de to foldespejle og det off-axis parabolske spejl til at justere strålen ved lav effekt ind i mikroskopets synsfelt.
Juster disse tre spejle for at korrigere bygningsfejl i strålen. Resultatet bør være en næsten diffraktion begrænset brændpunkt. Bloker laserstrålen og bringe målet tilbage til fokus for mikroskopet.
Derefter validere sin position ved hjælp af mikroskop og de lige sensorer læsning. Brug software til at implementere en closed loop feedback mellem målets fokalakse manipulator og forskydningssensoren, der aflæsning ved hjælp af den tidligere registrerede forskydningsværdi som setpunkt. Når den lukkede sløjfe positionering har nået en ønsket toleranceafstand fra setpunktet, bestråle målet med en enkelt high-power laser puls.
Optag data fra partikeldiagnostik og gentag processen med det næste mål bragt i fokus af softwaren. Dette mål leveringssystem blev anvendt til at fremskynde ioner fra bagsiden af 600 nanometer tykke guld folier. Her vises en tidsserie af målforskydningen langs fokalaksen.
Værdierne er relative i forhold til omdrejningspunktets setpoint. De grønne prikker angiver, hvornår målforskydningen var inden for en toleranceværdi på et mikrometer fra setpunktet, hvilket er, når der blev taget et laserskud. Thomson parabola ion ion spektrometer spor blev opnået fra 14 på hinanden følgende bestrålinger af 600 nanometer tyk guldfolie mål.
Energispektrum blev afledt af disse spor. Den maksimale stabilitet af den maksimale protonenergi var inden for 10% Efter denne procedure kan undersøgelser af ion- og elektronacceleration fra fast folie neurongeneration udføres på en systematisk måde.
En protokol præsenteres for automatiseret bestråling af tynde guldfolie med høj intensitet laserimpulser. Protokollen indeholder en trinvis beskrivelse af mikromaskiner mål fabrikation proces og en detaljeret vejledning for, hvordan mål er bragt til laser fokus med en hastighed på 0,2 Hz.
11:47
Characterization of Surface Modifications by White Light Interferometry: Applications in Ion Sputtering, Laser Ablation, and Tribology Experiments
Related Videos
15498 Views
10:27
Fabrication of Nano-engineered Transparent Conducting Oxides by Pulsed Laser Deposition
Related Videos
15407 Views
10:37
Spatial Separation of Molecular Conformers and Clusters
Related Videos
8763 Views
13:07
Convergent Polishing: A Simple, Rapid, Full Aperture Polishing Process of High Quality Optical Flats & Spheres
Related Videos
11005 Views
08:21
Laser-induced Forward Transfer for Flip-chip Packaging of Single Dies
Related Videos
12221 Views
08:48
Selective Area Modification of Silicon Surface Wettability by Pulsed UV Laser Irradiation in Liquid Environment
Related Videos
8164 Views
10:28
Compact Lens-less Digital Holographic Microscope for MEMS Inspection and Characterization
Related Videos
10186 Views
14:18
Automation of Mode Locking in a Nonlinear Polarization Rotation Fiber Laser through Output Polarization Measurements
Related Videos
11261 Views
13:02
Fabrication of 1-D Photonic Crystal Cavity on a Nanofiber Using Femtosecond Laser-induced Ablation
Related Videos
9643 Views
08:06
Fabrication of Polymer Microspheres for Optical Resonator and Laser Applications
Related Videos
13919 Views
Read Article
Cite this Article
Gershuni, Y., Elkind, M., Roitman, D., Cohen, I., Tsabary, A., Sarkar, D., Pomerantz, I. Automated Delivery of Microfabricated Targets for Intense Laser Irradiation Experiments. J. Vis. Exp. (167), e61056, doi:10.3791/61056 (2021).
Copy