Summary
Qui presentiamo un protocollo per ottenere un romanzo basati su Mn-Cu lega con eccellenti prestazioni complete di una tecnologia di fusione di alta qualità e metodi di trattamento termico ragionevole.
Abstract
Leghe a base di manganese (Mn) - rame (Cu) - sono stati trovati per avere capacità di smorzamento e possono essere utilizzati per ridurre le dannose vibrazioni ed il rumore in modo efficace. M2052 (Mn-20Cu-5Ni-2Fe, %) è un ramo importante di leghe a base di Mn-Cu, che possiede eccellenti capacità di smorzamento e la lavorabilità. Negli ultimi decenni, molti studi sono stati effettuati sull'ottimizzazione delle prestazioni di M2052, migliorando la capacità di smorzamento, proprietà meccaniche, resistenza alla corrosione e temperatura di servizio, ecc. I principali metodi di prestazioni ottimizzazione sono leganti, trattamento termico, pretrattamento e diversi modi di stampaggio ecc., tra cui lega, come pure l'adozione di un trattamento termico ragionevole, è il metodo più semplice ed efficace per ottenere la perfetta e completa prestazioni. Per ottenere la lega M2052 con prestazioni eccellenti per lo stampaggio del pezzo fuso, ci proponiamo di aggiungere Zn e alla matrice di lega MnCuNiFe e utilizzare una varietà di metodi di trattamento termico per un confronto nella microstruttura, la capacità di smorzamento e la temperatura di servizio. Così, un nuovo tipo di lega Mn-22.68Cu-1.89Ni-1.99Fe-1.70Zn-6.16Al (at.%) cast-invecchiato con superiore capacità di smorzamento e servizio ad alta temperatura è ottenuto da un metodo di trattamento termico ottimizzato. Confrontato con la tecnica di forgiatura, stampaggio cast è più semplice e più efficiente, e la capacità di smorzamento di questa lega come-cast è eccellente. Di conseguenza, c'è un motivo adatto a pensare che è una buona scelta per le applicazioni di ingegneria.
Introduction
Poiché le leghe di Mn-Cu sono state trovate di Zener avere smorzamento capacità1, hanno ricevuto attenzione e ricerca diffusa2. I vantaggi di lega Mn-Cu sono che ha elevata capacità di smorzamento, soprattutto ad ampiezze di bassa tensione, e la capacità di smorzamento non può essere disturbato da un campo magnetico, che è molto diverso dalle leghe ferromagnetiche di smorzamento. L'elevata capacità di smorzamento delle leghe a base di Mn-Cu può pricipalmente essere attribuita per la mobilità dei confini interni, tra cui principalmente singoli limiti e confini di fase, che vengono generati nel face-centered-cubic-to-face-centered-tetragonal ( f.c.c-f.c.t) transizione di fase sotto la martensite trasformazione temperatura (Tt)3. È stato trovato che Tt dipende direttamente il contenuto di Mn in lega a Mn-Cu-base4,5; vale a dire, più alto il Mn contenuti, più alto il Tt e meglio la capacità di smorzamento del materiale. La lega, che contiene più di 80% manganese, è stata trovata per avere elevata capacità di smorzamento e la forza ottima quando si dal solido-soluzione temperatura6. Tuttavia, la maggiore concentrazione di Mn nella lega direttamente causerebbe la lega di essere più fragili e hanno un minor allungamento, resistenza all'urto e una resistenza alla corrosione peggio, che significa che la lega non soddisfano i requisiti di ingegneria. Risultati precedenti della ricerca ha rivelato che un trattamento di invecchiamento in condizioni adeguate è un modo efficace per risolvere questo problema; per esempio, Mn-Cu-basato leghe contenenti 50-80% di smorzamento Mn può anche ottenere un alto Tt e capacità di smorzamento favorevole da un trattamento di invecchiamento in temperatura adeguata gamma7. Questo è dovuta alla decomposizione delle γ-fase di genitore in nanoscala Mn-ricco regioni e regioni su scala nanometrica Cu-ricchi mentre invecchiamento nell'intervallo di temperatura di miscibilità gap8,9,10, che è considerato per migliorare Tt di questa lega insieme alla sua capacità di smorzamento. Chiaramente, è un metodo efficace che può combinare elevata capacità di smorzamento con ottima lavorabilità.
M2052 lega utilizzata per la formatura di pezzo fucinato, un rappresentante Mn-Cu-base in lega di elevata capacità di smorzamento con medio contenuto di Mn sviluppato da Kawahara et al. 11, è stato ampiamente studiato negli ultimi decenni. I ricercatori hanno trovato che la lega di M2052 ha un buon sweet spot tra capacità di smorzamento, carico di snervamento e lavorabilità. Confrontato con la tecnica di pezzo fucinato, pezzo fuso è stato ampiamente usato finora a causa del processo di stampaggio semplice, bassi costi di produzione e alta produttività, ecc i fattori influenti (ad esempio, frequenza di oscillazione, ceppo ampiezza, raffreddamento velocità, tempo/temperatura di trattamento termico, ecc.) sulla capacità di smorzamento, microstruttura e meccanismo di M2052 lega di smorzamento sono stati studiati da alcuni ricercatori12,13,14,15 ,16,17,18. Tuttavia, le prestazioni di colata di lega M2052 sono inferiore, per esempio, in una vasta gamma di temperatura di cristallizzazione, la presenza di porosità di fusione e restringimento concentrato, , finalmente con conseguente la meccanica insoddisfacente Proprietà dei getti.
Lo scopo di questa carta è quello di fornire il campo industriale con un metodo fattibile per ottenere un cast che lega con eccellenti proprietà che può essere utilizzato in macchine e nel settore di strumenti di precisione per ridurre le vibrazioni e garantire un prodotto di base di Mn-Cu qualità. Secondo l'effetto dei leganti per la trasformazione di fase e la performance di lancio, è considerato elemento Al ridurre il γ-fase regione e la stabilità della fase γ , che può rendere più facile la fase γ trasformare in un γ' fase con micro-gemelli. Inoltre, la soluzione di atomi di nella fase γ aumenterà la resistenza della lega, che può migliorare le proprietà meccaniche. Inoltre, elemento Al è uno degli elementi importanti che possono migliorare le proprietà di fusione della lega Mn-Cu. Zn elemento è utile per migliorare il casting e smorzamento proprietà della lega. Infine, sono stati aggiunti 2 wt % Zn e 3 wt % alla lega MnCuNiFe quaternaria in questo lavoro e un nuovo cast in lega Mn-26Cu-12Ni-2Fe-2Zn-3Al (% in peso) è stata sviluppata. Inoltre, diversi metodi di trattamento differenti di calore sono utilizzati in questo lavoro e loro effetti distinti sono discussi come segue. Il trattamento di omogeneizzazione è stato utilizzato per ridurre la segregazione di dendrite. La soluzione di trattamento è stato utilizzato per l'immobilizzazione di impurità. Il trattamento di invecchiamento viene utilizzato per l'innesco di decomposizione spinodale; nel frattempo, i vari tempi di invecchiamento sono usati per cercare i parametri di ottimizzazione per eccellenti capacità di smorzamento sia una temperatura alta di servizio. In definitiva, un metodo preferibile trattamento termico è stato proiettato per la superiore capacità di smorzamento, come pure una temperatura alta di servizio.
Si scopre che il massimo attrito interno (Q-1) e il più alta temperatura di servizio possa essere realizzata contemporaneamente da invecchiamento la lega a 435 ° C per 2 h. A causa della semplicità e l'efficienza di questo metodo di preparazione, può essere prodotto una romanzo come fusione basati su Mn-Cu smorzamento in lega con prestazioni eccellenti, che è di importanza pratica importante per la sua applicazione di ingegneria. Questo metodo è particolarmente adatto per la preparazione della lega smorzamento alta Mn-Cu-based che può essere utilizzato per la riduzione delle vibrazioni.
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Protocol
1. preparazione delle materie prime
- Pesare tutte le materie necessarie con una bilancia elettronica da percentuale in massa (65% Manganese elettrolitico, 26% elettrolitico Cu, 2% Fe puro industriale, 2% Ni elettrolitico, 3% Al elettrolitico e il 2% Zn elettrolitico), come illustrato nella Figura 1.
Nota: Tutte queste materie erano commercialmente disponibili.
Figura 1 : Presentazione delle materie prime. I materiali utilizzati comprendono 65 wt % Manganese elettrolitico, 26 wt % Cu elettrolitico, 2 wt % industriale pura Fe, 2 wt % Ni elettrolitico, 2 wt % Zn elettrolitico e 3% in peso elettrolitico altri. Clicca qui per visualizzare una versione più grande di questa figura.
2. fusione e colata processo
Nota: La procedura dettagliata di colata in sabbia è mostrata nella Figura 2.
Figura 2 : Sabbia colata e stampaggio passaggi. Il processo principale comprende la creazione di modelli, stampi e un'operazione di cast. Clicca qui per visualizzare una versione più grande di questa figura.
- Per preparare modelli, fare modelli secondo il disegno del prodotto e assicurarsi che la dimensione del pattern è espanso in una certa misura responsabile di restringimento e quote di lavorazione.
Nota: Il modello materiale utilizzato in questo lavoro è in legno ( Figura 3) perché un reticolo di legno è leggero, facile da lavorare, e ha un ciclo di produzione a basso costo e breve.
Figura 3 : Modelli utilizzati nello stampo casting. Questi modelli in legno sono stati usati per ottenere la forma dei getti. Clicca qui per visualizzare una versione più grande di questa figura.
- Per preparare la sabbia di stampaggio, mescolare insieme la sabbia di quarzo con silicato di sodio 4% - 8%.
Nota: Il diametro di sabbia è di circa 0,4 mm e le particelle sono uniformi. - Completare il processo di stampaggio principale dalle mani.
- In primo luogo, mettere due modelli nella beuta di stampaggio.
- Rotolare il pallone dopo speronamento stampaggio sabbia intorno i modelli, quindi ritirare i modelli dalla sabbia.
- Infine, spennellare la superficie dello stampo sabbia con casting rivestimento per migliorare la qualità della superficie fusione e riduzione dei difetti di fusione.
Nota: Lo stampo di sabbia modellato è illustrato nella Figura 4. - Per ottenere uno stampo di sabbia asciutto, mettere lo stampo in forno a 180 ° C e fate cuocere per più di 8 ore prima del getto per migliorare la sua forza e la permeabilità, facilitare la fusione di riempimento e garantire la qualità dei prodotti di fusione.
Figura 4 : Lo stampo di sabbia modellato. Ha due cavità e la sua superficie è stato coperto con un rivestimento. Clicca qui per visualizzare una versione più grande di questa figura.
3. induzione di fusione
Nota: Utilizzare una media frequenza vuoto induzione forno di fusione.
- Aprire il coperchio del forno, mettere 20,8 kg di Mn, 8,32 kg di Cu, 0,64 kg di Ni, 0,64 kg di Fe, 0,64 kg di Zn e 0,96 kg di materiali nel crogiolo successivamente e coprire i materiali con criolite, finalmente.
- Estrarre lo stampo di colata dal forno e metterlo in forno; regolarne la posizione per un successo di versamento. Chiudere il coperchio, la fornace di vuoto e quindi aprire il sistema di distribuzione del calore per avviare la fusione della lega.
- Quando i metalli iniziano a sciogliersi, riempire il forno con argon ad una pressione negativa di 93-KPa, per inibire gli schizzi di metallo fuso.
- Dopo che la lega ha sciolto, perfezionare il prodotto per alcuni minuti per ridurre le impurità nocive e contenuto di gas.
Nota: La procedura di fusione spesso include fusione e raffinazione.
4. la lega di fusione
- Versare il metallo fuso senza intoppi nello stampo colata dopo il processo di raffinazione.
- Dopo che il metallo fuso è completamente solidificato, rompere il vuoto e togliere lo stampo di colata.
- Rimuovere i pezzi fusi della muffa colata quando la temperatura dello stampo scende ad un livello basso.
5. pretrattamento dei getti
Nota: Il macrophotograph del pezzo stampato è illustrato nella Figura 5.
- Tagliare gli esemplari da casting utilizzando una macchina di taglio lineare.
Nota: Gli esemplari per le misurazioni di x-ray diffractometer (XRD) e l'osservazione metallografica sono in 10 x 10 x 1 mm3. I campioni per l'Analisi Termomeccanica dinamica (DMA) possiedono una dimensione pari a 0,8 x 10 x 35 mm3.
Figura 5 : Le parti stampate in stampo di sabbia e le parti smontate. Due getti sono stati modellati in una sola volta. Clicca qui per visualizzare una versione più grande di questa figura.
6. trattamento termico
- Dividere gli esemplari lucidati in sette gruppi e mantenere il campione #1 gratuito del trattamento, mantenere uno stato di as-cast per il confronto. Mettere gli altri in un forno a resistenza tipo di box per diversi trattamenti termici.
- Omogeneizzare campioni #2 e #5 a 850 ° C per 24 h e, successivamente, le spegnerà in acqua fredda prima di loro invecchiamento a 435 ° C, campione #2 per 4 h e campione #5 per 2 h.
- Soluzione-ossequio esemplari #3 e #6 a 900 ° C per 1 h e, successivamente, le spegnerà in acqua fredda prima di loro invecchiamento a 435 ° C, campione #3 per 4 h e campione #6 per 2 h.
- Età esemplari #4 e #7 a 435 ° C per 4 h a 2 h, rispettivamente.
7. prova di capacita ' di smorzamento
- Utilizzare un analisi dinamico meccanica (DMA) per misurare la capacità di smorzamento dei campioni17.
Nota: La modalità test è ceppo sweep a temperatura ambiente. - Durante il test, è necessario rilevare il δ di angolo di fase tra la sollecitazione e lo sforzo (come mostrato nella Figura 6).
- Caratterizzano la capacità di smorzamento di Q-1, che può essere determinato mediante la seguente formula.
Q -1 = tan δ
Figura 6 : La costruzione di dispositivi e test principio del DMA. (a) questo pannello mostra l'apparecchio a doppio sbalzo del DMA. (b) questo pannello mostra il rapporto tra la sollecitazione sinusoidale applicata per lo sforzo ed il ritardo di fase risultante. I valori del GAL tra lo stress e la fatica, come pure il modulo, possono essere calcolati mediante formule. Clicca qui per visualizzare una versione più grande di questa figura.
8. campione caratterizzazione
-
Lucidatura elettrolitica e osservazione metallografica
- Per un'osservazione di microstruttura del dendrite, etch tutti gli esemplari per circa 1 minuto in una soluzione mista di acido perclorico e alcool assoluto alle 01:27.
- Quindi, pulire gli esemplari con acetone, essiccare il campione con un soffiatore e osservare la struttura dendritica con un microscopio metallografico.
-
Caratterizzazione strutturale di fase
- Caratterizzare la struttura di fase e i parametri reticolari degli esemplari mediante diffrazione di raggi x (XRD) con radiazione CuKα12,22.
Nota: Utilizzare una velocità di scansione a 2°/min. Prima della misurazione XRD, preparare gli esemplari accuratamente rimuovendo qualsiasi stress di superficie.
- Caratterizzare la struttura di fase e i parametri reticolari degli esemplari mediante diffrazione di raggi x (XRD) con radiazione CuKα12,22.
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Representative Results
La figura 7 Mostra la dipendenza della capacità totale smorzamento dell'ampiezza di ceppo per la lega di MnCuNiFeZnAl come-cast esemplari #1 - #7 e come cast M2052. I risultati mostrano che la capacità di smorzamento dell'esemplare #1 è superiore a quella di fusione M2052 lega (come mostrato nella Figura 7a) e il tradizionale forgiato in lega di elevata capacità di smorzamento M2052 accennata in precedenti articoli20,21. Inoltre, la capacità di smorzamento dell'originale MnCuNiFeZnAl come pressofuso in lega può essere ulteriormente migliorata, successivamente, omogeneizzazione-invecchiamento, invecchiamento di soluzione e invecchiamento trattamenti (come mostrato in Figura 7b e 7C), tra i quali un trattamento di invecchiamento per 2 h può portare alla più elevata capacità di smorzamento. Quando il ceppo ampiezza ε è 2 x 10-4, i valori di Q-1 di esemplari #1 - #7 sono elencati nella tabella 1. Inoltre, quando si confrontano esemplare #4 con esemplare #7, è stato trovato che il Q-1 può essere significativamente migliorata dai tempi di invecchiamento più brevi (come illustrato nella Figura 7 d). Inoltre, colata in sabbia e invecchiamento per 2 h sono più semplice, economico ed efficiente, rispetto alla forgiatura.
Figura 7 : La dipendenza di Q-1 ceppo-ampiezza per la MnCuNiFeZnAl come fusione in lega gli esemplari n. 1-n. 7 e come cast M2052. Per le misurazioni della dipendenza di Q− 1ceppo-ampiezza, la frequenza e la temperatura di prova erano 1 Hz e 25 ° C, rispettivamente. Questa figura è stata modificata da Liu et al. 18. Clicca qui per visualizzare una versione più grande di questa figura.
| Esemplari | n. 1 | n. 2 | n. 3 | n. 4 | n. 5 | n. 6 | # 7 |
| Q− 1 | 3.0 × 10− 2 | 4,7 × 10− 2 | 4.9 × 10− 2 | 3.9 × 10− 2 | 4,5 × 10-2 | 4,7 × 10-2 | 5.0 × 10-2 |
Tabella 1: Q -1 valori di esemplari #1 - #7 quando l'ampiezza di ceppo Ε = 2 x 10 -4 .
Figura 8 Mostra metallografici micrografie della come-cast campioni di lega MnCuNiFeZnAl #1 e #5 - #7. Ci si forma una grave segregazione dendritica durante il processo di raffreddamento lento nello stampaggio pressofusione per il tasso di lenta diffusione degli atomi di Mn tra atomi di Cu, che alla fine porta alla formazione di una microstruttura dendritica. Essendo più suscettibili di corrosione che Cu, Mn le zone buie della struttura dentritica osservati sono dendriti Mn-ricchi, che sono pochi millimetri di lunghezza e parecchi micrometri ampie, mentre la luce sono regioni di Cu-ricco. Quando la temperatura diminuisce, i dendriti Mn-ricco principalmente precipitano dalla fase liquida delle regioni Mn-ricchi e quindi la forma di intervalli di Cu-ricchi tra di loro. In confronto, le dimensioni di dendriti Mn-ricco scuri dell'esemplare #5 sono significativamente più piccole di quelle del campione #1, che indica che la segregazione di dendrite dell'esemplare #5 è stata indebolita in una certa misura. Allo stesso modo, la segregazione di dendrite dell'esemplare #6 è stata indebolita in una certa misura troppo ma era ancora leggermente migliore di quella dell'esemplare #5 grazie ai tempi di detenzione durante il trattamento di invecchiamento della soluzione. Tuttavia, non esiste nessuna differenza distintiva in microstrutture dendritical di #7 e provini #1. Questi risultati rappresentano che i trattamenti di omogeneizzazione-invecchiamento e soluzione-invecchiamento possono indebolire la segregazione macroscopica di Mn, ma il trattamento diretto di invecchiamento non ha alcun effetto evidente su di esso. Questi possono anche essere tratte conclusioni l'analisi composizionale di EDS. Prima una decomposizione spinodale, il contenuto di Mn nei dendrites Mn-ricco di come fusione in lega di MnCuNiFeZnAl era 79,23% in media, e il contenuto di Mn è stata ridotta significativamente 68,20% dopo l'omogeneizzazione del campione a 850 ° C per 24 h e 73.42% dopo una soluzione trattamento a 900 ° C per 1 h.
Figura 8 : Metallografici micrografie di MnCuNiFeZnAl come leghe sottoposti a diversi trattamenti termici. La struttura dendritica differente di diversi esemplari può essere visto. Questa figura è stata modificata da Liu et al. 18. Clicca qui per visualizzare una versione più grande di questa figura.
Secondo la curva di capacità di smorzamento temperatura-dipendente, la capacità di smorzamento diminuisce rapidamente quando la temperatura sale. La temperatura alla quale la capacità di smorzamento è drasticamente diminuita è solitamente definita come la temperatura di servizio, che è uno degli indicatori più cruciale per leghe utilizzate nell'area ingegneria di smorzamento. Le temperature di servizio dei campioni #1 e #5 - #7 sono elencate nella tabella 2. Si vede chiaramente che l'invecchiamento a 435 ° C per 2 h può causare la temperatura di servizio ottimale.
| Esemplare | n. 1 | n. 5 | n. 6 | # 7 |
| Temperature di esercizio (° C) | 43 | 50 | 55 | 70 |
Tabella 2: Le temperature di servizio dei campioni #1 e #5 - #7.
L'elevata capacità di smorzamento di lega a base di Mn-Cu è imparentato con il γ' fase prodotta in una trasformazione martensitica f.c.c-f.c.t. Normalmente, la quantità di γ' fase è relativa al contenuto di Mn. Un gran numero di studiosi7,22,23,24 hanno studiato la relazione tra parametri reticolari, distorsione della grata e contenuto di Mn in leghe a base di Mn-Cu. Secondo i valori di c/a di campioni #1 e #5 - #7, il contenuto di Mn in nanoscala Mn-ricche regioni di ogni esemplare dopo la spinodale decomposizione può essere stimata utilizzando la formula citata da Zhong et al. 17. the CMn di esemplari #1 e #5 - #7 sono 84.18%, 84,75%, 85.08% e 85,35%, rispettivamente, nelle regioni di nanoscala Mn-ricchi dopo la decomposizione spinodale. Ovviamente, campione #7 ha il più alto CMn, che significa che la lega di MnCuNiFeZnAl come-cast ha la capacità di smorzamento superiore e, contemporaneamente, un' più alta temperatura di servizio di invecchiamento a 435 ° C per 2 h.
Il rapporto fra il reticolo distorsione (a/c-1), Q-1 (ad un'ampiezza di ceppo di ε = 2 x 10-4), e la temperatura di servizio di come fusioni e leghe di MnCuNiFeZnAl sottoposti a diversi trattamenti termici, corrispondente agli esemplari #1 e #5 - #7, è tracciati in Figura 9. Evidentemente, la distorsione della grata è direttamente proporzionale alla temperatura di-1 e servizio Q; vale a dire, maggiore sarà la distorsione della grata, migliore la capacità di smorzamento e più alta la temperatura di servizio.
Figura 9 : Il rapporto fra il reticolo distorsione (a/c-1), Q-1 (Ε = 2 x 10-4) e la temperatura di servizio di come fusioni e leghe di MnCuNiFeZnAl sottoposti a diversi trattamenti termici. Questa figura è stata modificata da Liu et al. 18. Clicca qui per visualizzare una versione più grande di questa figura.
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Discussion
Per garantire che questo tipo di lega a base di Mn-Cu come cast possiede sia superiore capacità di smorzamento ed eccellenti proprietà meccaniche, è necessario garantire che i getti hanno una composizione chimica stabile, un'elevata purezza e una struttura di cristallo eccellente. Pertanto, rigoroso controllo di qualità è necessario per i processi di fusione, colata e trattamento termico.
In primo luogo, è necessario scegliere gli ingredienti giusti per la lega. Si deve considerare che gli elementi di lega aggiunto possono promuovere la decomposizione di γ-fase del genitore, che contribuirà a produrre più martensite micro-gemelli25. Inoltre, alcuni elementi di lega devono anche essere considerati per migliorare le proprietà meccaniche e intervista. La lega finale combinerà quindi superiore capacità di smorzamento ed eccellenti proprietà meccaniche.
In secondo luogo, un processo di fusione ragionevole è necessario, che è collegato per le caratteristiche di fusione della lega. I seguenti punti chiave da considerare nel processo di fusione di leghe basate su Mn-Cu: Feed (1) le materie prime metalliche nel crogiolo in sequenza aggiungendo il punto di fusione ad alta lega prima e quindi aggiungendo la lega di punto di fusione basso, per evitare grave perdita di masterizzazione. (2) adottare un metodo per garantire che il gas e il contenuto di impurità nella lega è basso di fusione di sottovuoto. Allo stesso tempo, il gas inerte viene iniettato nella fornace per controllare la pressione e ridurre la volatilizzazione del metallo liquido durante la fusione sottovuoto. (3) quando ci sono più bolle sfuggire dalla superficie del metallo fuso, entra il periodo di affinamento. Lo scopo del termine per la raffinazione è quello di rimuovere qualsiasi gas e inclusioni di volatili.
Il passo più importante è la scelta del processo di trattamento termico. Dopo aver ottenuto la MnCuNiFeZnAl come fusione in lega con una prestazione eccellente, un processo di trattamento termico adatto per questa lega viene inoltre selezionato per migliorare ulteriormente la sua capacità di smorzamento. Attraverso l'analisi dei risultati sperimentali, è trovato che la capacità di smorzamento può raggiungere il suo valore estremo di un trattamento di breve durata di invecchiamento. Il processo di trattamento termico finale per come fusione in lega di MnCuNiFeZnAl è molto semplice ed efficace.
Infine, una soluzione di ottimizzazione può essere raggiunto per un nuovo cast Mn-22.68Cu-1.89Ni-1.99Fe-1.70Zn-6.16Al (in %) lega attraverso lo studio dell'effetto dei trattamenti termici sulla capacità di smorzamento e temperatura di servizio. Vale a dire, il massimo grado di segregazione di nano-Mn può essere ottenuto da un invecchiamento a 435 ° C per 2 h, che si traduce in aumento dellat T, alla fine significativamente migliorare la capacità di smorzamento (Q-1 = 5,0 x 10-2) e la temperatura di servizio (70 ° C) , rispetto per l'originale come fusione in lega.
Anche se questo metodo viene utilizzato solo per eseguire il cast stampaggio Mn-Cu-base in lega di elevata capacità di smorzamento, ha i seguenti vantaggi, come materiali di modellazione più economici, più semplice processo di fabbricazione della muffa e maggiore capacità di smorzamento e proprietà meccaniche dei prodotti, ecc. Inoltre, questo metodo è adatto per diversi lotti di produzione, per produzione di piccole serie e per la produzione di massa. Di conseguenza, questo metodo è di grande importanza per migliorare l'effetto della riduzione delle vibrazioni, e contribuisce ad per ampliare l'ambito della sua applicazione di industria. A causa dei vantaggi di questo metodo, si può sostituire la tecnologia della forgiatura per produrre prodotti di elevata capacità di smorzamento in alcune zone.
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Disclosures
Gli autori non hanno nulla a rivelare.
Acknowledgments
Diamo grazie al sostegno finanziario di National Natural Science Foundation of China (11076109), il programma di studiosi di Hong Kong (XJ2014045, G-YZ67), il "piano di 1000 talenti" della provincia del Sichuan, il talento Introduzione programma di Sichuan University ( YJ201410), l'innovazione e l'esperimento creativo programma di Sichuan University (20171060, 20170133).
Materials
| Name | Company | Catalog Number | Comments |
| manganese | Daye Nonferrous Metals Group Holdings Co., Ltd. | DJMnB | produced by electrolysis |
| copper | Daye Nonferrous Metals Group Holdings Co., Ltd. | Cu-CATH-2 | produced by electrolysis |
| Nickel | Daye Nonferrous Metals Group Holdings Co., Ltd. | Ni99.99 | produced by electrolysis |
| Iron | Ningbo Jiasheng Metal Materials Co., Ltd. | YT01 | industrial pure Fe |
| Zinc | Daye Nonferrous Metals Group Holdings Co., Ltd. | 0# | produced by electrolysis |
| Aluminum | Daye Nonferrous Metals Group Holdings Co., Ltd. | Al99.90 | produced by electrolysis |
References
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